一种管材捆扎套袋机的制作方法

本发明属于管材捆扎套袋领域，尤其涉及一种管材捆扎套袋机。

背景技术：

如今，国内的管材包装技术发展还是较为缓慢，对管材的包装需要先后经历捆扎和套袋两道必要工序，而这两道工序大多厂家都需要进行人工干预，不仅包装时间较长，而且由于设备自动化程度不高，也给工人增加了较多的工作量；虽然也有部分厂家制造出了自动化包装管材的设备，但由于涉及的工序繁多，尤其捆扎和套袋两个工序现有的设备做不到同轴线连贯处理，捆扎与套袋是错开工位进行的，一般套袋装置位于捆扎装置上前方，因此管材需要在捆扎工位捆扎完毕后又通过输送装置输送到不同轴线的套袋工位去套袋，这样造成设备比较大型，占用场地空间较大，而且由于包装完管材后还要将管材卸到装料架，而装料架又占去一定空间，导致设备之间空出的通道较窄，不便于工人通行和其它设备移动，故这样的设备在有限的场地空间不适合大批量设备集中进行管材包装。

中国专利授权公告号为cn105292584b的自动捆扎管材套袋机，包括机架，所述机架上设置有翻料架和托料压料机构，所述翻料架位于托料压料机构上方，用于引入外部待捆扎套袋的管材，并将管材翻入托料压料机构中，所述托料压料机构用于控制管材有序滚动，其特征在于，所述托料压料机构后方从右至左依次设置有位于同一水平轴线的推料机构、捆扎机构和套袋机构，管材在推料机构推动下先在捆扎机构进行捆扎，再在套袋机构进行套袋，套袋后的管材通过可升降的卸料机构卸进外部的装料架。该专利方案的整体结构简单，实现了管材包装的全自动化，但是该专利方案在应用上具有一定的局限性，需要占用较大的场地。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种管材捆扎套袋机，其能实现管材包装的全自动化，且整体结构占地面积小，有利于大批量设备集中进行管材包装。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

一种管材捆扎套袋机，包括总机架、设置在总机架上的翻料装置、导料装置、计数称重装置、平移装置、拍平装置、捆扎装置、托管升降装置、托管顶升装置、套袋装置和卸料装置；

所述翻料装置用于引入外部待捆扎套袋的管材并将管材翻入导料装置内；

所述导料装置设置于所述翻料装置的下方，所述导料装置用于引导管材进入平移装置内；

所述计数称重装置用于计算管材的数量以及对管材进行称重计算；

所述拍平装置、捆扎装置和平移装置均设置在导料装置的下方，

所述平移装置用于将管材从捆扎装置的侧方平移至捆扎装置内和将管材平移至托管升降装置内；

所述拍平装置设置于所述平移装置的两侧，所述拍平装置用于从两端将平移装置内的管材拍平，从而使管材摆放整齐；

所述捆扎装置设置于所述平移装置的一侧，所述捆扎装置用于对管材进行夹紧后捆扎；

所述托管升降装置设置于所述平移装置远离所述捆扎装置的一侧，所述托管升降装置用于将管材向上升至托管顶升装置内；

所述托管顶升装置设置于所述套袋装置的一侧下方，所述托管顶升装置用于托住托管升降装置上的待套袋的管材和将待套袋的管材顶升至套袋装置内；

所述套袋装置位于所述托管升降装置的上方，所述套袋装置用于对托管顶升装置上的管材进行套袋；

所述卸料装置位于所述套袋装置的一侧下方且位于所述托管顶升装置的一侧，所述卸料装置用于顶起管材并将套袋后的管材从套袋装置中取出。

进一步地，所述翻料装置包括导料槽，导料槽前端设有用于管材输入的进入口，导料槽上设有用于引导管材的压管板；导料槽的数量为若干组且横向间隔设置在总机架上；

导料槽包括侧板及设置在侧板底部的底板，压管板设置在导料槽的前端；压管板位于侧板的内侧且位于底板的上方；压管板、底板与侧板之间构成用于引导管材的输送区间。

进一步地，所述导料装置包括落料引导组件，所述总机架包括落料机架，所述落料机架包括第一竖向支撑部、第二竖向支撑部及设置在第一竖向支撑部和第二竖向支撑部之间的倾斜部；

所述落料引导组件包括用于引导管材的导向架，导向架位于第一竖向支撑部和第二竖向支撑部之间且位于倾斜部上方，导向架和倾斜部之间留有用于管材通过的区间；

所述第一竖向支撑部上对应导向架设有安装座，导向架上对应安装座设有连接板，连接板上设有用于调整其上下安装位置的第一条状孔，安装座和连接板之间通过设置在第一条状孔上的紧固件固定连接；

所述计数称重装置包括管材数量限定机构，所述管材数量限定机构设置于所述落料引导组件的上方，所述管材数量限定机构包括压管支架、压管气缸、管材压板和管材感应开关，所述压管气管通过压管支架与所述总机架连接，所述压管气缸上设置有压管气缸活塞杆，所述管材压板与所述压管气缸活塞杆连接，所述管材感应开关设置在所述压管气缸上，所述压管气缸用于带动压管气缸活塞杆上下运动，从而带动管材压板压紧或松开管材。

进一步地，所述捆扎装置包括滚动转盘和旋转驱动机构，所述滚动转盘的纵向截面呈弧形，所述旋转驱动机构与所述滚动转盘连接，所述滚动转盘的一侧端面设置有用于放置捆扎膜的捆扎膜安装座，所述旋转驱动机构用于驱动滚动转盘转动，从而带动捆扎膜安装座和捆扎膜绕滚动转盘的圆心转动。

进一步地，所述平移装置包括第一推料圆棒滑轨、第二推料圆棒滑轨和移动横梁，所述移动横梁的一侧与所述第一推料圆棒滑轨连接，另一侧与所述第二推料圆棒滑轨连接，所述第一推料圆棒滑轨和第二推料圆棒滑轨用于带动移动横梁前后运动；

所述移动横梁上至少设置有一个托槽平移装置，所述托槽平移装置包括称重托槽、推料气缸和滑动部件，所述推料气缸通过推料支座与所述移动横梁连接，所述称重托槽包括用于承载管材的承料托槽和称重安装板，所述计数称重装置包括称重装置，所述称重装置设置于所述承料托槽的底部，所述承料托槽与所述称重安装板之间通过称重装置连接，所述推料气缸上设置有推料气缸支架，推料气缸支架与所述称重安装板连接，所述滑动部件包括推料滑轨和推料滑块，所述推料滑块设置于所述称重安装板的底部，所述移动横梁上设置有滑轨支撑板，所述推料滑轨设置于所述滑轨支撑板上。

