一种模块式阻隔防爆撬装式加油装置的制作方法

本发明涉及防爆加油领域，具体涉及一种模块式阻隔防爆撬装式加油装置。

背景技术：

传统的阻隔防爆撬装式加油装置将罐体区前的一部分空间作为控制区，负责安装电气设备，加油机卸油泵等。设备需要根据不同的现场，不同的使用需求，结合《sht-3134-2002-采用橇装式加油装置的汽车加油站技术规范》的要求来生产定制，既要满足上述文件内容要求，又需要满足罐体容积和功能需求，所以传统的一体式的阻隔防爆撬装式加油装置都存在着制作工期长、工序复杂、难有统一的模具及胎具，所以会有加工慢运输难等缺点。对于多仓设备来说亦或是大容量设备来说，无法确定的分仓容积、一罐多仓的的加工工艺会无形的增加人员与物料的消耗，且有部分成品不符合海运及出口的标准集装箱尺寸，从而可能要花费高昂的运费来走一些散货船，发货时间和到货时间不能得到保障。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是传统的一体式的阻隔防爆撬装式加油装置存在着制作工期长、工序复杂、难有统一的模具及胎具，加工慢运输难等，提供一种模块式阻隔防爆撬装式加油装置。

为解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：一种模块式阻隔防爆撬装式加油装置，包括控制区和罐体区，所述的控制区和罐体区可拆卸连接；所述的罐体区包括罐区框架和双层罐体，双层罐体设置在罐区框架内部，所述的罐区框架包括横梁，横梁两端设有框架封头；所述的控制区包括控制室壳体，所述的控制室壳体内设有出油系统、卸油系统和防爆电器及安全系统。

所述的双层罐体上设有安全、计量配件系人孔总成和功能配件系人孔总成，所述的安全、计量配件系人孔总成上设有呼吸阀、泄压阀和量油孔，所述的功能配件系人孔总成上设有卸油管道、油气回收管道。

所述的框架封头的四角分别设有集装箱吊脚。

所述的双层罐体两端设有内压平盖式封头，内压平盖式封头上设有预埋螺杆，所述的内压平盖式封头内侧与双层罐体之间通过预埋螺杆连接，内压平盖式封头外侧与框架封头之间通过螺杆连接。

所述的双层罐体上设有磁致伸缩液位仪，磁致伸缩液位仪与控制区内的防爆电器及安全系统连接。

所述双层罐体的上部设有卸油备用管道和油气回收备用管道，所述双层罐体的下部设有排污管道。

所述的出油系统包括出油管道和出油备用管道，出油管道和出油备用管道与双层罐体的内腔相连通，所述的出油管道上设有紧急切断阀、电磁阀、机械式单开球阀。

所述的双层罐体上还设有防渗漏观察装置。

所述的横梁上设有不锈钢装饰板。

所述的控制室壳体的外部尺寸与10尺的集装箱外部尺寸相同。

本发明外部尺寸分别有10尺和20尺两种规格的标准式集装箱尺寸罐体，20尺寸的标准集装箱尺寸框架，可以用来做15立容积的罐体，或25立容积的罐体。分别对应10m³、15m³、25m³三种罐体标称容积,做成标准箱的尺寸便于出口运输。内部填充阻隔防爆材料，其防爆性能、安全性能与传统撬装式加油装置无异。但是一种模块式撬装加油装置，采用的是控制区与罐体区分体的形式，撬装式结构具有易于落地、安装、拆迁、运输等优点，且因为设备为标准箱式罐体，可与标准集装箱一同运输，节约了物流成本，解决了传统的不同容积罐体尺寸不符合标准箱运输标准的难题。设备可采用一台控制区配合一台罐体区，或是一台控制区多台罐体区的方式进行多种模块化组合。

附图说明

图1是本发明立体结构示意图；

图2是本发明内部纵截面剖视结构示意图；

图3是本发明的横截面结构示意图；

图4是本发明罐体区结构示意图；

图5是图4的a处放大结构示意图；

图6是内压平盖式封头与双层罐体相配合的结构示意图；

图7是罐体区双罐体连接结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图7示，一种模块式阻隔防爆撬装式加油装置，包括控制区和罐体区，所述的控制区和罐体区可拆卸连接；所述的罐体区包括罐区框架1和双层罐体2，双层罐体2设置在罐区框架1内部，所述的罐区框架1包括横梁23，横梁23两端设有框架封头22；所述的控制区包括控制室壳体12，所述的控制室壳体12内设有出油系统13、卸油系统14和防爆电器及安全系统15。本发明所述的罐体区的双层罐体采用了δ=6钢板双层圆罐，采用吊装框架加罐体组合的方式，整体采用螺栓连接方式连接，罐区框架1由两端的框架封头加中间的横梁构成，连接固定后为形式为20尺或10尺的标准集装箱的箱罐尺寸，便于运输。

