一种用于全自动卧式装盒机运输带的防弹起装置的制作方法

本实用新型主要涉及医药生产的自动化包装领域，具体涉及一种用于全自动卧式装盒机运输带的防弹起装置。

背景技术：

现代医药生产技术的发展已经逐渐实现自动化，取缔了原先人工劳作的传统工作方式，医药产品在生产，运输，包装过程中都实现了自动化。瓶装针剂药物的自动化装盒过程中，药物瓶装入底盒经过进料输送带，通过输送带转换机构转移到装盒输送带上，然后进行加说明书、包装盒等自动化装盒，在输送带的转换过程中，传统的手法是使用单条同步带直接将装有瓶装针剂的底盒拨动至装盒工艺的输送带上，在这个过程中，由于同步带拨动会使得装有瓶装针剂的底盒撞击输送带侧壁，导致盒内针剂晃动，弹起甚至弹出底盒外部，影响装盒工艺的正常进行，为了解决上述问题，急需一种防弹起装置。

技术实现要素：

本实用新型通过优化两条输送带之间用于转移药品的同步带结构，同时在装盒输送带上增加防弹起装置，以实现控制药品从底盒内弹起，调整药品错位的目的。

为了达到上述目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种用于全自动卧式装盒机运输带的防弹起装置，包括进料输送带、同步带结构、装盒输送带，其特征在于，还包括：复位机构，所述同步带结构包括固定侧板、链带、限位板、动力机构，所述限位板的水平位置低于链带最低水平位置，所述链带上设置有凸块，所述复位机构包括固定架、气缸、复位板，所述固定架上端面设有预定位槽，所述气缸上设置有与预定位槽相匹配的预定位钩，所述固定架前端面上设置有导向槽，所述导向槽内部设置有向固定架上端和下端延深的凹槽，导向槽内部的凹槽内设置连接块，所述连接块上设置有螺纹孔，所述气缸上设置有贯穿前后端面的通孔，所述气缸通过连接块与固定架可拆卸连接，所述固定支架通过调节板与输送带固定连接，所述调节板上设有调节槽。

优选的，所述限位板通过薄板与固定块固定连接，所述固定块固定连接在固定侧板上。

优选的，所述限位板下表面固定连接第一弹性板。

优选的，所述链带包括两组，所述薄板设置在两组中间，保证限位板处在同步带机构的中心。

优选的，所述凸块均匀分布在链带外表面上。

优选的，所述动力机构包括动力轴、从动轴、电机，所述电机固定在侧板上，动力轴与电机电性连接。

优选的，所述固定架上端面设置有刻度区。

优选的，所述气缸通过螺栓与连接块可拆卸连接。

优选的，所述复位板下表面设置有第二弹性板。

优选的，所述装盒输送带上设置有输送带支架，所述调节板可调节固定在输送带支架上。

优选的，所述装盒输送带上设有隔间侧壁，所述复位板的宽度大于相邻隔间侧板之间的距离。

有益效果：1、将传统的单条同步带优化升级为双链条同步带结构，并且在双链条中间加设限位板，构成第一道防弹起措施；2、在装盒输送带上设置复位机构，既能构成第二道防弹起措施，又可以将由于碰撞导致已经从底盒错位的瓶装药剂复位。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为同步带机构沿A-A方向截面图。

图3为固定架上的导向槽示意图。

图4为调节板侧面示意图。

图5为固定架上端面结构示意图。

图6为气缸、复位板示意图。

图7为固定架与气缸的连接示意图。

其中：1、进料输送带 2、固定侧板 3、链带 4、限位板 401、第一弹性板 5、动力轴 6、电机 7、从动轴 8、固定块 9、薄板 10、凸块 11、装盒输送带 1101、隔间侧壁 1102、装盒输送带支架 12、固定架 1201、刻度区 1202、预定位槽 13、气缸 1301、预固定钩 1302、通孔 1403、气缸连杆 14、复位板 15、第二弹性板 16、调节板 1601、调节槽 17、导向槽 18、连接块 19、螺纹孔 1901、螺纹 20、螺栓。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。文中诸如“第一”、“第二”、“上”、“下”、“前”、“后”、“宽度”、“端”等等及类似用语仅便于看图者参考图中构造以及仅用于帮助描述本实用新型而已。

