一种基于滚花轮的撕膜装置的制作方法

本实用新型涉及撕膜装置领域，尤其涉及一种基于滚花轮的撕膜装置及其撕膜方法。

背景技术：

在PCB、FPCB、铝基板、钢板及玻璃等生产领域，通常会涉及到板材表面覆膜，以防止制作好的板材磨损、粘尘甚至氧化等情况发生。但是在后续使用时，则需要先将板材表面的膜去掉。现有的去膜方式通常是生产线的操作人员手动撕膜，这种方式不仅效率低，耗费大量人力，而且容易将膜撕烂，无法一次性完全去膜，极大地影响了生产线的流水线作业效率。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种基于滚花轮的撕膜装置及其撕膜方法，解决现有技术中手动撕膜效率低下的问题。

为实现上述目的之一，本实用新型采用的技术方案是提供一种基于滚花轮的撕膜装置，其特征在于，包括支撑架、滑动撕膜组件、安装在该支撑架上的输送机构，所述滑动撕膜组件包括支撑板、第三驱动装置、第四驱动装置、两个滑板，其中所述支撑板安装在支撑架上并位于输送机构输送方向的一端，所述第三驱动装置、第四驱动装置设置在支撑板表面的两侧，滑板对称设置在支撑板表面两侧，且第三驱动装置、第四驱动装置分别与滑板驱动连接，驱动两滑板相互靠近或远离；其中所述滑板表面开设有与所述输送机构位于同一水平面的缺口，其中所述滑板表面位于缺口的上方和下方的位置分别固定安装有第一驱动装置、第二驱动装置，其中所述第一驱动装置、第二驱动装置均驱动连接有多个滚花轮和多个吹膜气针，并驱动滚花轮以及吹膜气针相互靠近或远离。

具体地，所述支撑板的表面设置有沿水平方向延伸的滑轨，所述滑板的底部设有与滑轨对应的滑轨座，其中滑板底部的滑轨座与滑轨配装，所述第三驱动装置、第四驱动装置分别驱动两边的滑板沿在滑轨方向相互靠近或远离。

具体地，所述第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置均为推动气缸。

具体地，所述输送机构的上方还设置有压板机构，所述压板机构包括驱动装置固定板、上压板、固定设置在支撑板上端的下压板，其中所述驱动装置固定板设置在输送机构的上方，且驱动装置固定板上固定设置有第五驱动装置，其中第五驱动装置与上压板驱动连接并推动上压板贴紧下压板，且上压板与下压板的贴合处与滑板上的缺口位于同一水平面。

具体地，所述第五驱动装置为推动气缸。

具体地，所述滑板的缺口处设置有限位环。

具体地，所述支撑架包括两个对称设置的支撑固定板，所述输送机构包括多根输送辊、电机、同步带，其中多根输送辊的两端通过轴承依次设置在两个支撑固定板之间，同步带分别套设在多个输送辊的同一端上，所述电机与其中一个输送辊驱动连接，使得同步带带动多个输送辊旋转。

为实现上述目的之二，本实用新型还提供一种基于滚花轮的撕膜装置的撕膜方法，包括以下步骤：

步骤1：通过输送辊将待撕膜的工件传输到两边的滑板的缺口处；

步骤2：第一驱动装置、第二驱动装置均驱动滚花轮和吹膜气针，并使得位于缺口上方和下方的滚花轮以及吹膜气针分别与待撕膜的工件的表面和底面贴紧；

步骤3：第三驱动装置、第四驱动装置分别驱动两个滑板，使得两个滑板沿滑轨两端的方向滑动并相互远离；同时滚花轮对工件上的保护膜进行压花，吹膜气针进行吹气，使压花后的保护膜与工件分离；

步骤4：当两个滑板沿滑轨两端的方向滑动的行程走完后，第一驱动装置、第二驱动装置驱动滚花轮以及吹膜气针分别与工件的表面和底面分离；

步骤5：完成撕膜的工件在输送辊的带动下从缺口离开装置；

步骤6：第三驱动装置、第四驱动装置分别驱动两边的滑板复位。

具体地，在步骤1和步骤2之间还有步骤11：待撕膜的工件在水平方向被限位环阻挡，同时第五驱动装置推动上压板向下移动，在竖直方向对待撕膜的工件进行定位。

具体地，在步骤4进行的同时，第五气缸拉动上压板向上移动并与工件分离。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型利用先通过输送装置将待撕膜的工件传输到缺口处，然后在第三驱动装置、第四驱动装置的带动下，使滑板在水平方向上滑动，进而带动滚花轮和吹膜气针从中心向两侧移动，滚花轮的滚动对工件上的保护膜进行压花，吹膜气针同时进行吹气，使压花后的保护膜与工件分离。此后，工件离开滑动撕膜组件，滑板在第三驱动装置、第四驱动装置的带动下复位，等待下一组工件到来；滚花轮和吹膜气针相互配合，使传统的手动撕膜改变为机械自动撕膜，从而使撕膜效率得到了大大提升。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是滑动撕膜组件结构示意图。

