一种管道自动化输送装置的制作方法

本实用新型涉及一种管道自动化输送装置。

背景技术：

目前，基于传动的钢管传送线设备性能下降，生产前调线时间长，人力资源投入大，耗时费力，增加了员工劳动强度和公司生产成本，且影响产品生产质量，急需改进。

传统的钢管传送线设备具有如下缺点：

1.滑板间距调节

目前间距调节完全依靠人力挪动滑板来实现，调节前后需要拆卸安装滑板固定螺栓，调节工序复杂，劳动强度大，时间长、成本高。

2.传动轮角度调节

现轮胎角度调节机构间隙大，磨损严重，每组轮胎无法实现通过调节杆联动，故需单个轮胎调节角度，并且调节前必须先旋松轮支架转轴螺母，调节后还需紧固，目前传送线传动轮联动调节杆已失效，而轮胎角度调节又是生产调线中最普遍的操作。

技术实现要素：

本实用新型目的是针对现有技术存在的缺陷提供一种管道自动化输送装置。

本实用新型为实现上述目的，采用如下技术方案：一种管道自动化输送装置，包括输送单元，所述输送单元上设置有两组采用正反螺杆传动的滑板间距调节机构，以及一组传动轮角度调节机构；其中，所述滑板间距调节机构包括第一减速机，所述第一减速机的输出端分别与反向转动的第一调节螺杆和第二调节螺杆连接；所述第一调节螺杆上设置有通过第一调节螺母调整间距的第一滑板，所述第二调节螺杆上设置有通过第二调节螺母调整间距的第二滑板；所述第一滑板和第二滑板上分别设置有传动轮组件；

所述传动轮角度调节机构包括第二减速机，所述第二减速机的输出端分别与第三调节螺杆和第四调节螺杆连接，所述第三调节螺杆、第四调节螺杆分别通过传动调节杆与传动轮组件连接，并带动传动轮组件左右摆动。

本实用新型的有益效果：本实用新型结构简单，自动化程度高，减少人员投入，缩短调线时间，从而降低生产成本。

附图说明

图 1 为本实用新型的第一结构示意图；

图 2 为本实用新型的第二结构示意图。

具体实施方式

图1、图2所示，公开了一种管道自动化输送装置，包括输送单元1，所述输送单元1上设置有两组采用正反螺杆传动的滑板间距调节机构，以及一组传动轮角度调节机构；其中，所述滑板间距调节机构包括第一减速机2，所述第一减速机2的输出端分别与反向转动的第一调节螺杆31和第二调节螺杆32连接；所述第一调节螺杆31上设置有通过第一调节螺母41调整间距的第一滑板51，所述第二调节螺杆32上设置有通过第二调节螺母42调整间距的第二滑板52；所述第一滑板51和第二滑板52上分别设置有传动轮组件6。

其中，所述传动轮角度调节机构包括第二减速机7，所述第二减速机7的输出端分别与第三调节螺杆71和第四调节螺杆72连接，所述第三调节螺杆71、第四调节螺杆72分别通过传动调节杆8与传动轮组件6连接，并带动传动轮组件6左右摆动。

具体如下：滑板间距调节机构

滑板间距调节机构采用正反螺杆传动原理，可同时同步实现两组滑板无极调距。

如图1所示将正反调节螺母分别安装紧固在两组滑板内部（调节螺母螺牙一正一反），旋入正反调节螺杆并装配入RV63减速机，正反调节螺杆两段用螺杆固定压板紧固安装。运行轨迹：RV63减速机通电旋转联动两端正反调节螺杆从而实现调节螺杆上调节螺母带动滑板做往复运动，以此运动方式来完成滑板间距调节。

优劣分析：滑板间距调节机构，采用机械自动化设计，调节方式简便，易操作，降低调线人员投入，并且可根据实际情况一次性同时调节数组传送线，调线速度快，用时短，提高生产效率降低人工成。机构采用减速电机作为动力源，在水淋冷却工段使用有 一定局限性，同时也在原来传送线的基础上怎加了维护维修成本。

传动轮角度调节机构，传动轮角度调节机构设计新增一台减速电机，角度调节实现自动化。如图2所示动力源RV50减速机中配装调节螺母，再将调节螺杆旋入，保证两端露出调节螺母部分的调节螺杆一样长，然后连接传动调节杆和调节板，调节板利用孔用螺栓固定在传动轮上。运行轨迹调节螺母在RV63减速机的作用下旋转，使得调节螺杆往复来回运动，通过传动调节杆 调节板，带动传动轮左右小幅度旋转，从而实现传动轮的角度调节。此次传动轮角度调节机构的改造，传动部件均从新加工制作以提高设备精度，减小间隙，使得传动部件之间的运动误差减小，机构中设计加入动力源减速机，提高调线的自动化程度，人员投入减少，工作时间大大缩短，提高工作效率，降低生产成本。缺点与滑板间距调节机构雷同。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。