一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的制作方法

本发明属于油墨灌装设备技术领域，涉及一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构。

背景技术：

将油墨装入油墨罐后，需要在油墨灌上盖上墨盖，对于真空罐来说，在盖罐盖之前，还需要放上PVC膜。在放PVC膜时，从工艺的角度上来说，是必须要使油墨和PVC膜完全解除，将油墨和PVC膜内的空气全部排出去。但是在现实中，人工的方式放置PVC膜耗时长，自动化的方式落膜又会导致排出空气不彻底。

生产PVC膜的厂商和生产墨盖的厂商，为了提高运输效率，节省运输空间，所以将生产好的PVC膜重叠在一起打包，墨盖厂商也采用了同样的方式对墨盖进行打包。其中PVC膜十分的薄，并且重叠在一起的膜粘连的很紧，分离PVC膜的难度很大。所以要实现落膜的自动化，首先要解决PVC膜的分离，然后还要解决如何排出PVC膜与油墨之间的空气等问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构，解决了目前自动分离PVC膜困难的问题，提高了落膜落盖的自动化程度。

本发明所采用的技术方案是，一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构，包括落膜落盖机架，落膜落盖机架上设有落膜落盖输送架，落膜落盖输送架上设有落膜落盖输送带，落膜落盖输送带的相对两侧分别设有落膜落盖挡杆；落膜落盖机架上并排安装有落膜支架和落盖支架，落膜支架上安装有落膜旋转臂机构，落膜支架的正下方安装有落膜夹器；落膜落盖输送架上还分别安装有落膜传感器和落盖传感器，落盖传感器的一侧设有落盖夹器，落盖夹器位于落盖支架的正下方；落膜支架的下方还设有赶膜装置；落膜支架的一侧还设有雾化装置，雾化装置的正下方设有雾化夹器。

本发明的特点还在于，

落膜支架包括落膜上板，落膜上板上均匀分布有分膜气缸I、分膜气缸II，分膜气缸III和分膜气缸IV，落膜上板上方的相对两侧分别设有上撑气缸A和上撑气缸B，上撑气缸B与上撑板B连接，上撑气缸A与上撑板A连接，落膜上板上还安装有落膜传感器；

落膜上板的下方分别安装有滑轨C和滑轨D，滑轨D与滑块D配合，滑轨C与滑块C配合，滑块C连接滑动板的一端，滑动板另一端与滑块D连接，滑动板的中间分别安装有吸膜上升气缸A和吸膜上升气缸B，卡膜挡片A安装在吸膜上升气缸A的气缸杆端部，卡膜挡片B安装在吸膜上升气缸B的气缸杆端部，卡膜挡片A的一侧设有吸嘴A，卡膜挡片B的一侧设有吸嘴B，落膜上板的一端分别安装有吸膜推进气缸A和吸膜推进气缸B，吸膜推进气缸A的气缸杆和吸膜推进气缸B的气缸杆均与滑动板连接。

落盖支架包括落盖上板，落盖上板的中心处开设有圆孔，夹盖气缸III与夹盖气缸IV围绕落盖上板中心处的圆孔相向安装，气缸垫块A和气缸垫块B围绕落盖上板相向安装，夹盖气缸II安装在气缸垫块B上，夹盖气缸I安装在气缸垫块A上，落盖传感器安装在落盖上板上。

落膜夹器包括落膜支架A，落膜支架A上安装有落膜气缸A，落膜气缸A的气缸杆端部设有落膜夹板A；

安装平台与落膜支架A分别正对设置在落膜落盖输送架的相对两侧，安装平台安装在落膜落盖机架上，落膜导杆的一端固定在落膜落盖输送架上，落膜导杆的另一端与安装平台固定，移动平台可在落膜导杆上滑动，落膜丝杠穿过安装平台与移动平台通过螺纹配合；旋转落膜丝杠可使安装平台移动，安装平台上安装有落膜气缸B，落膜气缸B的气缸杆端部固定有落膜夹板B，落膜夹板A和落膜夹板B处于同一水平面上，挡膜板上升气缸安装在安装平台上，挡膜板上升气缸的气缸杆端部固定有气缸安装板，气缸安装板上分别卧式安装有落膜挡膜板A气缸和落膜挡膜板B气缸，落膜挡膜板A气缸与落膜挡膜板A连接，落膜挡膜板B气缸与落膜挡膜板B连接。