进一步地，所述拍平装置包括左拍平装置和右拍平装置，所述左拍平装置设置于所述平移装置的左侧，所述右拍平装置设置于所述平移装置的右侧；

所述左拍平装置包括左夹料气缸和左夹料板，所述左夹料气缸上设置有左夹料气缸活塞杆，所述左夹料气缸活塞杆与所述左夹料板连接，所述左夹料气缸用于带动左夹料气缸活塞杆左右运动，从而带动左夹料板左右运动顶靠管材；

所述右拍平装置包括右夹料气缸和右夹料板，所述右夹料气缸上设置有右夹料气缸活塞杆，所述右夹料气缸活塞杆与所述右夹料板连接，所述右夹料气缸用于带动右夹料气缸活塞杆左右运动，从而带动右夹料板左右运动顶靠管材。

进一步地，所述托管升降装置包括竖向设置的托管导轨、位于托管导轨一侧的第一托管传动带组件、托管横杆、间隔设置在托管横杆上的若干托管臂、托管驱动电机、托管轴座、通过设置在托管轴座上的轴承转动式设置在托管轴座上的托管轴及设置在托管轴上并与第一托管传动带组件相配合的第一托管转轮；托管驱动电机的电机轴上设有第二托管转轮，托管轴上设有第三托管转轮，第二托管转轮和第三托管转轮通过第二托管传动带传动连接；托管驱动电机和托管轴座均设置在卸料机架底部，托管驱动电机位于托管轴座的前方；托管横杆通过第一托管滑块传动连接在托管导轨上，托管横杆通过第二托管滑块传动连接在第一托管传动带组件上托管导轨和第一托管传动带组件均设置卸料机架上并位于卸料机构的同侧。

进一步地，所述套袋装置包括胀袋器和设置在胀袋器后方的夹袋器，

所述夹袋器包括夹袋套筒及沿夹袋套筒周向均布在夹袋套筒外部的若干组夹持组件；

所述夹持组件包括夹持压臂及用于驱动夹持压臂的夹袋气缸，夹持压臂一端与夹袋气缸的杆部铰接，夹持压臂另一端位于夹袋套筒内部，夹袋气缸用于驱动夹持压臂与夹袋套筒内侧面的压紧和分离；

所述胀袋器包括胀袋底板、设置在胀袋底板上的用于使袋纵向张开的胀袋块及用于引导袋向前输送的导袋块；

所述胀袋块连接在导袋块的后部，导袋块呈长方体状；

所述导袋块的两侧分别设有第一导轮组件，所述第一导轮组件包括设置在胀袋底板上的第一竖轴及设置在第一竖轴上的第一转轮，第一转轮位于导袋块的侧部，袋侧壁从导袋块的侧部和第一转轮之间通过。

进一步地，所述套袋装置还包括封口装置，所述封口装置包括封口底板、设置在封口底板上的封口座、转动式设置在封口座上的齿轮、位于齿轮下方并与齿轮啮合传动的第一齿条、位于齿轮上方并与齿轮啮合传动的第二齿条、设置在第一齿条上的第一夹合组件、设置在第二齿条上的第二夹合组件及用于驱动第一夹合组件和第二夹合组件相互夹合以及相互远离的封口驱动装置；

所述封口底板上设有位于封口座后方的封口导轨，第一夹合组件和第二夹合组件分别通过封口滑动座设置在封口导轨上；

所述第一夹合组件和第二夹合组件均包括夹合支架、设置在夹合支架上的条状槽型座及设置在条状槽型座上的加热器，第一夹合组件和第二夹合组件的加热器相对设置，夹合支架设置在相应的封口滑动座。

进一步地，所述托管顶升装置包括滚轮直线导轨、滚轮气缸和滚轮，所述滚轮气缸上设置有滚轮气缸活塞杆，所述滚轮气缸活塞杆与所述滚轮连接，所述滚轮直线导轨设置于所述滚轮气缸的一侧，所述滚轮直线导轨上设置有滚轮直线导轨滑块，所述滚轮直线导轨滑块通过滚轮气缸连接板与所述滚轮气缸连接，所述滚轮气缸用于带动滚轮气缸活塞杆上下运动，从而带动滚轮上下运动；所述滚轮直线导轨用于带动滚轮直线导轨滑块左右运动，从而带动滚轮气缸和滚轮左右运动；

所述卸料装置位于所述托管顶升装置的一侧，所述卸料装置包括倾斜板直线导轨、倾斜板气缸和倾斜板，所述倾斜板气缸上设置有倾斜板气缸活塞杆，所述倾斜板气缸活塞杆与所述倾斜板连接，所述倾斜板直线导轨设置于所述倾斜板气缸的一侧，所述倾斜板直线导轨上设置有倾斜板直线导轨滑块，所述倾斜板直线导轨滑块通过倾斜板气缸连接板与所述倾斜板气缸连接，所述倾斜板气缸用于带动倾斜板气缸活塞杆上下运动，从而带动倾斜板上下运动；所述倾斜板直线导轨用于带动倾斜板直线导轨滑块左右运动，从而带动倾斜板气缸和倾斜板左右运动。

相比现有技术，本发明的有益效果在于，本发明能实现管材包装的全自动化，且整体结构占地面积小，有利于大批量设备集中进行管材包装。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明所述的翻料装置的结构示意图。

