一种输送装置的制作方法

本实用新型涉及机械领域设备，尤其涉及一种输送装置。

背景技术：

目前，在电芯的加工检测过程中，常采用容器装载电芯；使用时，先将容器移送至装载电芯的装载工位上，在装满一个容器之后，将装满电芯的容器移送至下一加工地点，并重新往装载工位移入容器；现有很多电芯加工机器都不能自动实现上述操作，往往需要大量的人手来搬送容器，这种操作效率较低，且在操作过程中，工作人员容易因人工失误出现意外，这是十分危险的，这对工厂施工安全造成很大的隐患。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种输送装置，其能实现机械化移动箱体，进而提高效率，降低安全隐患。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种输送装置，包括进料工位、推送工位、装载工位、出料工位、第一输送机构、第二输送机构、推送机构和导向结构；所述第一输送机构用于将容器从所述进料工位输送至所述推送工位；所述推送机构用于将所述推送工位的容器推送至所述装载工位；所述导向结构具有导向通道；所述导向通道供容器通过，并由所述推送工位至所述装载工位的方向延伸；所述第二输送机构用于将容器从所述装载工位输送至所述出料工位。

进一步地，所述推送机构包括推送件和直线驱动结构，所述推送件用于推送容器；所述直线驱动结构用于带动所述推送件在所述推送工位和所述装载工位之间往复运动。

进一步地，所述导向结构包括两个导向件，两个所述导向件相对所述推送机构的推送方向对应设置，且两个所述导向件之间形成所述导向通道。

进一步地，所述第一输送机构为传送带输送机构；所述传送带输送机构的其中一侧形成有所述进料工位，另一侧形成有所述推送工位；所述输送装置还包括第一阻挡件，所述第一阻挡件用于阻止容器在输送至所述推送工位时继续随所述传送带输送机构运动。

进一步地，所述输送装置还包括阻挡机构，所述阻挡机构用于阻止由所述传送带输送机构输送所输送的容器进入所述推送工位内。

进一步地，所述阻挡机构包括伸缩气缸和第二阻挡件，所述伸缩气缸的伸缩杆与所述第二阻挡件固定连接。

进一步地，所述输送装置还包括第一顶升机构，所述第一顶升机构用于将位于所述推送工位的容器向上顶起。

进一步地，所述第一顶升机构包括升降气缸和顶升板；所述升降气缸的伸缩杆与所述顶升板固定连接。

进一步地，所述顶升板的相对两侧分别向上延伸形成有挡板，两所述挡板之间形成可容纳容器的间隔；两所述挡板相对所述推送机构的推送方向对应设置。

进一步地，所述输送装置还包括第二顶升机构，所述第二顶升机构用于将位于所述装载工位的容器向上顶起。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过采用第一输送机构输送容器并将容器输送至推送工位，并配合推送机构和导向结构，将推送工位的容器推送至装载工位，如此，可实现容器的装料，之后再配合第二输送机构将容器输送至出料工位；上述整个过程采用机械化操作流程，提高效率，并可降低由人员搬动容器造成的安全隐患。

附图说明

图1为本实用新型输送装置的结构示意图。

图2为本实用新型推送机构的结构示意图；

图3为本实用新型阻挡机构的结构示意图；

图4为本实用新型第一顶升机构的结构示意图。

图中：10、第一输送机构；20、第二输送机构；30、推送机构；31、推送件；32、直线驱动结构；40、导向结构；41、导向件；42、导向通道；50、第一阻挡件；60、阻挡机构；61、伸缩气缸；62、第二阻挡件；70、第一顶升机构；71、升降气缸；72、顶升板；721、挡板；80、第二顶升机构；90、进料工位；100、推送工位；110、装载工位；120、出料工位。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1所示的一种输送装置，包括进料工位90、推送工位100、装载工位110、出料工位120、第一输送机构10、第二输送机构20、推送机构30和导向结构40；第一输送机构10用于将容器从进料工位90输送至该推送工位100；推送机构30用于将推送工位100的容器推送至该装置工位；该导向结构40具有导向通道42；该导向通道42供容器通过，并由推送工位100至装载工位110的方向延伸；第二输送机构20用于将容器从装载工位110输送至出料工位120。

在上述结构的基础上，使用本输送装置时，将空的容器放置在进料工位90，通过第一输送机构10输送容器至推送工位100，之后采用推送机构30推送容器，在推送机构30推送容器时，容器顺着导向通道42运动，而避免在推送过程中容器发生位置的偏移，进而实现将容器准确推送至装载工位110，此时可进行电芯的装料操作；在容器装载完成后采用第二输送机构20将其输送出料工位120，即将容器输送至下一加工地点；如此，通过上述循环操作上述过程，可实现容器的自动、持续输送；再者，上述过程中，采用机械化操作流程，提高效率，并可降低由人员搬动容器造成的安全隐患。