落盖夹器包括落盖支架A，落盖支架A安装于落膜落盖输送架的一侧，在落盖支架A上安装有落盖气缸A，落盖气缸A的气缸杆端部固定有落盖夹板A，落膜落盖输送架的另一侧安装有落盖支架B，落盖气缸B固定在落盖支架B上，落盖气缸B的气缸杆端部安装有落盖夹板B。

落膜旋转臂机构包括安装支架A，安装支架A安装在落膜支架的支撑杆上，安装支架A上固定有滑轨底板A，滑轨底板A上安装有滑轨A，滑块A与滑轨A配合，滑块A与齿条A连接，气缸旋转杆A穿过安装支架A，气缸旋转杆A的一端安装有齿轮A，齿轮A与齿条A啮合，气缸旋转杆A的另一端安装有吸盘气缸A，吸盘气缸A的气缸杆上安装吸盘A，滑轨底板A的一侧安装有旋转驱动气缸A，旋转驱动气缸A的气缸杆连接齿条A。

雾化装置包括雾化装置连接板，雾化装置连接板上分别连接有雾化滑套A和雾化套筒B，滑杆B可在雾化套筒B内滑动，滑杆A可在雾化滑套A内滑动，滑杆B和滑杆A的一端连接雾化上连板，滑杆B和滑杆A的另一端与雾化下连板固定，雾化升降丝杆穿过雾化上连板并与雾化装置连接板连接；

雾化气缸的底部与雾化下连板固定，雾化气缸的气缸杆端部连接气缸连接板，气缸连接板与雾化头连接，雾化头的上方设有雾化气体接头。

雾化夹器包括雾化夹器支架A，雾化夹器支架A与雾化夹器支架B分别安装在落膜落盖输送架的前后两侧，雾化气缸A安装在雾化夹器支架A上，雾化气缸A的气缸杆端部固定有雾化夹板A，雾化气缸B安装在雾化夹器支架B上，雾化气缸B的气缸杆端部固定有雾化夹板B。

落盖旋转臂机构包括安装支架B，安装支架B与滑轨底板B固定，滑轨底板B上安装有滑轨B，滑块B可以在滑轨B上滑动，齿条B与滑块B连接，气缸旋转杆B穿过安装支架B，气缸旋转杆B的一端安装有齿轮A，齿轮B与齿条B啮合，气缸旋转杆B的另一端安装有吸盘气缸B，吸盘气缸B的气缸杆上安装吸盘B，滑轨底板B的一侧安装有旋转驱动气缸B，保护罩B固定在滑轨底板A上，旋转驱动气缸A的气缸杆连接齿条A。

本发明的有益效果是，本发明使用落膜装置，将PVC膜分离。采用赶膜爪的结构对PVC膜进行挤压，排出膜内的空气。解决了自动分离PVC膜难，排出空气难等技术问题，提高了落膜落盖的自动化程度。