图3为图2的a部的局部放大图。

图4为图2的b部的局部放大图。

图5为本发明所述的翻料装置的侧视图。

图6为本发明所述的翻料装置的分解图。

图7为本发明所述的导料装置的结构示意图。

图8为图7的a部的局部放大图。

图9为本发明所述的导料装置的侧视图。

图10为本发明所述的导向架的结构示意图。

图11为本发明所述的导料装置的俯视图。

图12为本发明所述的管材数量限定机构的结构示意图。

图13为本发明所述的平移装置的结构示意图。

图14为图13的a部的局部放大图。

图15为本发明所述的左拍平装置的结构示意图。

图16为本发明所述的右拍平装置的结构示意图。

图17为本发明所述的捆扎装置的结构示意图。

图18为图17的a区域的局部放大图。

图19为本发明所述的拉杆的结构示意图。

图20为本发明所述的托管升降装置的结构示意图。

图21为本发明所述的夹袋器的剖视图。

图22为本发明所述的夹袋器的结构示意图。

图23为本发明所述的夹袋器的左视图。

图24为本发明所述的夹袋器的爆炸图。

图25为本发明所述的胀袋器的前视图。

图26为本发明所述的胀袋器的后视图。

图27为本发明所述的胀袋器的左视图。

图28为本发明所述的封口装置的结构示意图。

图29为本发明所述的封口装置的另一视角的结构示意图。

图30为本发明所述的封口装置的爆炸图。

图31为本发明所述的卸料装置和托管顶升装置的结构示意图。

图中：a1-翻料装置、a2-导料装置、a3-平移装置、a5-捆扎装置、a7-夹袋器、a8-胀袋器、a10-卸料装置、90-管材、1-导料槽、2-第一竖向支撑部、10-连接臂、11-压管板、12-侧板、13-底板、14-上导向板、15-导向斜板、16-固定套、17-侧导向斜片、18-底导向斜片、19-铰接座、20-下限位斜板、101-传动轴、102-斜挡板、103-缺口部、104-安装板、105-掏空部、106-条状孔、107-固定板、108-支撑板、201-支撑杆、202-第二竖向支撑部、203-倾斜部、204-导管、205-档杆、206-安装架、207-行程可调式气缸、208-调节导轨、209-调节滑块、210-捆扎槽、21-导向架、22-安装座、23-连接板、24-第一条状孔、25-底接驳板、26-支撑架、27-倾斜顶板、28-第二条状孔、29-导向斜管、2001-压管支架、2002-压管气缸、2003-管材压板、2004-管材感应开关、31-第一推料圆棒滑轨、32-第二推料圆棒滑轨、33-移动横梁、331-滑轨支撑板、341-称重托槽、342-推料气缸、343-滑动部件、344-推料支座、3411-承料托槽、3412-称重装置、3413-称重安装板、3431-推料滑轨、3432-推料滑块、41-左拍平装置、42-右拍平装置、411-左夹料气缸、412-左夹料板、413-左夹料支撑板、421-右夹料气缸、422-右夹料板、423-右夹料支撑板、51-滚动转盘、54-捆扎固定座、511-滚动轨道、512-开口、521-捆扎膜、522-捆扎膜安装座、523-捆扎膜放置柱、531-第一主动轮、532-第二主动轮、533-第三主动轮、534-第一从动轮、535-第二从动轮、536-驱动电机、561-拉膜安装座、562-拉杆、563-拉膜气缸、581-加热丝、5621-拉杆主体、5622-拉杆圆形压部、61-托管导轨、62-第一托管传动带组件、63-托管横杆、64-托管臂、65-托管驱动电机、66-托管轴座、67-托管轴、68-第一托管转轮、69-第一托管滑块、610-第二托管滑块、7-夹袋套筒、70-第一喇叭口、71-夹持压臂、72-夹袋气缸、712-第一软性层、73-定位圈、74-铰接段、75-紧压段、76-定位孔、77-第一环形安装板、78-铰接块、79-铰接底座、810-导袋圆环、701-第一环形台、702-第二环形台、703-安装固定板、704-汇流板、705-安装套筒、706-第一避空缺口、707-第二环形安装板、708-引导套筒、709-环形嵌入槽、710-第二避空缺口、8-胀袋底板、80-第三转轮、81-胀袋块、82-导袋块、83-第一竖轴、84-第一转轮、85-限位凹槽、86-第二竖轴、87-第二转轮、88-第三底座、89-第三横轴、801-第四底座、802-第四横轴、803-第四转轮、804-上斜面、805-左斜面、806-底斜面、807-右斜面、808-连接杆、809-导袋圆板、810-导袋圆环、811-导袋杆、110-封口底板、111-封口座、112-齿轮、113-第一齿条、114-第二齿条、115-第一夹合组件、116-第二夹合组件、117-前座、118-后座、119-凹槽部、120-轴承、121-传动轴、122-封口导轨、123-封口滑动座、124-夹合支架、125-条状槽型座、126-封口气缸、127-接驳块、128-固定杆、129-发热管、130-内凹槽、131-第一过渡圆角、132-第二过渡圆角、151-倾斜下料装置、1501-滚轮直线导轨、1502-滚轮气缸、1503-滚轮、1504-滚轮气缸连接板、1511-倾斜板直线导轨、1512-倾斜板气缸、1513-倾斜板、1514-倾斜板气缸连接板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-31所示，一种管材捆扎套袋机，包括总机架、设置在总机架上的翻料装置a1、导料装置a2、计数称重装置、平移装置a3、拍平装置、捆扎装置a5、托管升降装置、托管顶升装置、套袋装置和卸料装置a10；

所述翻料装置a1用于引入外部待捆扎套袋的管材90并将管材90翻入导料装置a2内；

所述导料装置a2设置于所述翻料装置a1的下方，所述导料装置a2用于引导管材90进入平移装置a3内；

所述计数称重装置用于计算管材90的数量以及对管材90进行称重计算；

所述拍平装置、捆扎装置a5和平移装置a3均设置在导料装置a2的下方，

所述平移装置a3用于将管材90从捆扎装置a5的侧方平移至捆扎装置a5内和将管材90平移至托管升降装置内；

所述拍平装置设置于所述平移装置a3的两侧，所述拍平装置用于从两端将平移装置a3内的管材90拍平，从而使管材90摆放整齐；

所述捆扎装置a5设置于所述平移装置a3的一侧，所述捆扎装置a5用于对管材90进行夹紧后捆扎；

所述托管升降装置设置于所述平移装置a3远离所述捆扎装置a5的一侧，所述托管升降装置用于将管材90向上升至托管顶升装置内；

所述托管顶升装置设置于所述套袋装置的一侧下方，所述托管顶升装置用于托住托管升降装置上的待套袋的管材90和将待套袋的管材90顶升至套袋装置内；

所述套袋装置位于所述托管升降装置的上方，所述套袋装置用于对托管顶升装置上的管材90进行套袋；

所述卸料装置a10位于所述套袋装置的一侧下方且位于所述托管顶升装置的一侧，所述卸料装置a10用于顶起管材90并将套袋后的管材90从套袋装置中取出。

具体地，翻料装置a1包括导料槽1；导料槽1前端设有用于管材90输入的进入口；导料槽1上设有用于引导管材90的压管板11。导料槽1的数量为若干组且横向间隔设置在总机架上；管材90可通过人手输送或者机器输送的方式经进入口输送入导料槽1。导料槽1和压管板11之间围成用于限定管材90输送的区间，压管板11的设置配合导料槽1能够限定管材90的姿态，管材90通过压管板11后，其姿态得到调整，保证管材90能够顺利地向前输送。同时，压管板11的设置配合导料槽1有效限制管材90在输送的过程中发生大幅度的拱起或者弯曲，保证管材90在导料槽1上运输的稳定性。

