一种流量计装配及入库流水线的制作方法

本发明涉及流量计加工流水线技术领域，具体的说，涉及一种流量计装配及入库流水线。

背景技术：

流量计的生产已经实现了流水线工作，通过流水线将若干零部件依次送至操作工位进行加工，大大节省了搬运和传输的时间。而生产线在生产完成后，需要分类存放，便于后续的包装或标定，但现有的生产线与存放库之间都是先等待生产线完成一定量的流量计成品后，由运转车统一运输到库进行存储，还需要人工对不同型号的流量计进行分类存储，就会浪费大量的时间和人力。

同时，目前大多数流量计流水线通常是基于一种型号进行设计，难以适应多种型号流量计的转运、生产及存放，这样就需要一种能适应多种流量计型号生产、转运和存储的流水线。

技术实现要素：

针对上述缺陷，本发明提出了一种流量计装配及入库流水线，不同型号的流量计都能通过进库转运电梯运送到对应的待检流量计存放线，流量计生产或装配后无缝传输到待检表库中，无需流水线先停机防止末端流量计堆积，再等流量计送走后才继续工作，大大减少了流水线停机时间，提高了生产效率。

为达到上述目的，本发明采用的具体技术方案如下：

一种流量计装配及入库流水线，包括生产入库流水线、进库转运电梯、待检表库，所述待检表库包括m层上下分布的存储层，每一存储层均设置有n条左右分布的待检流量计存放线，所述进库转运电梯用于接收所述生产入库流水线的流量计成品并运送至对应的待检流量计存放线。待检流量计存放线根据流量计的型号分类，比如6种型号的流量计，可选设n为6，m为4。

通过上述设计，不同型号的流量计都能通过进库转运电梯运送到对应的待检流量计存放线，流量计生产或装配后无缝传输到待检表库中，无需流水线先停机防止末端流量计堆积，再等流量计送走后才继续工作，本设计就大大减少了流水线停机时间，提高了生产效率。

优选的，所述生产入库流水线包括相互之间通过传送带依次连接的表身气密性测试工位、电路板安装工位、电路板塑封工位，所述生产入库流水线的末端为流水线送料端，该流水线送料端正对所述进库转运电梯的电梯入料口。

由于电路板安装工位、电路板塑封工位基本为人工操作，因此能够适应不同型号的流量计，而气密性检测与流量计传送需要有能适应多种型号流量计的结构，这样才能使本发明能同时生产、存储多种型号的流量计，提升生产效率。

进一步设计，所述表身气密性测试工位设置有l个气密检测装置，所述气密检测装置包括水槽以及能够在机架升降控制机构带动下在水槽中升降的机架，在所述机架上安装有竖向相对设置的表身固定密封盘和表身主动密封盘，所述表身主动密封盘能够在密封盘驱动装置的带动下靠近或者远离表身固定密封盘，所述表身固定密封盘靠近表身主动密封盘一侧的盘面上设置有测试充气孔，在所述水槽中设置有表头密封座，该表头密封座能够在密封座驱动机构的带动下在表身固定密封盘和表身主动密封盘之间平移或升降。

采用以上结构，气密检测装置通过密封盘驱动装置带动表身主动密封盘，能够使表身固定密封盘和表身主动密封盘可靠地夹持并密封流量计的表身，再通过密封座驱动机构调节表头密封座的位置，能够使表头密封座可靠地密封流量计的表头，从而能够灵活地控制表身固定密封盘、表身主动密封盘和表头密封座三者之间的相对位置，以适应于不同型号、不同尺寸的流量计，准确检测流量计的气密性。

更进一步设计，所述表身固定密封盘和表身主动密封盘相互靠近的一侧盘面上均具有若干同心设置且半径逐渐增大的环形密封槽，所述环形密封槽的槽底均设置有橡胶密封垫，所述测试充气孔位于相邻环形密封槽的圆心位置。

采用以上结构，不同的环形密封槽对应不同型号、不同尺寸的流量计，通过环形密封槽以及橡胶密封垫的设计，能够更好地密封流量计的表身，提高流量计气密性检测的准确性。

优选设计，所述进库转运电梯包括电梯本体，所述流水线送料端与待检表库位于所述电梯本体的同一侧，且该电梯本体朝向待检表库的一侧开有运送出入口，所述电梯本体经左右输送滑轨滑动安装于地面，所述电梯本体内部设置有上下输送机构、进出输送机构，所述进出输送机构用于接收流水线送料端的流量计或送出所述流量计至待检表库，所述上下输送机构用于升降所述进出输送机构。