附图说明

图1是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的落膜落盖的一侧结构示意图；

图2是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的落膜落盖的另一侧结构示意图；

图3是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构中落膜支架与落盖支架的结构示意图；

图4是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构中落膜支架的拆解结构示意图；

图5是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构中落膜夹器和落盖夹器的结构示意图；

图6是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构中赶膜装置的结构示意图；

图7是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的赶膜装置的内部结构示意图；

图8是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的落膜旋转臂机构的结构示意图；

图9是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的落膜旋转臂机构的内部结构示意图；

图10是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的雾化装置的结构示意图；

图11是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的落盖旋转臂机构的结构示意图；

图12是本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的落盖旋转臂机构的内部结构示意图。

图中，1.落膜落盖机架，2.落膜落盖输送架，3.落膜落盖输送带，4.落膜落盖挡杆；

5.雾化夹器，5-1.雾化夹板A，5-2.雾化气缸A，5-3.雾化夹器支架A，5-4.雾化气缸B，5-5.雾化夹板B，5-6.雾化夹器支架B；

6.落膜夹器，6-1.落膜夹板A，6-2.落膜气缸A，6-3.落膜支架A，6-4.落膜挡膜板A，6-5.落膜挡膜板B，6-6.落膜挡膜板A气缸，6-7.落膜挡膜板B气缸，6-8.气缸安装板，6-9.挡膜板上升气缸，6-10.落膜气缸B，6-11.移动平台，6-12.落膜丝杠，6-13.落膜导杆，6-14.安装平台，6-15.落膜夹板B；

7.落盖夹器，7-1.落盖夹板A，7-2.落盖气缸A，7-3.落盖支架A，7-4.落盖气缸B，7-5.落盖夹板B，7-6.落盖支架B；

8.落膜旋转臂机构，8-1.吸盘A，8-2.吸盘气缸A，8-3.保护罩A，8-4.气缸旋转杆A，8-5.安装支架A，8-6.旋转驱动气缸A，8-7.齿轮A，8-8.齿条A，8-9.滑轨A，8-10.滑块A，8-11.滑轨底板A；

9.落盖旋转臂机构，9-1.吸盘B，9-2.吸盘气缸B，9-3.保护罩B，9-4.气缸旋转杆B，9-5.安装支架B，9-6.旋转驱动气缸B，9-7.齿轮B，9-8.齿条B，9-9.滑轨B，9-10.滑块B，9-11.滑轨底板B；

10.落膜落盖控制面板；

11.落膜支架，11-1.分膜气缸I，11-2.分膜气缸II，11-3.分膜气缸III，11-4.分膜气缸IV，11-5.上撑气缸A，11-6.上撑气缸B，11-7.上撑板A，11-8.上撑板B，11-9.落膜传感器，11-10.吸膜推进气缸A，11-11.吸膜推进气缸B，11-12.吸膜上升气缸A，11-13.吸膜上升气缸B，11-14.卡膜挡片A，11-15.卡膜挡片B，11-16.吸嘴A，11-17.吸嘴B，11-18.落膜上板，11-19.滑动板，11-20.滑轨C，11-21.滑块C，11-22.滑轨D，11-23.滑块D；

12.落盖支架，12-1.夹盖气缸I，12-2.夹盖气缸II，12-3.夹盖气缸III，12-4.夹盖气缸IV，12-5.落盖传感器，12-6.气缸垫块A，12-7.气缸垫块B，12-8.落盖上板；

13.雾化装置，13-1.雾化装置连接板，13-2.雾化升降丝杆，13-3.雾化滑套A，13-4.雾化套筒B，13-5.滑杆A，13-6.滑杆B，13-7.雾化上连板，13-8.雾化下连板，13-9.雾化气缸，13-10.气缸连接板，13-11.雾化气体接头，13-12.雾化头；

14.赶膜装置，14-1.赶膜伸缩杆I，14-2.赶膜伸缩杆II，14-3赶膜伸缩杆III，14-4.赶膜伸缩杆IV，14-5.赶膜伸缩杆V，14-6.赶膜爪I，14-7.赶膜爪II，14-8赶膜爪III，14-9赶膜爪IV，14-10.赶膜爪V，14-11.赶膜爪弹簧I，14-12赶膜爪弹簧II，14-13.赶膜爪弹簧III，14-14.赶膜爪弹簧IV，14-15.赶膜爪弹簧V，14-16.赶膜板，14-17.赶膜伸缩气缸，14-18.赶膜装置上升导杆A，14-19.赶膜装置导杆滑套A，14-20.赶膜装置移动气缸，14-21.赶膜装置下降气缸，14-22.气缸安装板，14-23.滑块，14-24.滑轨，14-25.赶膜支架，14-26.赶膜装置导杆滑套B，14-27.赶膜装置上升导杆B，14-28.赶膜杆安装架，14-29.赶膜杆I回弹弹簧，14-30.赶膜杆II回弹弹簧，14-31.赶膜杆III回弹弹簧，14-32.赶膜杆IV回弹弹簧，14-33.赶膜杆V回弹弹簧，14-34.圆柱栓A，14-35.圆柱栓B；

