一种条型零件排料器的制作方法

本发明实施例涉及磁材零件生产设备技术领域，具体涉及一种条型零件排料器。

背景技术：

磁材零件生产过程中，需将烧结的坯料进行多次切割、磨削加工成成品。其中，当工序进行到条型形态时，此时截面形状及精度已满足要求，下一道工序是通过切片机将其分割为多个零件。一般地，为了提高作业效率，会将若干个条型零件按照统一姿态码垛，然后用胶水将其粘接牢固，然后再进行切片加工。目前排料工序多为人工作业，工作效率低，劳动强度大，尤其是截面尺寸较小的零件，人工操作更为不易。

技术实现要素：

为此，本发明实施例提供一种条型零件排料器，以解决现有技术中由于人工操作而导致的效率低、强度大的问题。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

根据本发明实施例的第一方面，一种条型零件排料器，其包括上料器、层成型器和垛成型器，所述上料器、所述层成型器、所述垛成型器依次连接，所述上料器用于将无序排列的条型零件整理成有序队列并将呈有序队列的条型零件送入所述垛成型器，所述垛成型器用于将条型零件整理成单层料墙并将单层料墙送入所述垛成型器，所述垛成型器用于将单层料墙整理成料垛。

进一步地，所述上料器为振动式上料器、离心式上料器或机械臂式上料器。

进一步地，所述层成型器通过增速机构与所述上料器连接，所述增速机构用于使从上料器出来的条型零件加速后进入层成型器。

进一步地，所述增速机构为第一滑梯，所述第一滑梯利用条型零件的重力势能对条型零件进行加速。

进一步地，所述第一滑梯的上表面设置有第一轨道面，所述第一轨道面设置有用于喷出压缩空气的微孔，以减小条型零件与所述第一轨道面的摩擦。

进一步地，所述层成型器包括第二滑梯、第一限位块、第二限位块、第三限位块和第一直线进给机构，所述第二滑梯倾斜设置，所述第一限位块设置于所述第二滑梯的右侧，且所述二滑梯的上表面与所述第一限位块的后侧面形成第二轨道面，所述第二限位块设置在所述第二滑梯的左侧边缘，所述第三限位块设置在所述第二滑梯的底部边缘，所述第一限位块、第二限位块和第三限位块形成层成型区域，所述层成型区域用于使条型零件形成单层料墙，层成型区域设置有推送通道，所述第一直线进给机构设置于所述第二滑梯的右方，所述第一直线进给机构通过所述推送通道向所述垛成型器推送单层料墙。

进一步地，所述层成型器还包括高料位检测开关和低料位检测开关，所述高料位检测开关和所述低料位检测开关设置在层成型区域，所述高料位检测开关的位置高于所述低料位检测开关的位置，且所述高料位检测开关的位置低于所述第二轨道面的位置，所述低料位检测开关的位置高于所述推送通道的位置，所述高料位检测开关用于控制上料器停止工作，所述低料位检测开关均用于控制所述第一直线进给机构的进给和后退。

进一步地，所述第一限位块的靠近层形成区域的一侧和所述第二限位块的靠近层形成区域的一侧均设置有倾斜边，以避免卡料。

进一步地，所述垛成型器包括第二直线进给机构和直角收纳机构，所述直角收纳机构包括第一直角面板和与第一直角面板连接的第二直角面板，所述第一直角面板与所述第二滑梯平行，所述第二直角面板设置于所述第二直线进给机构并随第二直线进给机构的进给而移动，其中，所述第一直角面板用于承载单层料墙并且使单层料墙形成料垛。

进一步地，所述条型零件排料器还包括收纳料盒，所述收纳料盒设置于所述层成型器的前侧，所述收纳料盒用于接收由于姿态错误而从所述层成型器掉落的条型零件。

本发明实施例具有如下优点：

本发明实施例提供的条型零件排料器，结构简单、可靠性高、通用性好，将序排列的条型零件经上料器、层成型器和垛成型器之后形成整齐的料垛，实现机械化、自动化，不需要人工排料，降低劳动强度，提高工作效率，改善工作环境，而且可以对小零件进行排料，避免人工小件排料时的不便操作的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例1提供的一种条形零件排料器的结构示意图；