左右输送滑轨的铺设方向与待检表库宽度方向一致，使电梯本体可以水平左右移动，对应每一条待检流量计存放线的位置，上下输送机构为常见的升降链，升降链与进出输送机构固定连接并抬升进出输送机构工作，进出输送机构为电机带动的滚筒线，流量计及承载流量计的工装在滚筒线上水平运动，进出电梯，以上设计可以将流量计从流水线上接入电梯本体，再驱动左右输送滑轨使运送出入口对准待检流量计存放线的位置，必要时，启动上下输送机构使流量计与对应的待检流量计存放线衔接。

进一步的，所述待检流量计存放线包括两根沿着待检表库长度方向平行设置的导轨，所述导轨的长度方向上安装有滚筒输送链，所述滚筒输送链的末端安装有电机，所述电机经齿轮减速机构驱动滚筒输送链沿着导轨的长度方向运动。流量计在导轨上从首端输送到尾端，一条待检流量计存放线可以同时输送及存放多个流量计。

作为优选，所述流量计在生产入库流水线、进库转运电梯、待检表库中以流量计转运工装运载，所述流量计转运工装包括工装底板、两根定位支撑条以及两根托辊，两根定位支撑条相互平行地固定在工装底板的上表面，两根定位支撑条上开设有若干一一正对的托辊置放槽，所述托辊的两端分别可拆卸地置于两根定位支撑条的其中一组正对的托辊置放槽中，两根托辊相互平行。

上述设计为适应于不同型号的流量计只需调整两根托辊的间距，从而保证不同尺寸的流量计的稳定放置，装配不同流量计时不再需要反复换装对应的专用流量计转运工装，节省了更换的时间。

优选的，所述托辊置放槽为圆弧形，所述托辊的两端分别缩径形成与托辊置放槽相适应的托辊环形安装槽。能够可靠地定位托辊，使托辊不易滑出，从而保证流量计放置的稳定可靠。

进一步设计，所述托辊上设置有若干流量计限位槽，各流量计限位槽两两一组地设置在两个托辊环形安装槽之间。采用以上结构，既能更加可靠地定位流量计，又适用于多种不同型号的流量计，通用性佳。

与现有技术相比，本发明的有益效果：不同型号的流量计都能通过进库转运电梯运送到对应的待检流量计存放线，流量计生产或装配后无缝传输到待检表库中，无需流水线先停机防止末端流量计堆积，再等流量计送走后才继续工作，大大减少了流水线停机时间，提高了生产效率。

附图说明

图1为实施例的俯视图；

图2为表身气密性测试工位的俯视图的俯视图；

图3为气密检测装置主要部件的配合关系示意图；

图4为表身主动密封盘的结构示意图；

图5为转运装置的结构示意图；

图6为流量计夹具的结构示意图；

图7为进库转运电梯与待检表库的侧视图；

图8为电梯本体的内部结构示意图；

图9为待检表库的正视图；

图10为图9中p部放大图；

图11为待检流量计存放线的示意图；

图12为流量计转运工装的俯视图；

图13为定位支撑条的正视图；

图14为托辊实施例一的结构示意图；

图15为托辊实施例二的结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。

一种流量计装配及入库流水线，如图1所示，包括生产入库流水线a、进库转运电梯b、待检表库c，所述待检表库c如图7、图9示意的，包括m层上下分布的存储层，每一存储层均设置有n条左右分布的待检流量计存放线c1，所述进库转运电梯b用于接收所述生产入库流水线a的流量计d成品并运送至对应的待检流量计存放线c1。

优选的，所述生产入库流水线a包括相互之间通过传送带依次连接的表身气密性测试工位a1、电路板安装工位a2、电路板塑封工位a3，所述生产入库流水线a的末端为流水线送料端，该流水线送料端正对所述进库转运电梯b的电梯入料口。

由于电路板安装工位、电路板塑封工位基本为人工操作，因此能够适应不同型号的流量计，而气密性检测与流量计传送需要有能适应多种型号流量计的结构，这样才能使本发明能同时生产、存储多种型号的流量计，提升生产效率。