15.落膜传感器，16.落盖传感器。

具体实施方式

本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构，结构如图1、2所示，包括落膜落盖机架1，落膜落盖机架1上设有落膜落盖输送架2，落膜落盖输送带3位于落膜落盖输送架2中间，由电机驱动，落膜落盖输送架2的相对两侧分别安装有落膜落盖挡杆4，防止墨罐跑偏；落膜落盖机架1上并排安装有落膜支架11和落盖支架12，落膜夹器6安装在落膜支架11的正下方；落膜传感器15安装在落膜落盖输送架2的前板上，当检测到墨罐经过时，操作落膜落盖控制面板10控制落膜夹器6动作，落盖传感器16安装在落膜落盖输送架2上，在落盖传感器16的右侧为落盖夹器7，落盖夹器7位于落盖支架12的正下方；落膜支架11的下方设有赶膜装置14；落膜支架11的一侧还设有雾化装置13，雾化装置13的正下方设有雾化夹器5。

如图3、4所示，落膜支架11包括落膜上板11-18，分膜气缸I11-1、分膜气缸II11-2、分膜气缸III11-3和分膜气缸IV11-4均匀分布在落膜上板11-18上，落膜上板11-18上方左右两侧分别设有上撑气缸A11-5和上撑气缸B11-6，上撑气缸B11-6与上撑板A11-7连接，上撑气缸A11-5与上撑板B11-8连接，落膜上板11-18上还安装有落膜传感器11-9；

落膜上板11-18的下面分别安装有滑轨C11-20和滑轨D11-22，滑块C11-21可在滑轨C11-20上滑动，滑块D11-23可在滑轨D11-22上滑动，滑动板11-19一端连接滑块C11-21，滑动板11-19另一端与滑块D11-23连接，滑动板11-19的中间分别安装有吸膜上升气缸A11-12和吸膜上升气缸B11-13，卡膜挡片A11-14安装在吸膜上升气缸A11-12的气缸杆端部，卡膜挡片B11-15安装在吸膜上升气缸B11-13的气缸杆端部，卡膜挡片A11-14左侧设有吸嘴A11-16，卡膜挡片B11-15右侧设有吸嘴B11-17，落膜上板11-18的前端分别安装有吸膜推进气缸A11-10和吸膜推进气缸B11-11，吸膜推进气缸A11-10和吸膜推进气缸B11-11的气缸杆与滑动板11-19连接，滑动板11-19随吸膜推进气缸A11-10和吸膜推进气缸B11-11气缸杆的伸缩而移动。落膜支架11的支撑杆上安装有落膜旋转臂机构8。

落盖支架12包括落盖上板12-8，落盖上板12-8的中心处开设有圆孔，夹盖气缸III12-3与夹盖气缸IV12-4围绕落盖上板12-8中心处的圆孔相向安装，气缸垫块A12-6和气缸垫块B12-7围绕落盖上板12-8相向安装，夹盖气缸II12-2安装在气缸垫块B12-7上，夹盖气缸I12-1安装在气缸垫块A12-6上，落盖传感器12-5安装在落盖上板12-8上。

如图5所示，落膜夹器6包括落膜支架A 6-3，落膜支架A 6-3上安装有落膜气缸A6-2，落膜气缸A6-2的气缸杆端部为落膜夹板A6-1，落膜夹板A6-1可随落膜气缸A6-2的气缸杆的伸缩而运动；