图2为本发明实施例1提供的一种条形零件排料器的层成型器的轴测示意图；

图3为本发明实施例1提供的一种条形零件排料器的层成型器的正视示意图；

图4为本发明实施例1提供的一种条形零件排料器的垛成型器的结构示意图；

图5为本发明实施例1和2提供的一种条形零件排料器的第二滑梯的结构示意图；

图6为本发明实施例1提供的一种条形零件排料器的层成型器的示意图(推板推送)；

图7为本发明实施例1和2提供的一种条形零件排料器的层成型器的示意图(推板复位)。

图中：10-机架；

20-上料器，21-圆振，22-直振；

30-层成型器，31-第一滑梯，32-第二滑梯，33-第一限位块，34-第二限位块，35-第三限位块，36-第一直线进给机构，37-推板，38-高料位检测开关，39-低料位检测开关，301-第一轨道面，302-第二轨道面；

40-垛成型器，41-第二直线进给机构，42-直角收纳机构，411-第二动子，421-第一直角面板；

50-料垛，51-单层料墙；

60-收纳料盒。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1

如图1-7所示，实施例1提供了一种条型零件排料器，其包括机架10和设置在机架10上的上料器20、层成型器30、垛成型器40和收纳料盒60。

上料器20可选用振动式上料器、离心式上料器或机械臂式上料器。在本实施例中，优选振动式上料器。振动式上料器包括圆振21和直振22，圆振21为分选模块，直振22为输出模块。上料器20用于将无序排列或无序堆放的条型零件整理成有序队列，并将呈有序队列的条型零件送入垛成型器40。

层成型器30通过增速机构与上料器20连接，增速机构用于使从上料器20出来的条型零件加速后进入层成型器30。本实施例中，增速机构为第一滑梯31，在第一滑梯31的上表面为第一轨道面301，第一轨道面301的进料端与直振22连接，第一轨道面301的出料端与层成型器30连接，第一轨道面301的进料端高度高于出料端高度。从直振22进入到第一轨道面301的条型零件，在重力势能的作用下，沿第一轨道面301加速进入到层成型器30。为降低条形零件与第一滑梯31的摩擦，在第一轨道面301设置有用于喷出压缩空气的微孔，使第一滑梯31形成气流床式的滑道，以减小条型零件与第一轨道面301的摩擦。

层成型器30包括第二滑梯32、第一限位块33、第二限位块34、第三限位块35和第一直线进给机构36。第二滑梯32呈前低后高状倾斜设置，第二滑梯32与水平面的夹角α为15-45°。第一限位块33、第二限位块34和第三限位块35设在第二话题上形成层成型区域，层成型区域用于使条型零件形成单层料墙51。具体的，第一限位块33设置于第二滑梯32的右侧，二滑梯的上表面与第一限位块33的后侧面形成第二轨道面302，第二轨道面302与第一轨道面301相连形成连续的轨道面，以便使沿第一轨道面301滑动的条型零件进入第二轨道面302。第二限位块34设置在第二滑梯32的左侧边缘，且第二限位块34的右侧面正对第二轨道面302的出料端。第三限位块35设置在第二滑梯32的底部边缘，即第三限位块35在层成型区域的底部。层成型区域设置有推送通道，推送通道的位置在第三限位块35上侧且在第一限位块33和第二限位块34的下侧。第一直线进给机构36设置于第二滑梯32的左方，第一直线进给机构36通过推送通道向垛成型器40推送单层料墙51。第一直线进给机构36，可以是气缸，滚珠丝杠直线模组，直线电机或传动机构。第一直线进给机构36的进给方向与条型零件位于第二轨道面302出料口时的滑动方向相同。第一直线进给机构36包括可伸缩的第一动子以及安装在第一动子上的推板37，推板37具有一定的高度，其作用是将位于层成型区域底部的特定高度的单层料墙51平行推送至垛成型器40。当推送时，推板37将不低于推板37高度的单层料墙51平移推送至垛成型器40，然后当推板37快速后退，被推出单层料墙51后的空缺被上方的单层料墙51下滑后填补。

垛成型器40包括第二直线进给机构41和直角收纳机构42。第二直线进给机构41，可以是气缸，滚珠丝杠直线模组，直线电机或传动机构。第二直线进给机构41的进给方向与第二轨道垂直。第二直线进给机构41包括可伸缩的第二动子411。直角收纳机构42包括第一直角面板421和与第一直角面板421连接的第二直角面板，第一直角面板421与第二滑梯32平行，第二直角面板设置于第二动子411并随第二动子411的进给而移动。其中，第一直角面板421用于承载单层料墙51并且使单层料墙51形成料垛50。

收纳料盒60设置于层成型器30的前侧，收纳料盒60用于接收由于姿态错误而从层成型器30掉落的条型零件。姿态错误指的是条型零件没有按要求形成单层料墙51、位于单层料墙51上侧。姿态错误的条型零件在自重的作用下，从单层料墙51的上侧滑落，被设在层成型器30前侧的收纳料盒60接收。

