盘类工件自动推料机构的制作方法

本实用新型涉及机械加工领域，具体涉及盘类工件自动推料机构。

背景技术：

盘类工件是机械加工中常见的加工工件，盘类工件在初步加工后，为保证盘类工件的出厂品质，通常要对其进行检测。现有的检测方法为：盘类工件加工后，会由传送带传送至检测机构处，盘类工件经由一个倾斜的传送板继续传送至检测件处进行检测。

盘类工件在自身的重力下沿倾斜的传送板下滑至检测件处进行检测时，由于盘类工件下滑时的惯性较大，经常会在惯性作用下与检测台发生刚性接触甚至直接从检测台滑出，一方面会造成检测设备的磨损，另一方面易在盘类工件表面产生磕碰痕迹，影响盘类工件的品质，此外，盘类工件在检测的过程中，由于其表面为弧面，使得盘类工件的运动轨迹难以确定，会造成检测精度的下降。

技术实现要素：

本实用新型意在提供盘类工件自动推料机构，以解决现有技术中的传送件传送盘类工件时存在的易在盘类工件表面产生磕碰痕迹，以及检测过程中由于运动轨迹不确定造成的检测精度低的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：盘类工件自动推料机构，包括检测基板，检测基板的进料端设有竖向缓冲件，检测基板的出料端设有横向缓冲件，竖向缓冲件与横向缓冲件之间设有导向件。

本技术方案的原理及有益效果在于：检测基板起到整体支撑的作用，同时用于承接盘类工件，是盘类工件检测的场所，竖向缓冲件用于阻挡盘类工件，当盘类工件从上移加工装置中下落至检测基板上时，盘类工件在自身运动惯性作用下会沿检测基板滑动，此时竖向缓冲件用于限定盘类工件的移动距离，避免盘类工件由于惯性过大而从检测基板上滑出，为后续盘类工件的检测提供稳定的基础，导向件用于推动盘类工件，使盘类工件在移动过程中被检测，为盘类工件提供固定的运动轨迹，在此过程中，横向缓冲件用于限定盘类工件随导向件移动的距离，保证盘类工件有统一的运动终点，便于检测后盘类工件的统一收集。

进一步，导向件包括固接在检测基板底部的推料气缸，推料气缸的输出轴固接有与输出轴的轴线垂直设置的推柱，检测基板上设有横向设置的导向槽，推柱活动连接在导向槽内，且推柱的顶端穿过导向槽并固接有推动块。

推料气缸是导向件的动力源，当盘类工件被竖向缓冲件阻挡而停止在检测基板上运动时，推料气缸的输出轴在推料气缸的驱动下向靠近推料气缸的方向移动，进而通过推柱带动推动块向靠近推料气缸的方向移动，从而推动盘类工件移动，由于推柱活动连接在导向槽内，使得推柱及盘类工件的运动轨迹确定，保证盘类工件移动的稳定性。

进一步，推动块的侧壁设有弧形槽。

推动块侧壁的弧形槽可使推动块在推动盘类工件时与盘类工件紧密贴合，起到限定盘类工件位置的作用，进一步保证盘类工件的运动稳定。

进一步，弧形槽上可拆卸连接有橡胶层。

橡胶层的摩擦力大于弧形槽本身的摩擦力，在推动块带动盘类工件移动时，橡胶层可增大推动块与盘类工件之间的摩擦力，避免盘类工件相对推动块滑动。

进一步，导向槽正对的两个侧壁上均转动连接有若干滚轮。

滚轮可增大推柱在导向槽内运动的流畅度，提高设备的运行效率。

进一步，检测基板的出料端固接有推动气缸，推动气缸的输出轴的轴线与推料气缸的输出轴的轴线互相垂直，推动气缸的输出轴上固接有出料块，出料块远离推动气缸输出轴的一端也设有弧形槽。