如图2、3所示，所述表身气密性测试工位a1设置有6个气密检测装置a11，所述气密检测装置a11包括水槽a11h以及能够在机架升降控制机构a11g带动下在水槽a11h中升降的机架a11a，在所述机架a11a上安装有竖向相对设置的表身固定密封盘a11b和表身主动密封盘a11c，所述表身主动密封盘a11c能够在密封盘驱动装置a11d的带动下靠近或者远离表身固定密封盘a11b，所述表身固定密封盘a11b靠近表身主动密封盘a11c一侧的盘面上设置有测试充气孔a11b1，在所述水槽a11h中设置有表头密封座a11e，该表头密封座a11e能够在密封座驱动机构a11f的带动下在表身固定密封盘a11b和表身主动密封盘a11c之间平移或升降。

采用以上结构，气密检测装置通过密封盘驱动装置带动表身主动密封盘，能够使表身固定密封盘和表身主动密封盘可靠地夹持并密封流量计的表身，再通过密封座驱动机构调节表头密封座的位置，能够使表头密封座可靠地密封流量计的表头，从而能够灵活地控制表身固定密封盘、表身主动密封盘和表头密封座三者之间的相对位置，以适应于不同型号、不同尺寸的流量计，准确检测流量计的气密性。

如图3所示，所述水槽a11h为上部开口的箱体结构，并且，使用时水槽a11h中储存有水。所述机架a11a为长方形框架结构，机架a11a通过机架升降控制机构a11g安装在水槽a11h中，故机架a11a能够在机架升降控制机构a11g的带动下升降。具体地说，所述机架a11a的两端均设置有顶升支架a11a1，所述机架升降控制机构a11g为两个均安装在水槽a11h槽底的升降液压缸，两个升降液压缸的活塞杆分别向上穿过机架a11a后与对应的顶升支架a11a1固定连接。

所述表身固定密封盘a11b与表身固定密封盘a11b竖向相对设置，其中，表身固定密封盘a11b竖向固定安装在机架a11a上，表身主动密封盘a11c能够在密封盘驱动装置a11d的带动下靠近或者远离表身固定密封盘a11b，以夹持或释放流量计d。

所述密封盘驱动装置a11d包括安装在机架a11a上液压缸安装架a11d1、安装在液压缸安装架a11d1上的密封盘液压缸a11d2以及安装在密封盘液压缸a11d2活塞杆外端的密封盘安装座a11d3，所述表身主动密封盘a11c安装在密封盘安装座a11d3远离密封盘液压缸a11d2的一侧，通过密封盘液压缸a11d2的控制，能够使表身主动密封盘a11c靠近或者远离表身固定密封盘a11b，以夹持或释放流量计d。

更进一步，所述表身固定密封盘和表身主动密封盘相互靠近的一侧盘面上均具有若干同心设置且半径逐渐增大的环形密封槽，所述环形密封槽的槽底均设置有橡胶密封垫，所述测试充气孔位于相邻环形密封槽的圆心位置。

采用以上结构，不同的环形密封槽对应不同型号、不同尺寸的流量计，通过环形密封槽以及橡胶密封垫的设计，能够更好地密封流量计的表身，提高流量计气密性检测的准确性。

所述表身固定密封盘a11b和表身主动密封盘a11c相互靠近的一侧盘面上均具有若干同心设置且半径逐渐增大的环形密封槽a1a1，如图4，所述环形密封槽a1a1的槽底均设置有橡胶密封垫a1a2，所述测试充气孔a11b1位于相邻环形密封槽a1a1的圆心位置。

更加可靠地密封流量计d的表身，进一步提高流量计d气密性检测的准确性，所述环形密封槽a1a1的槽底均设置有橡胶密封垫a1a2。

所述表头密封座a11e能够在密封座驱动机构a11f的带动下在表身固定密封盘a11b和表身主动密封盘a11c之间平移或升降。具体地说，所述密封座驱动机构a11f包括沿水平方向安装在水槽a11h中的滑轨a11f1、能够沿滑轨a11f1滑动的龙门架a11f2、用于带动龙门架a11f2滑动的安装架液压缸a11f3以及竖向安装在龙门架a11f2顶部的密封座液压缸a11f4，所述密封座液压缸a11f4的活塞杆向下穿过龙门架a11f2后连接有所述表头密封座a11e。通过以上设计，能够准确地调节表头密封座a11e的位置，以适应于不同型号、不同结构的流量计d。