附图标号说明：1-支撑固定板，2-输送辊，3-驱动装置固定板，4-支撑板， 5-滑轨，6-滑板，7-缺口，8-滚花轮，9-吹膜气针，10-第一气缸，11-第二气缸，12-限位环，13-滑轨座，14-第五气缸，15-上压板，16-下压板，17-第三气缸，18-第四气缸。

具体实施方式

下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型予以详细说明。

请参阅图1-2所示，本实用新型关于一种基于滚花轮的撕膜装置，包括支撑架、滑动撕膜组件、安装在该支撑架上的输送机构，所述滑动撕膜组件包括支撑板4、第三驱动装置、第四驱动装置、两个滑板6，其中所述支撑板4安装在支撑架上靠近输送机构输送方向的一端，所述第三驱动装置、第四驱动装置设置在支撑板4表面的两侧，两个滑板6对称设置在支撑板4表面两侧且第三驱动装置、第四驱动装置分别与滑板6驱动连接，使得两边的滑板6在沿第三驱动装置或第四驱动装置方向相互靠近或远离；其中所述滑板6表面开设有与所述输送机构位于同一水平面的缺口7，其中所述滑板6表面位于缺口7的上方和下方的位置分别固定安装有第一驱动装置、第二驱动装置，其中所述第一驱动装置、第二驱动装置均驱动连接有两个滚花轮8和两个吹膜气针9，并使得位于缺口7上方和下方的滚花轮8以及吹膜气针9相互靠近或远离。

请参阅图1所示，具体地，所述支撑板4的表面设置有两条沿水平方向延伸的滑轨5，所述滑板6的底部设有与滑轨5数量相对应的滑轨座13，其中滑板6底部的滑轨座13与滑轨5配装，所述第三驱动装置、第四驱动装置分别推动两边的滑板6，使得两边的滑板6沿在滑轨5方向相互靠近或远离。通过设置滑轨5以及与滑轨5配套的滑轨滑轨座13，可保证第三驱动装置、第四驱动装置分别推动两边的滑板6时，滑动路径的准确性，保证撕膜时路径是水平移动的，而为撕膜提供可靠的保障，彻底避免撕膜操作失效。

请参阅图1所示，具体地，所述输送机构的上方还设置有压板机构，所述压板机构包括驱动装置固定板3、上压板15、固定设置在支撑板4上端的下压板16，其中所述驱动装置固定板3设置在输送机构的上方，且驱动装置固定板 3上固定设置有第五驱动装置，其中第五驱动装置与上压板15驱动连接并推动上压板15贴紧下压板16，且上压板15与下压板16的贴合处与滑板6上的缺口 7位于同一水平面。具体地，所述滑板6的缺口7处还设置有限位环12。本实用新型通过压板机构和限位环12双保险，能够对输送辊2上的工件实现充分的定位，从而为撕膜提供可靠的保障，彻底避免撕膜操作失效。

具体地，所述第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置均为推动气缸。具体地，所述第五驱动装置为推动气缸。本实用新型原理简单，操作方便，整个过程完全由气缸带动完成，无需人力控制，简单方便，具有很高的实用价值。其中在本次具体实施方式中，第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置、第五驱动装置分别定义为第一气缸10、第二气缸11、第三气缸17、第四气缸18、第五气缸14。

具体地，所述支撑架包括两个对称设置的支撑固定板1，所述输送机构包括多根输送辊2、电机、同步带，其中多根输送辊2的两端通过轴承依次设置在两个支撑固定板1之间，同步带分别套设在多个输送辊2的同一端上，所述电机与其中一个输送辊2驱动连接，使得同步带带动多个输送辊2旋转。

以下具体说明使用本实用新型一种基于滚花轮的撕膜装置的撕膜方法：包括以下步骤：

步骤1：通过输送辊2将待撕膜的工件传输到两边的滑板6的缺口7处；

步骤2：待撕膜的工件在水平方向被限位环12阻挡，同时第五气缸14推动上压板15向下移动，在竖直方向对待撕膜的工件进行定位；

步骤3：第一气缸10、第二气缸11均驱动滚花轮8和吹膜气针9，并使得位于缺口7上方和下方的滚花轮8以及吹膜气针9分别与待撕膜的工件的表面和底面贴紧；

步骤4：第三气缸17、第四气缸18分别驱动两个滑板6，使得两个滑板6 沿滑轨5两端的方向滑动并相互远离；同时滚花轮8对工件上的保护膜进行压花，吹膜气针9进行吹气，使压花后的保护膜与工件分离；

步骤5：当两个滑板6沿滑轨5两端的方向滑动的行程走完后，将第一气缸 10、第二气缸11均拉动滚花轮8和吹膜气针9，并使得位于缺口7上方和下方的滚花轮8以及吹膜气针9分别与工件的表面和底面分离；同时第五气缸14拉动上压板15向上移动并与工件分离；

步骤6：完成撕膜的工件在输送辊2的带动下从缺口7离开装置；

步骤7：第三气缸17、第四气缸18分别驱动两边的滑板6，使得两边的滑板6在沿滑轨5的方向滑动并相互贴紧，实现复位。

以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。