安装平台6-14与落膜支架A6-3分别正对设置在落膜落盖输送架2的相对两侧，安装平台6-14安装在落膜落盖机架1上，落膜导杆6-13的一端固定在落膜落盖输送架2上，落膜导杆6-13的另一端与安装平台6-14固定，移动平台6-11可以在落膜导杆6-13上滑动，落膜丝杠6-12穿过安装平台6-14与移动平台6-11通过螺纹配合；旋转落膜丝杠6-12可使安装平台6-14移动，安装平台6-14上安装有落膜气缸B6-10，落膜气缸B6-10的气缸杆端部固定有落膜夹板B6-15，落膜夹板A6-1和落膜夹板B6-15处于同一水平面上，挡膜板上升气缸6-9安装在安装平台6-14上，挡膜板上升气缸6-9的气缸杆端部固定有气缸安装板6-8，气缸安装板6-8上分别卧式安装有落膜挡膜板A气缸6-6和落膜挡膜板B气缸6-7，其中落膜挡膜板A气缸6-6与落膜挡膜板A6-4连接，落膜挡膜板B气缸6-7与落膜挡膜板B6-5连接，当两个气缸伸长时，两个档膜板分离落膜支架A6-3固定于落膜落盖输送架2上。

落盖夹器7包括落盖支架A7-3，落盖支架A7-3安装于落膜落盖输送架2的一侧，在落盖支架A7-3上安装有落盖气缸A7-2，落盖气缸A7-2的气缸杆端部固定有落盖夹板A7-1，落膜落盖输送架2的另一侧安装有落盖支架B7-6，落盖气缸B7-4固定在落盖支架B7-6上，落盖气缸B7-4的气缸杆端部安装有落盖夹板B7-5，当落盖传感器16感应到墨罐后，控制落盖气缸A7-2和落盖气缸B7-4伸长，夹住墨罐。

如图6、7所示，赶膜装置14包括赶膜支架14-25，滑轨14-24固定于赶膜支架14-25上，滑块14-23可在滑轨14-24上滑动，气缸安装板14-22安装在滑块14-23上，可随滑块14-23一起平移，赶膜支架14-25的侧板上安装有气缸赶膜装置移动气缸14-20，赶膜装置移动气缸14-20的气缸杆端部连接气缸安装板14-22；赶膜装置下降气缸14-21、赶膜装置导杆滑套A14-19和赶膜装置导杆滑套B14-26固定于气缸安装板14-22上，其中赶膜装置下降气缸14-21位于赶膜装置导杆滑套A14-19和赶膜装置导杆滑套B14-26之间，赶膜装置下降气缸14-21的气缸杆端部与赶膜杆安装架14-28连接，赶膜装置上升导杆A14-18可在赶膜装置导杆滑套A14-19内滑动，赶膜装置上升导杆A14-18的一端与赶膜杆安装架14-28固定，赶膜装置上升导杆14-27可在赶膜装置导杆滑套B14-26内滑动，赶膜装置上升导杆B14-27的一端与赶膜杆安装架14-28固定，赶膜装置下降气缸14-21可带动赶膜杆安装架14-28上下移动；

赶膜杆安装架14-28中分别安装有赶膜伸缩杆I14-1、赶膜伸缩杆II14-2、赶膜伸缩杆III14-3、赶膜伸缩杆IV14-4和赶膜伸缩杆V14-5；赶膜伸缩杆I14-1的一端端部都配合安装有赶膜爪I14-6，赶膜爪I14-6可沿着赶膜伸缩杆I14-1的一端上下运动；赶膜伸缩杆II14-2的一端端部都配合安装有赶膜爪II14-7，赶膜爪II14-7可沿着赶膜伸缩杆II14-2的一端上下运动；赶膜伸缩杆III14-3的一端端部都配合安装有赶膜爪III14-8，赶膜爪III14-8可沿着赶膜伸缩杆III14-3的一端上下运动；赶膜伸缩杆IV14-4的一端端部都配合安装有赶膜爪IV14-9，赶膜爪IV14-9可沿着赶膜伸缩杆IV14-4的一端上下运动；赶膜伸缩杆V14-5的一端端部都配合安装有赶膜爪V14-10；赶膜爪V14-10可沿着赶膜伸缩杆V14-5的一端上下运动；