进一步地，所述滑轨a11f1共有两根，其相互平行地设置在机架a11a两侧，所述龙门架a11f2为门形结构，该龙门架a11f2两侧板的内侧分别通过若干滑轮a11f5支承在对应的滑轨a11f1上，结构强度高，加稳定可靠。

当表身主动密封盘a11c、密封盘驱动装置a11d和表头密封座a11e可靠地密封流量计d的表身和表头后，通过控制两个升降液压缸能够带动机架a11a及上面的设备整体升降。当需要测试流量计d的气密性时，将流量计d浸没在水槽a11h的水面以下，通过测试充气孔a11b1对流量计d的表身充气，水槽a11h的水中无新增气泡，则表示流量计d的气密性合格，反之则返工维修或报废。当流量计d气密性检测完毕后，使流量计d浮出水面，等待转运装置a12将流量计d抓取回传送带，进入下一道工序。

在所述传送带旁设置有若干转运装置a12，所述转运装置a12设置在气密检测装置a11和传送带之间，用于将流量计d转运到气密检测装置a11或传送带上。该转运装置a12如图2、5示意的，包括能够转动的悬臂安装座a12a、能够上下摆动地安装在悬臂安装座a12a上的悬臂a12b、用于带动悬臂a12b摆动的悬臂驱动装置a12c以及通过水平位置调节机构a12d安装在悬臂a12b一端的流量计夹具a12e。进一步地，悬臂a12b远离水平位置调节机构a12d的一端设置有配重块a12f，以便于悬臂a12b进行摆动。

所述流量计夹具a12e如图6所示，包括夹具安装顶板a12e1以及分别竖向设置在夹具安装顶板a12e1两端的侧挡板a12e2，所述夹具安装顶板a12e1与两块侧挡板a12e2合围形成“门”形结构，在所述夹具安装顶板a12e1安装有双头气缸a12e3，该双头气缸a12e3的两根活塞杆分别从对应的侧挡板a12e2穿出后连接有中间连接板a12e5，在各中间连接板a12e5上均设置有限位销a12e4，两个限位销a12e4相互正对，并分别可滑动地穿设在对应的侧挡板a12e2上。其中，所述中间连接板a12e5包括第一连接板a12e51和第二连接板a12e52，所述第一连接板a12e51的一端和第二连接板a12e52的一端铰接，所述第一连接板a12e51远离第二连接板a12e52的一端与双头气缸a12e3对应的活塞杆连接，所述第二连接板a12e52远离第一连接板a12e51的一端连接有所述限位销a12e4。中间连接板a12e5分体式的设计便于装配与调节。

进一步地，在各块所述侧挡板a12e2靠近相邻中间连接板a12e5的一侧均设置有限位块a12e6，能够限定限位销a12e4的最大插入深度，避免损伤流量计d的表头。

所述悬臂安装座a12a包括底板a12a1、竖向安装在底板a12a1的支撑立柱a12a2以及可转动地安装在支撑立柱a12a2上端的转动立柱a12a3，在所述转动立柱a12a3上设置有液压缸支架a12a4，所述悬臂驱动装置a12c为液压缸，该悬臂驱动装置a12c的液压缸缸体与液压缸支架a12a4铰接，液压缸活塞杆与悬臂a12b铰接。

所述水平位置调节机构a12d包括安装在悬臂a12b一端的连接座a12d1、横向设置的转动臂a12d2、竖向安装在转动臂a12d2远离悬臂a12b一端的固定柱a12d3、可转动地安装在固定柱a12d3下端的转动柱a12d4以及安装在转动柱a12d4上的扶手架a12d5，所述悬臂a12b远离固定柱a12d3的一端可转动地安装在连接座a12d1上，所述流量计夹具a12e安装在转动柱a12d4的下端。

通过悬臂驱动装置a12c的能够使悬臂a12b上下摆动，调节水平位置调节机构a12d和流量计夹具a12e的高度。通过转动立柱a12a3和支撑立柱a12a2的转动配合、转动臂a12d2和连接座a12d1的转动配合以及转动柱a12d4和固定柱a12d3的转动配合，这种多点转动的配合结构，能够使操作人员能够通过操作扶手架a12d5灵活、轻松地调节流量计夹具a12e在水平面上的位置，以精确地对准流量计d，大大降低了工人的操作难度，提高了效率。