具体地，导料槽1包括侧板12及设置在侧板12底部的底板13，压管板11设置在导料槽1的前端；因此，管材90在进入导料槽1前端(进入口)时，压管板11和导料槽1即起到限定管材90的作用，管材90在压管板11和导料槽1的限定作用下调整好姿态才能顺利地穿过进入口以及通过压管板11，经过调整后的管材90在后续的输送过程中贴服并依靠在导料槽1上，基本不会发生拱起或者弯曲，保证管材90在导料槽1上运输的稳定性。压管板11位于侧板12的内侧且位于底板13的上方；即管材90在导料槽1上输送的过程中，压管板11位于管材90的侧部并对管材90起到限位的作用。压管板11、底板13与侧板12之间构成用于引导管材90的输送区间。

具体地，压管板11前端设有相对于压管板11向上翘的上导向板14，上导向板14向前凸出于导料槽1；进入口的前方设有朝导料槽1外侧延伸的导向斜板15；上导向板14和导向斜板15之间呈聚拢状并构成用于引导管材90的进入区间，即进入区间的开口面积从前往后逐渐减少，管材90通过上导向板14和导向斜板15的导向作用后调整自身的姿态并能够顺利地进入到导料槽1内，无需人为调整管材90的姿态。

具体地，导向斜板15后端设有固定套16，固定套16设置在导料槽1前端，固定套16分别套装在侧板12和底板13上；实现导向斜板15的固定安装。导向斜板15包括侧导向斜片17及连接在侧导向斜片17底部的底导向斜片18，侧导向斜片17朝侧板12外侧延伸，底导向斜片18朝底板13下方延伸。

具体地，压管板11通过连接机构铰接在导料槽1上。压管板11在自重的作用下倚靠在于导料槽1上。

具体地，连接机构包括设置在导料槽1上的铰接座19及设置在压管板11上的连接臂10，铰接座19设置在侧板12的外侧面上；铰接座19上设有传动轴101，连接臂10铰接在传动轴101上。实现压管板11铰接在导料槽1上。

具体地，导料槽1上设有可前后调整安装位置的斜挡板102，斜挡板102位于压管板11后方。管材90在导料槽1内一直往前输送，当管材90碰到斜挡板102后，在斜挡板102的引导作用下从导料槽1的侧部(底板13的侧部边缘)翻落，掉落在管材捆扎套袋机的导料装置a2上。斜挡板102和压管板11之间留有一定的距离，保证管材90碰到斜挡板102时，管材90的尾端已经脱离压管板11，避免压管板11影响管材90下落。通过调整斜挡板102在导料槽1上的安装位置，改变斜挡板102和压管板11的距离，使翻料装置a1能够适应不同长度的管材90。

具体地，侧板12沿其长度方向间隔设置有若干缺口部103，缺口部103贯穿侧板12的内侧面、外侧面及顶面；侧板12的外侧面上设有安装板104，安装板104的内侧面上对应缺口部103设有掏空部105，掏空部105贯穿安装板104的顶面、底面及内侧面，掏空部105和侧板12的外侧面之间构成插入区间，安装板104上对应缺口部103设有条状孔106；斜挡板102靠近侧板12的一端设有固定板107，固定板107设置在插入区间内，固定板107通过紧固件与条状孔106连接并固定在安装板104上，插入区间和条状孔106的设置便于斜挡板102在导料槽1上前后调整安装位置，紧固件可为配合连接的螺母和螺栓。固定板107和斜挡板102之间设有支撑板108，支撑板108一端连接在固定板107的内侧面上，支撑板108另一端连接在斜挡板102中部。支撑板108对斜挡板102起到支撑的作用。斜挡板102远离侧板12的一端伸出底板13外。

具体地，所述总机架包括落料机架，所述导料装置a2包括设置在落料机架上的落料引导组件，落料机架包括第一竖向支撑部2、第二竖向支撑部202及设置在第一竖向支撑部2和第二竖向支撑部202之间的倾斜部203；落料引导组件包括用于引导管材90的导向架21，导向架21位于第一竖向支撑部2和第二竖向支撑部202之间且位于倾斜部203上方，导向架21和倾斜部203之间留有用于管材90通过的区间，此区间的大小仅能允许一根管材90直径大小通过，保证管材90之间不会发生重叠干涉。第一竖向支撑部2上对应导向架21设有安装座22，导向架21上对应安装座22设有连接板23，连接板23上设有用于调整其上下安装位置的第一条状孔24，安装座22和连接板23之间通过设置在第一条状孔24上的紧固件固定连接。由于连接板23上设有第一条状孔24，因此，通过改变连接板23和安装座22之间的相对位置，即可改变导向架21的上下安装位置从而调整导向架21和倾斜部203之间留有用于管材90通过的区间大小，使本管材捆扎套袋机的导料装置a2能够适应不同直径规格的管材90。管材90从导料槽1的进入口输入并沿导料槽1的长度方向向前输送，当管材90触碰到斜挡板102后，管材90从导料槽1的侧部掉落，即管材90从导向架21的上方落下，并从导向架21的前端滚落至倾斜部203上，最后从倾斜部203的后端滚落入平移装置a3的捆扎槽210内。紧固件可为锁紧连接的螺栓和螺母。落料引导组件的数量为若干组并按第一竖向支撑部2的长度方向间隔排列，用于承托具有一定长度的管材90，本领域的技术人员均可理解。以朝向第二竖向支撑部202的一端为前方，以朝向第一竖向支撑部2的一端为后方。

具体地，安装座22包括底接驳板25、竖直设置在底接驳板25上的支撑架26及设置在支撑架26上的倾斜顶板27；倾斜顶板27的前端低于倾斜顶板27的后端。底接驳板25上设有用于调整其上下安装位置的第二条状孔28，底接驳板25和第一竖向支撑部2之间通过设置在第二条状孔28上的紧固件固定连接；连接板23与倾斜顶板27之间通过设置在第一条状孔24上的紧固件固定连接。通过调整底接驳板25的上下安装位置亦可调整导向架21的上下位置。

具体地，导向架21包括上导向斜管29、前端与上导向斜管29前端相接的下限位斜板20及固接在上导向斜管29和下限位斜板20之间的支撑杆201，连接板23设置在支撑杆201上。支撑杆201的设置提高导向架21的结构强度。管材90从导向架21的上方落下于上导向斜管29上。上导向斜管29的后端向后伸出第一竖向支撑部2，用以承托从导料槽1落下的管材90。

具体地，倾斜部203靠近第一竖向支撑部2的一端(倾斜部203后端)低于倾斜部203靠近第二竖向支撑部202的一端(倾斜部203前端)，倾斜部203上对应下限位斜板20设有导管204，导管204的设置便于管材90的滚落，上导向斜管29靠近第二竖向支撑部202的一端(上导向斜管29前端)低于上导向斜管29远离第二竖向支撑部202的一端(上导向斜管29后端)；倾斜部203、导管204与下限位斜板20之间相互平行。