此处需要说明的是，该容器可为桶、箱子或者托盘等等现有部件。

上述的推送机构30可采用现有的机械手，具体地，如图2所示，该推送机构30包括推送件31和直线驱动结构32；该推送件31用于推送容器；该直线驱动结构32用于带动该推送件31在该推送工位100和该装载工位110之间往复运动；如此，通过将推送件31抵推在容器上，之后在直线驱动结构32的驱动下，带动推送件31推送容器，实现将容器从推送工位100输送至装载工位110；上述过程中，通过采用直线驱动结构32可确保直线驱动，而提高推送的准确性。

需要说明的是，上述的直线驱动结构32可为直线电机、气缸或者丝杆与丝杆螺母配合的结构，该直线驱动结构32可采用上述结构但并不仅限于上述结构，只要可实现带动推送件31做直线运动即可。

具体地，该导向结构40包括两个导向件41，该导向件41可为导向杆、导向板或者导向柱等等；两个导向件41相对推送机构30的推送方向对应设置，且两个导向件41之间形成该导向通道42，结构简单易实现。上述的导向结构40还可采用以下结构，该导向结构40包括一块导向板，导向板上开设该导向通道42。

上述的第一输送机构10可为机械手，本实施例中优选以下实施方式，该第一输送机构10为传送带输送机构，该传送带输送机构为现有部件，其具体结构本领域技术人员可从现有技术中获知，此处不再进行赘述；该传送带输送机构的其中一侧形成有该进料工位90，另一侧形成有推送工位100；如此，相对机械手，可实现连续输送。

为了避免在容器运动至推送工位100之后，容器继续随传送带输送机构运动，更优选地，本输送装置还包括第一阻挡件50，该第一阻挡件50可为阻挡杆、阻挡板721或者阻挡块等等；第一阻挡件50用于阻止容器在输送至该推送工位100时继续随传送带输送机构运动，如此，可确保后续推送操作的顺利实施。

为了避免后续输送过来的容器影响推送过程，优选地，如图3所示，本输送装置还包括阻挡机构60，阻挡机构60用于阻止由传送带输送机构输送所输送的容器进入该推送工位100内；在不需要往推送工位100输送容器时，采用阻挡机构60阻止后一容器继续运动，而避免对前一容器造成干扰；同时，其他的容器还可继续往推送工位100的方向输送，进而提高效率。

上述的阻挡机构60可采用以下方式实施：实施方式一、该阻挡机构60包括伸缩气缸61和第二阻挡件62，该第二阻挡件62可为阻挡杆、阻挡板721、阻挡块等等；该伸缩气缸61的伸缩杆与该第二阻挡件62固定连接；如此，通过伸缩气缸61的伸缩杆的伸缩过程带动第二阻挡件62运动，进而实现第二阻挡件62阻挡容器或者释放容器。

实施方式二、该阻挡机构60包括两夹板和控制两夹板彼此靠近或远离的动力结构，如此，通过控制两夹板靠近时则可夹紧容器，组织容器继续运动；在控制两夹板彼此远离时，则可释放容器。

由于在推送容器过程中，传送带输送机构可继续保持输送状态，此时，传送带输送机构的输送动力会对容器的产生推送阻力或者带偏容器，故进一步地，本输送装置还包括第一顶升机构70，第一顶升机构70用于将位于推送工位100的容器向上顶起，此时，可使推送工位100上的容器脱离传送带输送机构，进而避免容器收到传送带输送机构的影响。

如图4所示，更进一步地，该第一顶升机构70包括升降气缸71和顶升板72；升降气缸71的伸缩杆与顶升板72固定连接；通过升降气缸71的伸缩杆的伸缩，带动顶升板72升降，从而可向上顶起容器。

该第一顶升机构70也可采用以下方式实现，第一顶升机构70包括直线电机和顶升件。

为了实现对容器的限位，提高推送的准确性，优选地，顶升板72的相对两侧分别向上延伸形成有挡板721，两挡板721之间形成可容纳容器的间隔；两挡板721相对推送机构30的推送方向对应设置；如此，将容器限制在两挡板721之间，挡板721可避免容器偏移。

同理地，本输送装置还包括第二顶升机构80，第二顶升机构80用于将位于装载工位110的容器向上顶起；此时，在第二输送机构20输送继续输送容器时，可同时进行容器的推送操作，而进一步提高效率；此处的该第二顶升机构80可采用与上述第一顶升机构70相同的结构。

上述的第二输送机构20可采用机械手、输送带输送机构或者直线电机与承托板配合的结构，在第二输送机构20采用直线电机与承托板配合时，承托板承托容器；直线电机的输出轴与承托板固定连接，并带动承托板运动。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。