如图8所示的所述进库转运电梯b包括电梯本体b1，所述流水线送料端与待检表库c位于所述电梯本体b1的同一侧，且该电梯本体b1朝向待检表库c的一侧开有运送出入口，所述电梯本体b1经左右输送滑轨b2滑动安装于地面，所述电梯本体b1内部设置有上下输送机构b3、进出输送机构b4，所述进出输送机构b4用于接收流水线送料端的流量计d或送出所述流量计d至待检表库c，所述上下输送机构b3用于升降所述进出输送机构b4。

所述待检流量计存放线c1如图9、10示意的，包括两根沿着待检表库c长度方向平行设置的导轨c14，所述导轨c14的长度方向上安装有滚筒输送链c15，所述滚筒输送链c15的末端安装有电机c11，所述电机c11经齿轮减速机构c12驱动滚筒输送链c15沿着导轨c14的长度方向运动。

其中，待检流量计存放线c1可以手动驱动，也可采用电机驱动，均采用成熟的流水线技术，如图11所示，每一条待检流量计存放线c1均设置有电机c11，电机c11经减速器减速后再经不完全齿轮间歇运动机构c12驱动待检流量计存放线c1的链条作步进运动，链条带动流水线前进。待检流量计存放线c1上可以放置流量计转运工装e。

所述流量计d在生产入库流水线a、进库转运电梯b、待检表库c中以流量计转运工装e运载，如图12所示的所述流量计转运工装e包括工装底板e1、两根定位支撑条e2以及两根托辊e3，两根定位支撑条e2相互平行地固定在工装底板e1的上表面，两根定位支撑条e2上开设有若干一一正对的托辊置放槽e21，如图13所示，所述托辊e3的两端分别可拆卸地置于两根定位支撑条e2的其中一组正对的托辊置放槽e21中，两根托辊e3相互平行。

所述托辊置放槽e21为圆弧形，所述托辊e3的两端分别缩径形成与托辊置放槽e21相适应的托辊环形安装槽e31。

所述托辊e3上设置有若干流量计限位槽e32，各流量计限位槽e32两两一组地设置在两个托辊环形安装槽e31之间。

所述工装底板e1的板面固定有二块平行且结构一致的定位支撑条e2，每块所述定位支撑条e2上分别开有不少于2个托辊置放槽e21，其槽口朝上，用于放置托辊e3；

二根相互平行的所述托辊e3上放置一个流量计d，根据流量计d的尺寸大小差异，二个托辊e3间的间距与所述尺寸大小差异相适应。

图13所示的定位支撑条e2，共有10个托辊置放槽e21，这10个托辊置放槽e21以定位支撑条e2的长边中垂线r对称分布。

所述定位支撑条e2上设置有螺纹通孔，所述定位支撑条e2经螺栓固装于所述工装底板e1上。

本实施例中流量计的流量管内径尺寸为50-800mm，而流量管两端的连接端面外径必然大于50mm，因此设计任意相邻二个托辊置放槽e21的槽心距离为50mm，此时相邻二个托辊置放槽e21的槽心距离等于最小型号流量计的表径，可以夹持支撑任意型号的流量计。

实施例一如图14所示，所述托辊e3的辊径大于托辊置放槽e21的槽径，所述托辊e3上设有二段托辊环形安装槽e31，所述托辊环形安装槽e31的直径小于等于托辊置放槽e21的槽径，且二段托辊环形安装槽e31的距离等于二块定位支撑条e2的间距。

实施例二如图15所示，所述托辊e3还设置有10段流量计限位槽e32，所述流量计限位槽e32的直径小于托辊e3的辊径，二段所述流量计限位槽e32的距离等于流量计d中流量管的长度，且所述流量计限位槽e32的长度与流量计d中流量管连接端面厚度一致。由于某些流量计d虽然流量管内径尺寸不同，但流量管长度相同，因此该实施例二可适用至少5种不同尺寸的流量计d。

如图12所示的工装底板e1为矩形板件，其四条边的中部均开有板定位槽口e11。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。