推动气缸用于盘类工件的出料，当盘类工件检测结束后，推动气缸控制推动气缸的输出轴将盘类工件推至检测基板下，实现了盘类工件的自动出料，操作方便。

进一步，检测基板的出料端固接有倾斜设置的出料板，出料板与推动气缸正对设置。

出料板为盘类工件的出料提供通道，出料板倾斜设置使得盘类工件在被推动气缸的输出轴推动后，可依靠自身重力沿出料板下滑，操作方便。

进一步，竖向缓冲件与横向缓冲件的侧壁上均设有缓冲层。

竖向缓冲件与横向缓冲件上的缓冲层对盘类工件具有缓冲的作用，避免盘类工件与竖向缓冲件、横向缓冲件发生刚性接触而在盘类工件表面留下磕痕，进一步保证盘类工件的出厂品质。

附图说明

图1为本实用新型实施例中盘类工件自动推料机构的正视图；

图2为本实用新型实施例中盘类工件自动推料机构的俯视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：检测基板1、竖向缓冲件2、横向缓冲件3、推料气缸4、推柱5、导向槽6、推动块7、推动气缸8、出料块9、出料板10。

实施例基本如附图1所示：盘类工件自动推料机构，包括检测基板1，检测基板1的进料端(右端)焊接有倾斜的进料板(图中未示出)，进料板的低端与检测基板1连接，检测基板1的进料端通过螺栓固接有竖向缓冲件2，本实施例中的竖向缓冲件2为竖向挡块，检测基板1的出料端(左端)设有横向缓冲件3，本实施例中的横向缓冲件3为横向挡块，竖向缓冲件2与横向缓冲件3的侧壁上均设有缓冲层，本实施例中的缓冲层为橡胶垫。竖向缓冲件2与横向缓冲件3之间设有导向件，导向件包括固接在检测基板1底部的推料气缸4，推料气缸4的输出轴固接有与输出轴的轴线垂直设置的推柱5，结合图2所示，检测基板1上设有横向设置的导向槽6，导向槽6正对的两个侧壁上均转动连接有若干滚轮，推柱5活动连接在导向槽6内，使得推柱5可相对导向槽6移动，且推柱5的顶端穿过导向槽6并一体成型有推动块7，推动块7的侧壁设有弧形槽，弧形槽上可拆卸连接有橡胶层。

检测基板1的出料端固接有推动气缸8，推动气缸8的输出轴的轴线与推料气缸4的输出轴的轴线互相垂直，推动气缸8的输出轴上焊接有出料块9，出料块9远离推动气缸8输出轴的一端也设有弧形槽，检测基板1的出料端通过螺栓固定连接有倾斜设置的出料板10，出料板10与推动气缸8正对设置。

具体实施过程如下：初始状态下，推动块7位于导向槽6的最右端，出料块9位于导向槽6的上方。盘类工件加工后在自身重力的作用下沿进料板滑至检测基板1上，此时，推动块7位于盘类工件的右侧，当盘类工件滑至检测基板1上时，盘类工件仍具有继续移动的惯性，此时，竖向缓冲件2对盘类工件具有阻挡和缓冲的作用，一方面可阻止盘类工件继续移动，限制盘类工件的移动距离，另一方面，竖向缓冲件2上的橡胶垫可对盘类工件具有缓冲作用，避免盘类工件与竖向缓冲件2发生刚性磕碰，保证竖向缓冲件2的外观品质。

当盘类工件在竖向缓冲件2的阻挡下与竖向缓冲件2相抵并停止运动，此时，推料气缸4控制推料气缸4的输出轴向左移动，使得推柱5在导向槽6内向左移动，导向槽6内的滚轮可减小推柱5与导向槽6之间的摩擦力，保证推柱5移动顺畅。推柱5向左移动带动推动块7沿检测基板1的表面向左移动，并将盘类工件向左推动。由于推动块7的表面设有弧形槽，可保证推动块7与盘类工件表面贴合紧密。弧形槽表面的橡胶层可增大弧形槽与盘类工件表面的摩擦力，避免盘类工件相对推动块7滑动，保证盘类工件移动稳定。

当盘类工件移动到检测基板1的出料端(左端)时，此时，推料气缸4控制推料气缸4的输出轴向右移动，使得推动块7向右移动回程复位。同时，推动气缸8控制其的输出轴向出料板10的方向移动，带动出料块9向出料板10的方向移动并将盘类工件推动至下料板处，实现盘类工件的自动下料过程。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。