工作时，条型零件放入到上料器20内，在上料器20内形成有序队列；呈有序队列的条形零件进入到第一轨道面301，在重力势能作用下，条型零件速度越来越快，然后进入第二轨道面302；条形零件在第二轨道面302的出料端时具备一定的初速度，之后条型零件进入层成型区域，并在层成型区域做类抛物线运动；条型零件沿倾斜设置的第二轨道滑落至层成型区域的底部，或条型零件在与第二限位块34碰撞反弹后沿第二轨道滑落至层成型区域的底部，即第三限位块35之上，若干个条型零件依次滑落、叠加，在层成型区域内形成单层料墙51，如此循环。如果有姿态错误的条型零件，则会沿斜面滑落至收纳料盒60内，依次往复循环。推板37将单层料墙51推送至第一直角面板421或推送至位于第一直角面板421的单层料墙51上，然后推板37退回复位；每当第一直线进给机构36推出单层料墙51前，第二进给机构的第二动子411均向下移动一个条型零件厚度w的距离，最终在直角收纳机构42处形成料垛50，如此循环。

通过本实施例提供的条型零件排料器，结构简单、可靠性高、通用性好，将序排列的条型零件经上料器20、层成型器30和垛成型器40之后形成整齐的料垛50，实现机械化、自动化，不需要人工排料，降低劳动强度，提高工作效率，改善工作环境，而且可以对小零件进行排料，避免人工小件排料时的不便操作的问题。

实施例2

如图5和7所示，实施例2提供了一种条型零件排料器，其结构与实施例1的基本相同，不同之处在于，层成型器30还包括高料位检测开关38和低料位检测开关39，高料位检测开关38和低料位检测开关39设置在层成型区域，高料位检测开关38的位置高于低料位检测开关39的位置，且高料位检测开关38的位置低于第二轨道面302的位置，低料位检测开关39的位置高于推送通道的位置，高料位检测开关38与上料器20电路连接，低料位检测开关39与第一直线进给机构36电路连接，高料位检测开关38用于控制上料器20停止工作，低料位检测开关39均用于控制第一直线进给机构36的进给和后退。当单层料墙51的高度高于低料位检测开关39时，第一直线进给机构36做进给动作，推板37将单层料墙51推送至垛成型器40；当单层料墙51的高度高于高料位检测开关38时，高料位检测开关38使上料器20停止工作或暂停工作，待单层料墙51的高度低于低料位检测开关39时，上料器20再次开始工作。

在本实施例中，第一限位块33的靠近层形成区域的一侧和第二限位块34的靠近层形成区域的一侧均设置有倾斜边，倾斜边的夹角β为1°，以避免条型零件沿第二滑梯32下滑时卡料。

实施例3

实施例3提供了一种条型零件排料器，其结构与实施例1的基本相同，不同之处在于，增速机构不是第一滑梯，增速机构包括摩擦轮和驱动摩擦轮的动力装置，驱动摩擦轮的动力装置可以为电机，传动机构或气动元件，摩擦轮旋转时通过摩擦力为条型零件提供初速度。本实施例的目的在于提供一种可参考、可选择的增速机构。

实施例4

实施例4提供了一种条型零件排料器，其结构与实施例1的基本相同，不同之处在于，层成型器包含多个第一直线进给机构，多个第一直线进给机构平行布局，独立动作，以便提高推送的效率。

实施例5

实施例5提供了一种条型零件排料器，其结构与实施例1的基本相同，不同之处在于，包括多个垛成型器，多个垛成型器安装于一个旋转单元上，实现多个垛成型器与层成型器的切换配合，提高排料的效率。

实施例6

实施例6提供了一种条型零件排料器，其结构与实施例1的基本相同，不同之处在于，增设控制系统和人机交互装置，操作人员通过人机交互装置将条型零件的规格输入到控制系统中，控制系统通过运行算法，驱动第二直线进给机构按特定步进距离向下位移，以便对不同规格的条型零件进行排料，其中，特定步进距离等于条型零件的厚度。

实施例7

实施例7提供了一种条型零件排料器，其结构与实施例1的基本相同，不同之处在于，还包括阻尼装置，阻尼装置包括第三直线进给机构以及安装在第三直线进给机构的第三动子上的阻尼板，第三直线进给机构行程方向垂直于第二滑梯，阻尼装置位于第二滑梯的上方，位于第一直线进给机构的行程区间内。阻尼装置的作用是确保推出单层料墙的料端头平齐。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。