一种管道成型脱料装置的制作方法

本发明涉及管道生产技术领域，尤其是指一种管道成型脱料装置。

背景技术：

现有的管道在加工完成后，大多都是人工将管道从机架上取下，再放入储料架上，这种方式脱管劳动强度大，效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构合理、脱管效果好、劳动强度低的管道成型脱料装置。

为实现上述目的，本发明所提供的技术方案为：一种管道成型脱料装置，它包括有长方形的机架，机架顶部安装有数量大于2的管道托板，管道托板顶部设有下凹的管道定位槽，相邻管道托板之间的机架上安装有脱管组件，机架一侧安装有与脱管组件相连接的脱管气缸。

所述的脱管组件包括有固定侧板、滑动顶升板、顶升铰杆、脱管托板，其中，固定侧板为两块，固定在机架顶部，固定后的两块固定侧板之间预留有滑板区，滑动顶升板位于滑板区内，滑动顶升板上由上至下设有长条形的滑动限位槽，两块固定侧板中部之间固定有顶升限位销，顶升限位销位于滑动限位槽内，其中一块固定侧板上部设有脱管导向槽，脱管导向槽顶部向管道出料方向倾斜形成弧形，滑动顶升板上部设有导向限位销，导向限位销位于脱管导向槽内，顶升铰杆一端通过铰轴铰接在两块固定侧板下部之间，顶升铰杆其中一端端部与滑动顶升板底部一侧铰接，顶升铰杆另一端与铰接在机架顶部的脱管气缸铰接，滑动顶升板顶部连接有脱管托板。

所述的脱管托板顶部下凹形成弧形的脱管定位槽，脱管托板底部中心处连接的脱管支杆，脱管支杆与滑动顶升板顶部连接。

本发明在采用上述方案后，原始状态的脱管气缸活塞杆伸出，脱管托板顶部低于管道定位槽水平面，管道由管道托板承托，管道加工完成后，脱管气缸活塞杆收缩，带动顶升铰杆以铰轴为圆心旋转，顶升铰杆端部带动滑动顶升板上升，滑动顶升板上升高于管道定位槽时，将加工后的管道顶起，管道由滑动顶升板承托，滑动顶升板继续上升，行至脱管导向槽时，在导向限位销与脱管导向槽的配合下，滑动顶升板上部向管道出料方向倾斜，倾斜后管道从滑动顶升板的脱管定位槽内滚出至储料架上，完成脱管，采用本方案后的结构合理、脱管效果好、劳动强度低。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的脱管组件结构示意图。

图3为本发明的固定侧板结构示意图。

图4为本发明的滑动顶升板安装结构示意图。

具体实施方式

下面结合所有附图对本发明作进一步说明，本发明的较佳实施例为：参见附图1至附图4，本实施例所述的一种管道成型脱料装置包括有长方形的机架101，机架101顶部安装有数量大于2的管道托板401，管道托板401顶部设有下凹的管道定位槽103，相邻管道托板401之间的机架101上安装有脱管组件，机架101一侧安装有与脱管组件相连接的脱管气缸402；所述的脱管组件包括有固定侧板403、滑动顶升板404、顶升铰杆405、脱管托板406，其中，固定侧板403为两块，固定在机架101顶部，固定后的两块固定侧板403之间预留有滑板区，滑动顶升板404位于滑板区内，滑动顶升板404上由上至下设有长条形的滑动限位槽407，两块固定侧板403中部之间固定有顶升限位销408，顶升限位销408位于滑动限位槽407内，其中一块固定侧板403上部设有脱管导向槽409，脱管导向槽409顶部向管道出料方向倾斜形成弧形，滑动顶升板404上部设有导向限位销410，导向限位销410位于脱管导向槽409内，顶升铰杆405一端通过铰轴铰接在两块固定侧板403下部之间，顶升铰杆405其中一端端部与滑动顶升板404底部一侧铰接，顶升铰杆405另一端与铰接在机架101顶部的脱管气缸402铰接，滑动顶升板404顶部连接有脱管托板406，脱管托板406顶部下凹形成弧形的脱管定位槽412，脱管托板406底部中心处连接的脱管支杆，脱管支杆与滑动顶升板404顶部连接。采用本实施例后，原始状态的脱管气缸活塞杆伸出，脱管托板顶部低于管道定位槽水平面，管道由管道托板承托，管道加工完成后，脱管气缸活塞杆收缩，带动顶升铰杆以铰轴为圆心旋转，顶升铰杆端部带动滑动顶升板上升，滑动顶升板上升高于管道定位槽时，将加工后的管道顶起，管道由滑动顶升板承托，滑动顶升板继续上升，行至脱管导向槽时，在导向限位销与脱管导向槽的配合下，滑动顶升板上部向管道出料方向倾斜，倾斜后管道从滑动顶升板的脱管定位槽内滚出至储料架上，完成脱管，采用本方案后的结构合理、脱管效果好、劳动强度低。

以上所述之实施例只为本发明之较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，故凡依本发明之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本发明的保护范围内。