具体地，第二竖向支撑部202上设有档杆205，档杆205与上导向斜管29相对设置且档杆205和上导向斜管29前端之间留有管材90下落通过的间隙，此间隙的大小仅能允许一根管材90直径大小通过，保证管材90之间不会发生重叠干涉。导管204前端延伸至档杆205的下方；导管204和下限位斜板20之前留有管材90滚落通过的间隙。下限位斜板20和连接板23之间形成的夹角b为导管204和第二竖向支撑部202之间形成的钝角a的一半。档杆205和上导向斜管29的距离为c，导管204和下限位斜板20的距离为d，调整导向架21安装位置时，c和d的进给量也即变化量相同。

具体地，倾斜部203和导管204之间设有安装架206，安装架206前端设置有行程可调式气缸207；行程可调式气缸207一端铰接在安装架206前端，行程可调式气缸207另一端铰接在档杆205底部；第二竖向支撑部202上设有调节导轨208，档杆205通过调节滑块209传动设置在调节导轨208上。通过调整行程可调式气缸207的行程调整档杆205的位置，从而改变档杆205和上导向斜管29之间的距离c。

具体地，所述计数称重装置包括管材数量限定机构，所述管材数量限定机构设置于所述落料引导组件的上方，所述管材数量限定机构包括压管支架2001、压管气缸2002、管材压板2003和管材感应开关2004，所述压管气缸2002通过压管支架2001与所述总机架连接，所述压管气缸2002上设置有压管气缸活塞杆，所述管材压板2003与所述压管气缸活塞杆连接，所述管材感应开关2004设置在所述压管气缸2002上，所述压管气缸2002用于带动压管气缸活塞杆上下运动，从而带动管材压板2003压紧或松开管材90。

具体地，所述平移装置a3包括第一推料圆棒滑轨31、第二推料圆棒滑轨32和移动横梁33，所述移动横梁33的一侧与所述第一推料圆棒滑轨31连接，另一侧与所述第二推料圆棒滑轨32连接，所述第一推料圆棒滑轨31和第二推料圆棒滑轨32用于带动移动横梁33前后运动；

具体地，所述移动横梁33上至少设置有一个托槽平移装置，所述托槽平移装置包括称重托槽341、推料气缸342和滑动部件343，所述推料气缸342通过推料支座344与所述移动横梁33连接，所述称重托槽341包括用于承载管材90的承料托槽3411和称重安装板3413，所述计数称重装置包括称重装置3412，所述称重装置3412设置于所述承料托槽3411的底部，所述承料托槽3411与所述称重安装板3413之间通过称重装置3412连接，所述推料气缸342上设置有推料气缸支架，推料气缸支架与所述称重安装板3413连接，所述滑动部件343包括推料滑轨3431和推料滑块3432，所述推料滑块3432设置于所述称重安装板3413的底部，所述移动横梁33上设置有滑轨支撑板331，所述推料滑轨3431设置于所述滑轨支撑板331上。

具体地，所述拍平装置包括左拍平装置41和右拍平装置42，所述左拍平装置41设置于所述平移装置a3的左侧，所述右拍平装置42设置于所述平移装置a3的右侧。

具体地，所述左拍平装置41包括左夹料气缸411和左夹料板412，所述左夹料气缸411上设置有左夹料气缸活塞杆，所述左夹料气缸活塞杆与所述左夹料板412连接，所述左夹料气缸411用于带动左夹料气缸活塞杆左右运动，从而带动左夹料板412左右运动顶靠管材90，优选地，所述左拍平装置41还包括左夹料支撑板413，所述左夹料气缸411与所述左夹料支撑板413连接。

具体地，所述右拍平装置42包括右夹料气缸421和右夹料板422，所述右夹料气缸421上设置有右夹料气缸活塞杆，所述右夹料气缸活塞杆与所述右夹料板422连接，所述右夹料气缸421用于带动右夹料气缸活塞杆左右运动，从而带动右夹料板422左右运动顶靠管材90，优选地，所述右拍平装置42还包括右夹料支撑板423，所述右夹料气缸421与所述右夹料支撑板423连接。

具体地，所述捆扎装置a5包括带有开口512的“c”型滚动转盘51和旋转驱动机构，所述滚动转盘51的纵向截面呈弧形，所述旋转驱动机构与所述滚动转盘51连接，所述滚动转盘51的一侧端面设置有用于放置捆扎膜521的捆扎膜安装座522，所述旋转驱动机构用于驱动滚动转盘51转动，从而带动捆扎膜安装座522和捆扎膜521绕滚动转盘51的圆心转动。优选地，捆扎膜521设置于所述捆扎膜安装座522上，捆扎膜安装座522和捆扎膜521只是跟随滚动转盘51转动，自身不会自转。

具体地，所述旋转驱动机构包括至少一个主动轮、至少一个从动轮和驱动电机536，所述滚动转盘51的周缘设置有滚动轨道511，所述主动轮和从动轮均匀设置于所述滚动轨道511上，所述驱动电机536的输出轴与所述主动轮连接。

具体地，主动轮包括第一主动轮531、第二主动轮532和第三主动轮533，从动轮包括第一从动轮534和第二从动轮535，所述第一主动轮531、第二主动轮532、第三主动轮533、第一从动轮534、第二从动轮535均匀设置于所述滚动轨道511上，所述驱动电机536的输出轴与所述第一主动轮531连接，所述驱动电机536的输出轴通过第一传动机构与所述第二主动轮532连接，所述驱动电机536的输出轴通过第二传动机构与所述第三主动轮533连接。

具体地，所述第一传动机构包括第一皮带主动轮、第一皮带从动轮和第一皮带，所述第一皮带主动轮与所述驱动电机536的输出轴连接，所述第一皮带主动轮通过所述第一皮带与所述第一皮带从动轮连接，所述第一皮带从动轮通过第一皮带连接轴与所述第二主动轮532连接。

具体地，所述第二传动机构包括第二皮带主动轮、第二皮带从动轮和第二皮带，所述第二皮带主动轮与所述驱动电机536的输出轴连接，所述第二皮带主动轮通过所述第二皮带与所述第二皮带从动轮连接，所述第二皮带从动轮通过第二皮带连接轴与所述第三主动轮533连接。

具体地，捆扎装置a5还包括捆扎固定座54，所述第一主动轮531、第二主动轮532、第三主动轮533、第一从动轮534、第二从动轮535和驱动电机536均安装在所述捆扎固定座54上。