如图1至图7所示，一种用于全自动卧式装盒机运输带的防弹起装置，包括进料输送带1、同步带结构、复位机构，装盒输送带11。所述同步带结构包括固定侧板2、链带3、限位板4、动力机构。所述固定侧板2包括两块，设置在链带3两端，所述链带3包括两组，所述链带3上设置有凸块10，所述凸块10均匀分布在链带3外表面上。所述链带3两端安装有动力轴5、从动轴6，所述动力轴5电性连接电机6，所述动力轴5一端用于链带3的传动，动力轴5另一端固定在固定侧板2上，所述从动轴7两端与两侧的固定侧板7可旋转连接。所述限位板4的水平位置低于链带3最低水平位置，限位板4通过薄板9与固定块8固定连接，所述固定块8固定连接固定侧板2。所述薄板9设置在两组链带3中间，用于保证限位板4处在同步带机构的中心位置，所述限位板4下表面固定连接第一弹性板401。所述复位机构包括固定架12、气缸13、复位板14。所述固定架12一端固定通过调节板16可调节连接在装盒输送带11上，所述装盒输送带11上设置有输送带支架1102，所述调节板16可调节连接在输送带支架1102上。所述调节板16上设置有调节槽1601，所述调节槽1601为长条状，可以改变调节板16的固定位置，进而实现整个复位机构的上下位置的调节。所述固定架12上端面设有预定位槽1202、刻度区1201，所述气缸13上设置有与预定位槽1202相匹配的预定位钩1301，所述预定位钩1301可以卡在预定位槽1202内，并且所述气缸13上的预定位钩1301可以在与定位槽1202内沿着预定位槽1202的方向滑动。所述固定架12前端面上设置有导向槽17，所述导向槽17内部设置有向固定架12上端和下端延深的凹槽，导向槽17内部的凹槽内设置连接块18，所述连接块18上设置有螺纹孔19，所述气缸13上设置有贯穿前、后端面的通孔1302，所述气缸13通过螺栓20穿过通孔并且螺栓20与连接块18上的螺纹孔19螺纹连接，实现气缸13与固定架12可拆卸连接. 所述气缸13下端通过气缸连杆1303连接复位板14，所述复位板下端面连接第二弹性板15。所述装盒输送带11上设有隔间侧壁1101，所述复位板14的宽度大于相邻隔间侧壁1101之间的距离。

具体工作原理：在瓶装针剂在实施包装装盒的工作时，现将瓶装针剂放在底盒内，装有瓶装针剂的底盒通过进料输送带1进入同步带结构，所述链条3上的凸块10将药品拨动至装盒输送带11上，在这一过程中限位板4限定了装有针剂的底盒的高度范围，防止瓶装针剂从底盒中弹起甚至弹出，限位板4下端面固定的第一弹性板401可以避免瓶装针剂撞击到限位板4导致瓶子破损。药物被拨动到装盒输送带11上的隔间内，以便于药品后续包装的定位，在这个过程内，装有针剂的底盒会撞击装盒输送带11的装盒输送带支架1102，导致底盒内的瓶装针剂弹起、错位，此时气缸13带动复位板14向下压，实现对底盒内瓶装针剂的复位和二次限位，所述复位板14下端面的第二弹性板15可以避免复位板14在复位工作过程中将瓶装针剂的包装瓶撞损。同时，所述复位板14的宽度大于相邻隔间侧壁1101之间的距离，可以避免因为气缸13故障导致气缸连杆1303伸出过长，导致复位板14直接压在药瓶上，造成药瓶的损坏，实现对复位板14的限位作用。当实际生产过程中，在包装不同型号的产品的时候需要调节复位机构的位置，调节板16与装盒输送带11通过螺栓实现可调节连接，通过调节板16上螺栓在调节槽1601上的位置调节复位机构的上下位置，通过调节连接块18在导向槽17内的位置，调节气缸13左右位置，实现对整个复位机构的位置调整以满足各种型号的药品包装。

在调节气缸13的位置的时候，传统方式是先预定位，然后用手固定位置，使用螺栓固定。这个过程用手固定存在不确定性因素，会导致安装位置不准确。因此，本实用新型设置的预定位机构解决了这个问题，使用时，通过计算或者理论确认气缸13的正确位置，跟根据刻度区1201进行预定位，确认完成之后，利用预定位钩1301挂在与定位槽1202内，并且可以滑动确认位置。确认完成之后，使用螺栓20穿过通孔1302，与导向槽17内的连接块18上的螺纹孔19可拆卸连接，实现气缸13的精准定位固定。

综上,本实用新型达到预期效果。