赶膜爪I14-6上同轴套接有赶膜爪弹簧I14-11，赶膜爪I14-6在沿着赶膜伸缩杆I14-1运动过程中，可通过赶膜爪弹簧I14-11复位；赶膜爪II14-7上同轴套接有赶膜爪弹簧II14-12，赶膜爪II14-7在沿着赶膜伸缩杆II14-2运动过程中，可通过赶膜爪弹簧II14-12复位；赶膜爪III14-8上同轴套接有赶膜爪弹簧III14-13，赶膜爪III14-8在沿着赶膜伸缩杆III14-3运动过程中，可通过赶膜爪弹簧III14-13复位；赶膜爪IV14-9上同轴套接有赶膜爪弹簧IV14-14，赶膜爪IV14-9在沿着赶膜伸缩杆IV14-4运动过程中，可通过赶膜爪弹簧IV14-14复位；赶膜爪V14-10上同轴套接有赶膜爪弹簧V14-15，赶膜爪弹簧V14-15在沿着赶膜伸缩杆V14-5运动过程中，可通过赶膜爪弹簧V14-15复位。

赶膜杆安装架14-28的底部设有五个突起圆柱栓B14-35，赶膜伸缩杆I14-1、赶膜伸缩杆II14-2、赶膜伸缩杆III14-3、赶膜伸缩杆IV14-4、赶膜伸缩杆V14-5的尾部均设有圆柱栓A14-34。通过五组回弹弹簧：赶膜杆I回弹弹簧14-29、赶膜杆II回弹弹簧14-30，赶膜杆III回弹弹簧14-31、赶膜杆IV回弹弹簧14-32和赶膜杆V回弹弹簧14-33将赶膜杆安装架14-28和赶膜伸缩杆I14-1、赶膜伸缩杆II14-2、赶膜伸缩杆III14-3、赶膜伸缩杆IV14-4、赶膜伸缩杆V14-5连接起来，在赶膜杆安装架14-28上部固定有赶膜伸缩气缸14-17，赶膜伸缩气缸14-17的气缸杆端部连接有赶膜板14-16，赶膜板14-16在赶膜伸缩气缸14-17的运动下可以推动赶膜伸缩杆I14-1、赶膜伸缩杆II14-2、赶膜伸缩杆III14-3、赶膜伸缩杆IV14-4、赶膜伸缩杆V14-5运动。

如图8、9所示，落膜旋转臂机构8包括安装支架A8-5，安装支架A8-5安装在落膜支架11上，滑轨底板A8-11与安装支架A8-5固定，滑轨底板A8-11上安装有滑轨A8-9，滑块A8-10可以在滑轨A8-9上滑动，齿条A8-8与滑块A8-10连接，气缸旋转杆A8-4穿过安装支架A8-5，气缸旋转杆A8-4的一端安装有齿轮A8-7，齿轮A8-7与齿条A8-8啮合，气缸旋转杆A8-4的另一端安装有吸盘气缸A8-2，吸盘气缸A8-2的气缸杆上安装吸盘A8-1，滑轨底板A8-11的一侧安装有旋转驱动气缸A8-6，保护罩A 8-3固定在滑轨底板A8-11上，旋转驱动气缸A8-6的气缸杆连接齿条A8-8，当旋转驱动气缸A8-6伸缩时，能带动吸盘气缸A8-2以气缸旋转杆A8-4为圆心做旋转运动。