具体地，所述捆扎膜安装座522上设置有用于承载捆扎膜521的捆扎膜放置柱523。

具体地，所述滚动转盘51的内侧设置有拉膜装置，所述拉膜装置包括拉膜安装座561、拉杆562和拉膜气缸563，所述拉膜安装座561与所述滚动转盘51连接，所述拉膜气缸563设置于所述拉膜安装座561上，所述拉杆562与所述拉膜气缸563连接，所述拉膜气缸563用于驱动拉杆562压紧或松开捆扎膜521。优选地，当捆扎装置a5处于非捆扎状态时，拉杆562将捆扎膜521的胶膜压紧在拉膜安装座561上。

具体地，所述拉膜安装座561上设置有用于吹捆扎膜521的吹气管和用于熔断捆扎膜521的加热丝581。优选地，所述吹气管的输入端与气泵连接。

具体地，所述拉杆562包括由拉膜气缸563驱动伸缩的拉杆主体5621和用于收缩时压紧捆扎膜521的拉杆圆形压部5622，所述拉杆主体5621与所述拉杆圆形压部5622连接。

捆扎装置a5的使用原理：

在管材90捆扎前，捆扎膜521上的胶膜穿过捆扎膜放置柱523然后被拉杆562压紧在拉膜安装座561上，工作人员或使用机器将需要捆扎的管材90直接插入滚动转盘51内或从滚动转盘51的开口512放进滚动转盘51内，启动驱动电机536和气泵，吹气管对捆扎膜521上向外伸的胶膜进行吹气，防止胶膜往滚动转盘51的圆心方向掉落，拉膜气缸563带动拉杆562向前运动，从而使捆扎膜521上的胶膜不被压紧，驱动电机536驱动第一主动轮531、第一皮带主动轮和第二皮带主动轮转动，从而驱动第一皮带从动轮和第二皮带从动轮转动，进而带动第二主动轮532和第三主动轮533旋转，第一主动轮531、第二主动轮532和第三主动轮533转动带动滚动转盘51和捆扎膜521转动，从而带动第一从动轮534和第二从动轮535转动，第一主动轮531、第二主动轮532、第三主动轮533、第一从动轮534和第二从动轮535同时转动，能使滚动转盘51的转动更平稳，从而使捆扎膜521旋转对管材90进行捆扎，当滚动转盘51和捆扎膜521转动数圈后，拉膜气缸563带动拉杆562向前运动，捆扎膜521停止旋转时拉杆562退回压住捆扎膜521，同时加热丝581切断捆扎膜521，使捆扎装置a5对管材90完成捆扎。

具体地，所述托管升降装置包括竖向设置的托管导轨61、位于托管导轨61一侧的第一托管传动带组件62、托管横杆63、间隔设置在托管横杆63上的若干托管臂64、托管驱动电机65、托管轴座66、通过设置在托管轴座66上的轴承转动式设置在托管轴座66上的托管轴67及设置在托管轴67上并与第一托管传动带组件62相配合的第一托管转轮68；托管驱动电机65的电机轴上设有第二托管转轮，托管轴67上设有第三托管转轮，第二托管转轮和第三托管转轮通过第二托管传动带传动连接；托管驱动电机65位于托管轴座66的前方；托管横杆63通过第一托管滑块69传动连接在托管导轨61上，托管横杆63通过第二托管滑块610传动连接在第一托管传动带组件62上。

具体地，所述套袋装置包括胀袋器a8和设置在胀袋器a8后方的夹袋器a7，

具体地，所述夹袋器a7包括夹袋套筒7及沿夹袋套筒7周向均布在夹袋套筒7外部的若干组夹持组件；夹持组件包括夹持压臂71及用于驱动夹持压臂71的夹袋气缸72，夹持压臂71一端与夹袋气缸72的杆部铰接，夹持压臂71另一端位于夹袋套筒7内部，夹袋气缸72用于驱动夹持压臂71与夹袋套筒7内侧面的压紧和分离。夹袋器a7进行夹持时，胀开的袋位于夹持压臂71和夹袋套筒7内侧面之间，夹袋气缸72用于驱动夹持压臂71紧压在夹袋套筒7内侧面上，实现袋的夹紧。通过设置若干组夹持组件，能够对袋侧壁的多个位置进行夹持，且每一个夹持压臂71均配置有一个夹袋气缸72，实现每个夹持压臂71独立的夹持功能。夹袋套筒7内侧面上覆盖有第一软性层712，夹持压臂71与夹袋套筒7内侧面相对的侧面上覆盖有第二软性层，第一软性层712和第二软性层均由丁腈橡胶制造而成，避免袋的损坏。

具体地，夹袋套筒7后部同轴设有定位圈73；夹持压臂71包括铰接段74及与铰接段74相接的紧压段75，铰接段74与夹袋气缸72的杆部铰接，紧压段75位于夹袋套筒7内侧，铰接段74和紧压段75的连接处设有定位孔76，定位圈73穿过定位孔76；夹持压臂71以定位孔76为转动圆心绕定位圈73进行转动，夹袋气缸72用于驱动紧压段75与夹袋套筒7内侧面的压紧和分离，即若干个夹持压臂71相对于夹袋套筒7进行径向张开或者径向收紧。具体地，第二软性层覆盖在紧压段75与夹袋套筒7内侧面相对的侧面上。

具体地，铰接段74和紧压段75构成呈l型状的夹持压臂71。

具体地，夹袋套筒7外侧面上同轴设有位于夹持组件前方的第一环形安装板77，第一环形安装板77后表面上对应每一夹袋气缸72均设有一个铰接块78，夹袋气缸72底部设有铰接底座79，铰接底座79通过转轴铰接在相应的铰接块78上。夹袋气缸72的杆部切换至伸出状态时，紧压段75与夹袋套筒7内侧面的压紧，实现袋的压紧；夹袋气缸72的杆部切换至收缩状态时，紧压段75与夹袋套筒7内侧面分离。

具体地，夹袋套筒7前部设有朝向导袋圆环810的第一喇叭口70，第一喇叭口70的开口大小从前往后逐渐减少，第一喇叭口70位于第一环形安装板77前方。袋从第一喇叭口70进入。

具体地，第一喇叭口70外侧面上设有第一环形台701及连接在第一环形台701前方的第二环形台702，第一环形台701的外侧直径小于第二环形台702的外侧直径；第一喇叭口70上设有安装固定板703，安装固定板703对应第一环形台701设有u型孔，安装固定板703通过u型孔插装在第一环形台701侧部，安装固定板703固定在第二环形台702和第一环形安装板77之间。安装固定板703与管材捆扎套袋机上的导轨驱动机构传动连接，实现整个夹袋器a7的前后移动。