所述的双层罐体2上设有安全、计量配件系人孔总成3和功能配件系人孔总成5，所述的安全、计量配件系人孔总成3上设有呼吸阀19、泄压阀21和量油孔20，所述的功能配件系人孔总成5上设有卸油管道17、油气回收管道18。安全、计量配件系人孔总成3和功能配件系人孔总成5在运输过程中可以整体抽出，运输状态下可以和标准箱进行叠放。不影响运输时罐区框架的总体尺寸，本发明落地安装时再进行重新装入安全、计量配件系人孔总成3和功能配件系人孔总成5使用即可。安全、计量配件系人孔总成3和功能配件系人孔总成5两侧平铺防滑冲孔板作为步道，外框尾部预留可拆卸人梯。步道下方为预焊的护栏插口。

所述的框架封头22的四角分别设有集装箱吊脚221。用于罐体区的吊装。所述的罐区框架1为整体焊接结构，保证罐区框架1的强度和稳定性，横梁底部采用150h型钢；所述的双层罐体2的罐内设有龙骨作为支撑，双层罐体的夹层之间还有支撑，确保双层罐体的刚度，防止双层罐体2在压力测试和使用过程中产生形变量；

所述的双层罐体2两端设有内压平盖式封头25，内压平盖式封头25上设有预埋螺杆24，所述的内压平盖式封头25内侧与双层罐体2之间通过预埋螺杆24连接，内压平盖式封头25外侧与框架封头22之间通过螺杆连接。预埋螺杆24焊接在内压平盖式封头25上，该连接方式连接成的罐体刚度更好，形变量小，节省空间；内压平盖式封头25与框架封头22之间通过螺栓连接为整体，并将框架封头固定好后，安装横梁23。

所述的双层罐体2上设有磁致伸缩液位仪4，磁致伸缩液位仪4与控制区内的防爆电器及安全系统15连接。用于监测罐内的实时液位数据，同时具备高液位传递卸油停泵信号，低液位报警等功能。磁致伸缩液位仪4通过防爆式航空快接插头与双层罐体2连接，即插即用，安全可靠。

所述双层罐体2的上部设有卸油备用管道6和油气回收备用管道7，所述双层罐体2的下部设有排污管道8。本发明除了功能配件系人孔总成5上设置的卸油管道18和油气回收管道18外，在双层罐体2上还配置了卸油备用管道6、油气回收备用管道7，其作用就是在进行多罐体区组合时，用于连接后面相邻罐体区的的管道到控制区的位置，再和控制区内的出油系统13、卸油系统14进行连接，本发明总的的连接方式为操作区和罐体区连接，罐体区和罐体区连接，组合成容量较大的加油装置。本发明每个罐体区都配备单独的排污管道进行单独的罐体内腔清洗排污操作。

所述的出油系统13包括出油管道9和出油备用管道10，出油管道9和出油备用管道10与双层罐体2的内腔相连通，所述的出油管道9上设有紧急切断阀、电磁阀、机械式单开球阀。出油管道9与吸油端口91相连通，吸油端口91外部设有过滤器92，用软连接将出油管道9接到控制区内的出油系统13上。出油备用管道10作为相邻罐体区与控制区的连接管道，相邻罐体区的罐体内的油品通过管道联通到控制去内。

所述的双层罐体2上还设有防渗漏观察装置11。用于实时监测双层罐体是否有渗漏、是否有漏点进水等突发情况，保障设备的安全性，及时阻止突发情况继续扩大、减小损失、保障安全、避免污染。

所述的横梁上设有不锈钢装饰板16。组装式罐区框架1和双层罐体2安装完成后，在横梁中间添加了装饰板专用备板件后安装不锈钢装饰板16，不锈钢装饰板16除了起到美观的作用，对于稳定结构，防撞防晒等功能有相当的辅助作用。

所述的控制室壳体12的外部尺寸与10尺的集装箱外部尺寸相同。控制室壳体12采用10尺的四方集装箱外部尺寸进行设计，便于出口运输，尺寸符合设计要求。采用标准集装箱吊耳用于吊装，箱体立面数量为4，其中三面为卷帘门，一面为连接面，用于连接罐体与控制区的备板。