在墨罐进入落膜落盖输送带3之前，需要使用雾化装置13对墨罐进行雾化防氧化的处理工作。雾化装置13设置在落膜支架11的一侧。

如图10所示，雾化装置13包括雾化装置连接板13-1，雾化装置连接板13-1安装在落膜上板11-18的下方，雾化滑套A13-3和雾化套筒B13-4固定于雾化装置连接板13-1上，滑杆A13-5可在雾化套筒B13-4内滑动，滑杆B13-6可在雾化滑套A13-3内滑动，滑杆A13-5和滑杆B13-6的一端连接雾化上连板13-7，滑杆A13-5和滑杆B13-6的另一端与雾化下连板13-8固定，雾化升降丝杆13-2穿过雾化上连板13-7并与雾化装置连接板13-1的螺纹配合；

雾化气缸13-9的底部与雾化下连板13-8固定，雾化气缸13-9的气缸杆端部连接气缸连接板13-10，气缸连接板13-10与雾化头13-12连接，雾化头13-12的上方设有雾化气体接头13-11，该接头外接管道，防氧化剂从该接头处喷入。

雾化夹器5包括雾化夹器支架A5-3，雾化夹器支架A5-3与雾化夹器支架B5-6分别安装在落膜落盖输送架2的前后两侧，雾化气缸A5-2安装在雾化夹器支架A5-3上，雾化气缸A5-2的气缸杆端部固定有雾化夹板A5-1，雾化气缸B5-4安装在雾化夹器支架B5-6上，雾化气缸B5-4的气缸杆端部固定有雾化夹板B5-5。

如图11、12所示，落盖旋转臂机构9包括安装支架B9-5，安装支架B9-5安装在落膜支架11的支撑杆上，滑轨底板B9-11与安装支架B9-5固定，滑轨底板B9-11上安装有滑轨B9-9，滑块B9-10可以在滑轨B9-9上滑动，齿条B9-8与滑块B9-10连接，气缸旋转杆B9-4穿过安装支架B9-5，气缸旋转杆B9-4的一端安装有齿轮A9-7，齿轮B9-7与齿条B9-8啮合，气缸旋转杆B9-4的另一端安装有吸盘气缸B9-2，吸盘气缸B9-2的气缸杆上安装吸盘B9-1，滑轨底板B9-11的一侧安装有旋转驱动气缸B9-6，保护罩B9-3固定在滑轨底板B9-11上，旋转驱动气缸B9-6的气缸杆连接齿条B9-8，当旋转驱动气缸B9-6伸缩时，能带动吸盘气缸B9-2以气缸旋转杆B9-4为圆心做旋转运动。

本发明一种用于油墨罐包装生产线上的落膜落盖机构的工作过程为：当两片罐到达雾化夹器5的中间时，雾化夹板A5-1和雾化夹板B5-5共同作用夹住两片罐阻止其继续向前运动。接着雾化气缸13-9伸长，将雾化头13-12靠近装满油墨的罐口，向两片罐内喷入防氧化剂。随后雾化夹板A5-1和雾化夹板B5-5松开两片罐使其继续向前。

两片罐无需进行落膜工序，两片罐到达落盖传感器16的正前方时，被落盖传感器16所感知。当两片罐到达落盖夹板A7-1和落盖夹板B7-5之间时，被落盖夹板A7-1和落盖夹板B7-5夹住。与此同时，吸盘气缸B9-2的吸盘B9-1朝下，吸盘B9-1上吸附有两片罐盖，两片罐盖的开口向下。吸盘气缸B9-2伸长，将吸着的两片罐盖扣向两片罐口，完成落盖工作。