具体地，安装固定板703上部延伸至第一环形安装板77上方，安装固定板703后表面上设有汇流板704(或称电磁阀固定座)，汇流板704位于第一环形安装板77上方。汇流板704上设有若干管路接头，夹袋气缸72通过管路连接到相应的管路接头上，汇流板704通过管路外接有一个电磁阀，通过切换电磁阀的状态控制所有夹袋气缸72杆部的伸出或者回缩。电磁阀通过线路与控制装置电连接。

具体地，夹袋套筒7外侧面上同轴设有安装套筒705，安装套筒705固接在第一环形安装板77后表面上，夹持组件位于安装套筒705外侧，安装套筒705侧部对应每一夹袋气缸72均设有一第一避空缺口706，为夹袋气缸72预留活动区间，第一避空缺口706贯通安装套筒705的后部，紧压段75位于安装套筒705内侧。

具体地，安装套筒705的后表面同轴设有位于夹袋套筒7后方的第二环形安装板707，第二环形安装板707的后表面同轴固接有引导套筒708，引导套筒708外侧面上设有环形嵌入槽709，定位圈73套装在环形嵌入槽709内，引导套筒708和第二环形安装板707上对应每一铰接段74均设有一第二避空缺口710，铰接段74穿过第二避空缺口710，第二避空缺口710与其前方相对的第一避空缺口706连通，紧压段75位于第二环形安装板707前方。第一避空缺口706和第二避空缺口710的设置为夹袋气缸72和夹持压臂71预留活动区间。

具体地，所述胀袋器a8包括胀袋底板8、设置在胀袋底板8上的用于使袋纵向张开的胀袋块81及用于引导袋向前输送的导袋块82；所述胀袋块81连接在导袋块82的后部，导袋块82呈长方体状，导袋块82朝向承托组件；袋通过胀袋块81时被胀开，胀开后的袋进入导袋块82，长方体状导袋块82能够保持袋的胀开状态，长方体状导袋块82的四个角对袋起到支撑作用，有效避免袋在向前输送的过程中发生凹陷、袋扭转，胀袋器a8的定位更可靠。

具体地，导袋块82的两侧分别设有第一导轮组件；第一导轮组件包括设置在胀袋底板8上的第一竖轴83及设置在第一竖轴83上的第一转轮84，第一转轮84位于导袋块82的侧部，袋侧壁从导袋块82的侧部和第一转轮84之间通过。

具体地，导袋块82侧部对应第一转轮84设有限位凹槽85，第一转轮84与限位凹槽85相对，第一转轮84至少部分位于限位凹槽85内，袋侧壁从限位凹槽85和第一转轮84之间通过，保证袋向前输送的顺畅性，导袋块82被限定在两侧第一导轮组件的第一转轮84之间，第一转轮84的设置限定了导袋块82的左右位置。

具体地，导袋块82的两侧分别设有第二导轮组件，第二导轮组件位于第一导轮组件的后方；第二导轮组件包括设置在胀袋底板8上的第二竖轴86及设置在第二竖轴86上的第二转轮87，第二转轮87位于导袋块82的侧部，袋侧壁从导袋块82的侧部和第二转轮87之间通过；第一转轮84和限位凹槽85的设置限定了导袋块82的前后位置，导袋块82以及位于导袋块82前部的连接杆808、导袋圆板809、导袋圆环810及导袋杆811不会前后移动。导袋块82不需要通过紧固件锁定在胀袋底板8上，导袋块82设置在胀袋底板8上时，只需要将导袋块82放置于胀袋底板8上，并位于两侧第一导轮组件的第一转轮84之间，且第一转轮84至少部分卡接入导袋块82的限位凹槽85内，从而实现导袋块82的定位，便于导袋块82的取出和安装。本实施例中，限位凹槽85上下两端分别延伸至导袋块82的上表面和底面。

具体地，第二转轮87的数量为两个且按上下间隔排布，第一转轮84的数量为一个，第一转轮84在竖直方向上位于两个第二转轮87之间，保证袋向前输送的顺畅性。

具体地，导袋块82底部设有第三导轮组件；第三导轮组件包括设置在胀袋底板8上的第三底座88、设置在第三底座88上的第三横轴89及设置在第三横轴89上的第三转轮80，导袋块82置于第三转轮80上，袋底壁从导袋块82底部和第三转轮80之间通过，保证袋向前输送的顺畅性。

具体地，导袋块82底部设有第四导轮组件，第四导轮组件位于第三导轮组件的前方；第四导轮组件包括第四底座801、设置在第四底座801上的第四横轴802及设置在第四横轴802上的第四转轮803，导袋块82置于第四转轮803上，袋底壁从导袋块82底部和第四转轮803之间通过，保证袋向前输送的顺畅性。

具体地，第四转轮803的数量为两个且分别设置在第四横轴802的左右两端，第三转轮80的数量为一个，第三转轮80在水平方向上位于两个第四转轮803之间，保证袋向前输送的顺畅性。

具体地，胀袋块81呈梯形体状，胀袋块81的侧部具有依次连接的上斜面804、左斜面805、底斜面806及右斜面807，上斜面804和底斜面806之间相互对称，左斜面805和右斜面807之间相互对称，即胀袋块81的前端面与后端面均为长方形，且前端面和后端面的对角线分别对应重叠且对角线交点重合，梯形体状胀袋块81的下底面即胀袋块81的前端面)与导袋块82的后部相接，即胀袋块81在竖直方向上的截面大小由后往前逐渐增大，实现胀袋块81的胀袋功能。

具体地，上斜面804与导袋块82的上表面相接，左斜面805与导袋块82的左侧面相接，底斜面806与导袋块82的底面相接，右斜面807与导袋块82的右侧面相接。胀袋块81可以呈四棱台状。

具体地，导袋块82前部通过连接杆808连接有导袋圆板809，导袋圆板809外部套装有导袋圆环810，导袋圆环810上沿其周向均布有若干导袋杆811，导袋杆811位于导袋圆环810外边缘的内侧。

具体地，导袋圆环810位于夹袋器a7前方，导袋圆环810和导袋杆811保持袋的口部以圆形的状态张开，有利于夹袋器a7对袋进行夹持。胀袋块81和导袋块82内部中空，第一转轮84、第二转轮87、第三转轮80及第四转轮803均为轴承。

具体地，所述套袋装置还包括封口装置，所述封口装置包括设置在封口底板110、设置在封口底板110上的封口座111、转动式设置在封口座111上的齿轮112、位于齿轮112下方并与齿轮112啮合传动的第一齿条113、位于齿轮112上方并与齿轮112啮合传动的第二齿条114、设置在第一齿条113上的第一夹合组件115、设置在第二齿条114上的第二夹合组件116及用于驱动第一夹合组件115和第二夹合组件116相互夹合以及相互远离的封口驱动装置；

