一种端梁装置的制作方法

本实用新型涉及起重设备技术领域，尤其涉及一种端梁装置。

背景技术：

在起重设备领域，车轮组件主要的功能是负责横梁的移动，以及承载起重过程中的物料重量。

因车轮组件中有多个零件属于易损件，需要定期维修和更换，故车轮组件的拆装需要简单方便。传统的端梁结构一般有两种，如图1-2所示，车轮组件从端梁10侧面开设的安装口101上拆卸，这种方式因下盖板端部的第一开口102尺寸过大，导致在加工腹板上右下方的螺纹孔时，端梁10的结构刚度不够，发生局部变形，最终会导致车轮组件发生偏斜，引发啃轨现象；另一种如图3-4所示，车轮组件从端梁10下部开设的安装口101进行拆卸，在维修时，虽然端梁10上的第二开口103的开口尺寸不大，但是需要把端梁10用千斤顶抬高到足够高度，才能把车轮组件取出，需要行车上方有足够的空间，这会导致厂房的成本提高。

因此，亟需一种端梁装置，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种端梁装置，实现将车轮组件方便省力的由端梁上拆卸下来，同时保证了端梁的结构强度不受影响。

如上构思，本实用新型所采用的技术方案是：

一种端梁装置，包括端梁和车轮组件，所述端梁为内部中空结构，所述端梁的端部开设有端部开口，所述端梁的两端相对的两个侧壁上开设有弧形开口，所述弧形开口由所述端部开口沿所述端梁的长度方向向里延伸，所述车轮组件转动地设置于所述弧形开口内，所述端梁的底部开设有通槽，所述车轮组件穿设于所述通槽。

进一步地，所述弧形开口包括弧形段和圆形段，所述弧形段的一端与所述端部开口连通，另一端与所述圆形段连通。

进一步地，所述弧形段与所述端部开口连通的的开口端的高度高于所述圆形段的圆心位置。

进一步地，所述弧形段与所述圆形段交接处设置有限位尖角。

进一步地，所述端梁包括横截面为矩形的容纳空间。

进一步地，所述车轮组件包括连接轴和车轮，所述车轮设置于所述连接轴上，所述车轮的直径小于所述容纳空间的尺寸。

进一步地，所述端部开口处还设置有端板，其可拆卸地设置于所述端部开口处。

进一步地，所述车轮组件还包括轴承座和轴承，所述轴承套设于所述连接轴上，所述轴承设置于所述轴承座上。

进一步地，所述通槽与所述端部开口不连通。

进一步地，所述圆形段的圆心距所述通槽的距离小于所述车轮的半径长度。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提出的端梁装置，包括端梁和车轮组件，端梁为内部中空结构，端梁的端部开设有端部开口，端梁的两端相对的两个侧壁上开设有弧形开口，弧形开口由端部开口沿端梁的长度方向向里延伸，车轮组件转动地设置于弧形开口内，端梁的底部开设有通槽，车轮组件穿设于通槽。即端梁的两端端沿其长度方向向里开设弧形开口，可以使车轮组件由弧形开口的一端进入到弧形开口的内部，当需要对车轮组件进行维修时，则只需要利用起重装置将端梁抬起很小的距离后，将车轮组件取出，即可实现对车轮组件进行维修，与现有技术相比，即省力又节省空间。

附图说明

图1是现有技术提供的端梁装置的结构示意图一；

图2是图1中A-A向的剖视图；

图3是现有技术提供的端梁装置的结构示意图二；

图4是图3中B-B向的剖视图；

图5是本实用新型提供的端梁装置的轴测图一；

图6是本实用新型提供的端梁装置的轴测图二；

图7是本实用新型提供的端梁装置的主视图；

图8是本实用新型提供的端梁装置的侧视图；

图9是本实用新型提供的端梁的结构示意图；

图10是本实用新型提供的端梁装置的部分结构示意图；

图11是图10中C-C向的剖视图。

图中：

10、端梁；101、安装口；102、第一开口；103、第二开口；

1、端梁；2、车轮组件；

11、容纳空间；12、弧形开口；13、通槽；14、端板；21、轴承座；22、连接轴；

121、弧形段；122、圆形段；123、限位尖角。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

现有技术中端梁装置，如图1-4所示，有两种形式，一种是在端梁10的下部开设有安装口101，车轮组件件由安装口101处进行拆卸；另一种是在端梁的侧面开设有安装口101，由端梁10的侧面对车轮组件件进行拆卸。但是前者车轮组件在进行维修更换时，需要将端梁10用起重设备抬起较大的距离，这样会造成在增加厂房高度的同时也提高了一定的经济成本；后者开设的安装口101的延伸方向是与端梁的长度方向平行设置，这样在端梁的底部开设的第二开口102必须与端梁的开口连通，才可以将车轮组件由端梁的开口拆卸下来，造成了第二开口102的开口面积过大，使端梁的局部结构强度不够，导致啃轨现象，因此，本实施例提供一种新型的端梁装置以解决上述问题。