此时旋转驱动气缸B9-6的气缸杆缩短，被旋转驱动气缸B9-6牵引的齿条B9-8运动，带动齿轮B9-7旋转，进而气缸旋转杆B9-4带动吸盘气缸B9-2旋转，使吸盘B9-1朝上。此时，夹盖气缸I12-1、夹盖气缸II12-2、夹盖气缸III12-3、夹盖气缸IV12-4全部打开，放置在落盖支架12内的两片罐盖在重力作用下下落，当落盖传感器12-5检测到最底层两片罐盖能被夹盖气缸III12-3和夹盖气缸IV12-4夹住罐盖的边缘，且夹盖气缸I12-1，夹盖气缸II12-2能够夹住从下往上数第二个两片罐盖的边缘时，四个夹盖气缸分别夹住最底层两片罐盖和从下往上数第二个两片罐盖的边缘。吸盘气缸B9-2伸长，吸盘B9-1吸住最底层两片罐盖，此时夹盖气缸III12-3和夹盖气缸IV12-4打开，吸盘气缸B9-2回缩，吸盘B9-1吸附着两片罐盖下落。旋转驱动气缸B9-6伸长，吸盘气缸B9-2旋转至吸盘B9-1吸朝下的位置，等待下一个两片罐的到来。

当灌满油墨的真空罐被落膜传感器15感应，当真空罐到达落盖夹器7的正中间，被落盖夹器7夹住。

在真空罐没有到达落盖夹器7的正中间前，落膜支架3-11的分膜气缸I11-1，分膜气缸II11-2，分膜气缸III11-3，分膜气缸IV11-4会伸长，放置PVC膜下落。吸膜推进气缸A11-10和吸膜推进气缸B11-11伸长，推动滑动板11-19移动至PVC膜的正下方。吸膜上升气缸A11-12和吸膜上升气缸B11-13伸长，卡膜挡片A11-14和卡膜挡片B11-15抵住最下一层PVC膜的底部。吸嘴A11-16和吸嘴B11-17吸住PVC膜的内壁，此时吸膜上升气缸A11-12和吸膜上升气缸B11-13回缩，将最底层PVC膜与其他PCV膜分离。接着上撑气缸A11-5和上撑气缸B11-6伸长，上撑板A11-7和上撑板B11-8将分离的PVC膜和其他的PVC膜一同向上抬起，使他们都处于分膜气缸I11-1、分膜气缸II11-2，分膜气缸III11-3，分膜气缸IV11-4这四个气缸之上，不会随重力下落。这时吸膜推进气缸A11-10和吸膜推进气缸B11-11回缩至初始位置。此时吸盘气缸A8-2在旋转驱动气缸A8-6的带动下，旋转180°，使吸盘A8-1朝上，位于最底层PVC膜的正下方。吸盘气缸A8-2伸长，吸盘A8-1吸住最底层PVC膜，而后吸盘气缸A8-2回缩，在旋转驱动气缸A8-6的带动下，吸盘A8-1带着PVC膜旋转180°，到达落膜挡膜板A6-4和落膜挡膜板B6-5的正上方，将PVC膜放置在落膜挡膜板A6-4和落膜挡膜板B6-5的圆孔内。

当真空罐被落盖夹器7夹住后，落膜挡膜板A气缸6-6和落膜挡膜板B气缸6-7伸长，落膜挡膜板A6-4和落膜挡膜板B6-5分离，PVC膜下落至真空罐的罐口。此时赶膜装置14的赶膜装置移动气缸14-20伸长，带动与滑块14-23连接的整体向真空罐方向移动。当五根赶膜爪赶膜爪I14-6、赶膜爪II14-7、赶膜爪III14-8、赶膜爪IV14-9、14-10赶膜爪V处于PVC膜的边缘时，赶膜装置下降气缸14-21使赶膜杆安装架14-28下落，此时五根赶膜爪能接触到PVC膜的底部。赶膜伸缩气缸14-17伸长，推动五根赶膜伸缩杆：赶膜伸缩杆I14-1，赶膜伸缩杆II14-2，赶膜伸缩杆III14-3，赶膜伸缩杆IV14-4、赶膜伸缩杆V14-5前伸，进而完成赶膜动作。完成后，赶膜装置下降气缸14-21伸长，赶膜伸缩气缸14-17回缩，使赶膜装置回到初始位置。