具体地，齿轮112的正反转带动第一齿条113和第二齿条114的相互远离以及相互夹合，仅需配置一个封口驱动装置即可实现第一夹合组件115和第二夹合组件116的协同运作。本管材捆扎套袋机的封口装置布设在袋的端部，第一夹合组件115和第二夹合组件116位于袋的两侧，第一夹合组件115和第二夹合组件116夹合时，实现袋的封口作业。

封口底板110上设有位于封口座111后方的封口导轨122，第一夹合组件115和第二夹合组件116分别通过封口滑动座123设置在封口导轨122上，用于引导第一夹合组件115和第二夹合组件116的移动。

具体地，第一夹合组件115和第二夹合组件116均包括夹合支架124、设置在夹合支架124上的条状槽型座125及设置在条状槽型座125上的加热器，第一夹合组件115和第二夹合组件116的加热器相对设置，夹合支架124设置在相应的封口滑动座123。

具体地，第一夹合组件115的夹合支架124与第一齿条113左端的侧部固接，第二夹合组件116的夹合支架124与第二齿条114右端的侧部固接，第一夹合组件115和第一齿条113同步运动，第二夹合组件116和第二齿条114同步运动。

具体地，封口驱动装置包括设置在封口底板110上并位于封口座111前方的封口气缸126，第一夹合组件115的夹合支架124的侧面下部对应封口气缸126设有接驳块127，封口气缸126的杆部与接驳块127固接。封口气缸126的杆部通过接驳块127带动第一齿条113横向移动，从而带动齿轮112转动以及第二齿条114的横向移动。封口气缸126的杆部处于伸出状态时，第一夹合组件115和第二夹合组件116分离，封口气缸126的杆部处于收缩状态时，第一夹合组件115和第二夹合组件116夹合。

具体地，加热器包括设置条状槽型座125上的固定杆128及插装入固定杆128内的发热管129。发热管129与袋或膜直接接触时，温度过高，通过将发热管129设置在固定杆128内，避免发热管129与袋直接接触，保证封口效果。

具体地，条状槽型座125和固定杆128的外部覆盖有铁氟龙层(或称为聚四氟乙烯涂膜层)。铁氟龙层具有不粘性，很薄的膜也显示出很好的不粘附性能，避免袋附着在条状槽型座125或者固定杆128上。固定杆128远离条状槽型座125的外侧面中心竖向设置有内凹槽130，发热管129位于内凹槽130的后方。

具体地，固定杆128远离条状槽型座125的外侧面的左右两边缘设有第一过渡圆角131，内凹槽130与固定杆128远离条状槽型座125的外侧面之间设有第二过渡圆角132。内凹槽130的设置实现了袋的两道封口，第一过渡圆角131和第二过渡圆角132的设置避免对袋的损伤，封口效果更好。固定杆128和条状槽型座125均由铝合金制造而成。

具体地，封口座111包括前座117及设置在前座117后侧面上的后座118，前座117的后侧面上设有用于容纳齿轮112、第一齿条113及第二齿条114的凹槽部119，凹槽部119两端分别贯通前座117的左右两侧面，齿轮112设置在凹槽部119内，第一齿条113从凹槽部119的左侧穿入凹槽部119，第二齿条114从凹槽部119的右侧穿入凹槽部119，前座117和后座118上对应齿轮112分别设有轴承120，齿轮112中心设有向两端延伸的传动轴121，传动轴121两端分别穿装在相应的轴承120上。凹槽部119的下底面、凹槽部119的内侧底面以及后座118对第一齿条113起到限位作用，凹槽部119的顶面、凹槽部119的内侧底面以及后座118对第二齿条114起到限位作用。封口气缸126通过管路外接有电磁阀。

具体地，所述托管顶升装置包括滚轮直线导轨1501、滚轮气缸1502和滚轮1503，所述滚轮气缸1502上设置有滚轮气缸活塞杆，所述滚轮气缸活塞杆与所述滚轮1503连接，所述滚轮直线导轨1501设置于所述滚轮气缸1502的一侧，所述滚轮直线导轨1501上设置有滚轮直线导轨滑块，所述滚轮直线导轨滑块通过滚轮气缸连接板1504与所述滚轮气缸1502连接，所述滚轮气缸1502用于带动滚轮气缸活塞杆上下运动，从而带动滚轮1503上下运动；所述滚轮直线导轨1501用于带动滚轮直线导轨滑块左右运动，从而带动滚轮气缸1502和滚轮1503左右运动；

具体地，所述卸料装置a10位于所述托管顶升装置的一侧，所述卸料装置a10包括倾斜板直线导轨1511、倾斜板气缸1512和倾斜板1513，所述倾斜板气缸1512上设置有倾斜板气缸活塞杆，所述倾斜板气缸活塞杆与所述倾斜板1513连接，所述倾斜板直线导轨1511设置于所述倾斜板气缸1512的一侧，所述倾斜板直线导轨1511上设置有倾斜板直线导轨滑块，所述倾斜板直线导轨滑块通过倾斜板气缸连接板1514与所述倾斜板气缸1512连接，所述倾斜板气缸1512用于带动倾斜板气缸活塞杆上下运动，从而带动倾斜板1513上下运动；所述倾斜板直线导轨1511用于带动倾斜板直线导轨滑块左右运动，从而带动倾斜板气缸1512和倾斜板1513左右运动。

本实施例的工作原理：

外部机器将外部待捆扎套袋的管材90推至翻料装置a1，翻料装置a1引入外部待捆扎套袋的管材90并将管材90翻入导料装置a2内，计数称重装置上的管材数量限定机构检测管材90是否达到捆扎的数值，若管材数量限定机构中的管材感应开关2004检测到管材90，管材压板2003向下压住管材90，前面的管材90滑落至平移装置a3，平移装置a3内的承料托槽3411底部的称重装置3412检测管材90的重量是否达到捆扎标准，如若管材90的重量达到捆扎标准，拍平装置从两侧将平移装置a3内的管材90拍平，从而使管材90摆放整齐，平移装置a3将管材90从捆扎装置a5的侧方平移至捆扎装置a5内，管材90从捆扎装置a5的开口512进入捆扎装置a5内，捆扎装置a5对管材90进行夹紧后捆扎，平移装置a3将捆扎完毕的管材90平移至托管升降装置内，托管升降装置将管材90向上升至托管顶升装置内，托管顶升装置向外托住托管升降装置上的待套袋的管材90，托管顶升装置将待套袋的管材90顶升至套袋装置内，套袋装置对管材90进行套袋，管材90套袋完毕后封口装置对管材90两端的袋口进行封口，卸料装置a10将管材90卸下。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。