如图5-8所示为本实施例提供的端梁装置的结构示意图，具体地，该端梁装置包括端梁1和车轮组件2，端梁1为内部中空结构，端梁1的任一端沿其长度方向延伸开设有弧形开口12，车轮组件2转动地设置于弧形开口12内，端梁1上位于车轮组件2的下方处开设有通槽13，用于容纳部分车轮组件2。即端梁1的任意一端沿其长度方向开设弧形开口12，当然由于端梁1具有两个端部，故两端均开设有弧形开口12，可以使车轮组件2由弧形开口12的一端进入到弧形开口12的内部，当需要对车轮组件2进行维修时，则只需要利用起重装置将端梁1抬起很小的距离后，将车轮组件2取出，即可实现对车轮组件2进行维修，与现有技术相比，即省力又节省空间。

具体地，如图6和图7所示，弧形开口12开设于端梁1的端部，且其弧线轨迹是由端梁1端部的中间位置朝向斜下方延伸形成的，即在对车轮组件2进行拆装时，车轮组件2沿着弧形开口12的弧线轨迹由斜下方向斜上方运动，以实现对车轮组件2的拆卸。此外，具体拆卸时，需要采用起重设备将端梁1抬起，使得车轮组件2不受力即可，然后再将车轮组件2取出，完成拆卸。

此外，车轮组件2包括连接轴22、车轮、轴承和轴承座21，车轮设置于连接轴22上，轴承套设于连接轴22上，轴承设置于轴承座21上，即连接轴22能够在轴承座21上转动，连接轴22与车轮通过键连接，可以实现连接轴22带动车轮转动。

如图8和图9所示，端梁1包括横截面为矩形的容纳空间11，弧形开口12与容纳空间11连通，且弧形开口12包括弧形段121和圆形段122，弧形段121的一端与端梁1的端部开口连通，另一端与圆形段122连通。当将车轮组件2与端梁1装配时，将连接轴22和车轮沿着弧形段121进入弧形开口12内，然后连接轴22与圆形段122配合，部分车轮位于通槽13内，且通槽13与端梁1的端部开口不连通，即保证了车轮能够在通槽13内旋转并与导轨相配合，也保证了端梁1端部的结构强度。

为了形成弧形开口12的弧形段121，需要保证弧形段121的开口端的高度高于圆形段122的圆心位置。即保证了弧形段121是由端梁1端部的中间位置斜向下延伸的，同时，在弧形段121与圆形段122交接处设置有限位尖角123，限位尖角123能够对连接轴22限位。车轮组件2在导轨上运动时，限位尖角123可以保证连接轴22的位置始终位于圆形段122内，不会运动到弧形段121内，增加了端梁1在运动时的平稳性。

同时，为了使车轮可以伸出通槽13与导轨配合，需要保证圆形段122的圆心距通槽13的距离小于车轮的半径长度，此外，在车轮的表面上凹设有环形槽，环形槽与导轨相配合，可以增加车轮与导轨之间运动时的平稳性。

在本实施例中，车轮的尺寸小于容纳空间11的尺寸，该尺寸差值可以为3厘米。

此外，如图10和图11所示，为了防止车轮组件2进入异物而影响其工作，在端梁1的端部开口处还设置有端板14，其与端梁1为可拆卸地设置，如图11所示，本实施例中的通槽13相比现有技术中的第一开口尺寸上明显减小，而且通槽13与端梁1的端部开口不相连通，保证了端梁1的结构强度。

本实施例的工作过程为：首先将端板14由端梁1上拆卸下来，将车轮组件2的连接轴22沿着弧形开口12安装到端梁1上，然后再将端板14安装在端梁1开口处；在拆卸车轮组件2进行维修时，需要使用起重设备将端梁1抬起较小的距离，使得车轮不在受力即可，打开端板14，将车轮组件2沿着弧形开口12取出，进而实现更换维修。

以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。