一种中药逐丸检重系统的制作方法

本实用新型涉及计量称重装置领域，具体是一种中药逐丸检重系统。

背景技术：

现有的中药生产工艺中，药丸重量是通过人工在生产线上的制丸工序抽检完成的，抽检比例比较小，在概率上存在不合格品流出工厂的风险。另外制丸完后成后不是马上进行包装，中间环节有可能出现缺损现象，且人工检查也容易造成药丸的污染。后期工序中没有类似的检验容易造成不合格的产品流出工厂，给用户和厂家都造成损失。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种中药逐丸检重系统，在药品封装前进行和生产线对接的逐个药丸称重检查，彻底杜绝重量不合格品出厂的可能，以解决现有技术中存在的缺陷。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种中药逐丸检重系统，包括依次设置的布丸单元、称重单元、剔除单元、扣壳单元，所述布丸单元通过并列两排设置的药丸托盘进行布丸，布丸完成后，布丸单元的抓手将每个药丸放置到称重单元上，所述称重单元具有两排并列设置的称重传感器，所述传感器与药丸一一对应称重，所述传感器通过变送器与上位机连接，上位机接收每个药丸的称重信号并与预设值进行比对，不合格药丸由上位机将信号传送至与其连接的PLC控制器，所述PLC控制器控制对应位置的剔除单元将药丸剔除；称重完成后，位于称重单元上方的抓取机构将合格药丸送到扣壳单元进行扣壳；

进一步的，所述药丸托盘两排之间设置有药丸剔除通道，所述药丸剔除通道通过滑道与废料箱连通，不合格药丸被剔除单元剔除后通过药丸剔除通道进入废料箱内；

进一步的，所述PLC控制器通过变送器发送信号控制电磁阀通断，进而控制气缸通断气实现活塞杆伸缩，所述活塞杆顶端与剔除单元连接；

进一步的，称重系统的底部设置有减震器；

本实用新型的有益效果是：本实用新型是在药品封装前进行逐个药丸的称重检查，检查完成后立即进行药丸的扣壳封装，之后的工序中的人员不再直接接触药丸，杜绝了人工检查带来的污染，也从根本上彻底杜绝重量不合格品出厂的可能。

附图说明

图1为本实用新型平面结构示意图；

图2为本实用新型立体结构示意图；

图3为本实用新型称重及剔除单元结构示意图；

附图标记说明如下：

1、上位机，2、变送器，3、PLC控制器，4、称重单元，5、剔除单元，6、气缸杆，7、气缸，8、废料箱，9、布丸单元，10、扣壳单元，11、药丸托盘，12、减震器，13、药丸剔除通道；

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1-3所示，一种中药逐丸检重系统，包括依次设置的布丸单元9、称重单元4、剔除单元5、扣壳单元10，所述布丸单元9通过并列两排设置的药丸托盘11进行布丸，布丸完成后，布丸单元9的抓手将每个药丸放置到称重单元4上，所述称重单元4具有两排并列设置的称重传感器，所述传感器与药丸一一对应称重，所述传感器通过变送器2与上位机1连接，上位机1接收每个药丸的称重信号并与预设值进行比对，不合格药丸由上位机1将信号传送至与其连接的PLC控制器3，所述PLC控制器3控制对应位置的剔除单元5将药丸剔除；称重完成后，位于称重单元4上方的抓取机构将合格药丸送到扣壳单元10进行扣壳；

进一步的，所述药丸托盘11两排之间设置有药丸剔除通道13，所述药丸剔除通道13通过滑道与废料箱8连通，不合格药丸被剔除单元5剔除后通过药丸剔除通道13进入废料箱8内；

进一步的，所述PLC控制器3通过变送器2发送信号控制电磁阀通断，进而控制气缸7通断气实现气缸杆6伸缩，所述气缸杆6顶端与剔除单元连接5；

进一步的，称重系统的底部设置有减震器12；

具体工作原理：通过扣壳机布丸系统与扣壳系统之间加入本单元，抓取机构将药丸从不完系统中将药丸放在称重系统中。进行称量，称量完成后将不合格药丸剔除，合格的产品通过抓取机构送到扣壳机上进行扣壳工作。系统在称重部分采用称重传感器将重量变成电信号，然后再由变送器(仪表)将其变成重量值送入上位机，上位机将不合格的重量药丸剔除指令送给剔除单元，由剔除单元将不合格药丸剔除。或者是将重量值送入工控机，由工控机判断不合格重量，将不合格产品的剔除指令送到剔除系统布丸系统将合格的药丸送至下道工序。最后所有数据将送入工控机系统保存备查。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。