一种消音器生产线及物料移送系统的制作方法

本实用新型涉及管材加工设备，具体地说，涉及一种消音器生产线及可用于构建该生产线的物料移送系统。

背景技术：

在生产公告号为cn2077902u的专利文献等所描述的消音器时，通常会采用公开号为cn108856542a的专利文献所公开的旋压机进行制造，如图12所示的消音器01，需分别在直管段010的两端旋压出紧缩端部011与紧缩端部012，该旋压机包括用于夹持待旋压工件的夹料机头及相对夹料机头绕旋转轴线转动的旋压机头；其旋压机头包括旋压轮及用于驱动两个旋压轮沿挤压方向往复移动的挤压驱动器。在工作过程中，具体步骤包括以下步骤：（1）将需旋压处理的管坯料夹持在夹料机头上，通过控制夹料机头与旋压机头绕旋转轴线相对转动，同时，控制两个旋压轮沿管坯径向朝里挤压，即沿挤压方向移动，以对装夹在夹料机头上的管坯进行旋压加工，从而在直管段010的一端部上旋压出紧缩端部；（2）人工地将一端完成旋压的半成品搬运至另一旋压机上；（3）利用该另一旋压机，在直管段010的另一端部上旋压出紧缩端部。在该专利文献中，为通过驱使夹料机头以带动管坯料转动，而旋压轮保持不动。当然了，还可采用如公开号为cn108080480a等专利文献所公开的旋压机进行旋压处理，此时，旋压机头与管坯料保持静止，而通过驱使旋压轮绕旋转轴线转动。

采用上述结构所示旋压机制造消音器的过程中，存在人工耗时较多而导致其制造成本较高，且生产效率较低的问题。

此外，通常需要将长管料裁切成短管料之后再对旋压机进行上料，不仅自动化程度偏低、效率低，且存在物料浪费的问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种物料移送系统，以能在两台以上的管端处理装置之间移送管料，而提高管料的处理效率;

本实用新型的另一目的是提供一种以上述物料移送系统构建的消音器生产线；

本实用新型的再一目的提供一种基于尾部上料式旋压机的消音器生产线，以能对长管坯料进行上料并旋压成型，并减少管坯料的浪费及降低加工成本。

为了实现上述主要目的，本实用新型提供的物料移送系统用于移送物料，沿物料在移送过程中的行进方向，包括依序布置的横移机械手单元、中转集料装置及横移料斗单元；横移机械手单元包括料夹，用于可滑动地支撑料夹的第一横向支撑导轨机构，及第一横移驱动器；第一横移驱动器用于驱使料夹沿第一移料横向在抓料位置与放料位置间往复移动；中转集料装置能存储多根物料，包括进料口及储料槽，进料口用于承接位于放料位置处的料夹所释放的物料；横移料斗单元包括中转料斗，用于可滑动地支撑中转料斗的第二横向支撑导轨机构，第二横移驱动器，及推料机构；中转料斗具有两端敞口的料槽；第二横移驱动器用于驱使中转料斗沿第二移料横向在进料位置处与推料位置处之间往复移动，以使中转料斗横移至进料位置处时，能承接由中转集料装置所释放出的单个物料；推料机构用于将位于料槽内的物料沿料槽长度方向推出。

通过设置依序布置的横移机械手单元、中转集料装置及中转料斗单元，以利用能存储多根物料的中转集料装置构建半成品物料的中转及存储，以能平衡两个加工处理设备在处理过程的不同步程度，而能简化前后两个物料设备的控制方法，并确保整个加工过程的协调性而提高加工效率；此外，将机械手布置在上游侧，而将中转料斗单元布置在下游侧，以边缘旋压机等以沿物料轴向移动进行上下料的设备的卸料与上料过程。

具体的方案为中转集料装置具有用于存储多根物料的储料槽。才储料槽存储多根物料，以提高存储过程的稳定性。

更具体的方案为中转集料斗具有长度方向沿移料横向布置的倾斜滑料底板，沿移料横向并指向横移料斗单元的方向，倾斜滑料底板朝下倾斜布置；中转集料斗的出料口处设有用于将该料斗内的物料逐个放出的分料单元。采用料斗构建中转集料装置，结构简单，且成本低。

另一个具体的方案为横移机械手单元包括用于驱使料夹升降的升降驱动机构。以能从上方侧下探料夹而进行卸料，以能更好地避让物料处理设备的处理过程及对整体设备的布局。

优选的方案为料夹包括第一侧夹爪、第二侧夹爪及用于驱使两侧夹爪启闭的启闭致动器；侧夹爪上均可转动地安装有夹持滚轮；在料夹中，至少有三个夹持滚轮对物料的夹持支撑点的连线组成锐角三角形。可在在卸料的过程中，物料仍保持自由转动的状态。

另一个优选的方案为推料机构的基座与中转料斗的基座均固定连接在第二横移驱动器的横移输出端上。

另一个优选的方案为物料移送系统包括用于对从位于推料位置的前侧推出的物料进行卸料处理的卸料装置；卸料装置包括安装在第二横移驱动器的横移输出端上的卸料斗；卸料斗具有位于料槽下侧的进料口；沿移料横向由进料位置指向推料位置的方向，卸料斗的进料口位于料槽的下游侧。

更优选的方案为第二横向支撑导轨机构包括支架，固定在支架上的支撑滑座，及可滑动地悬挂在支撑滑座上的直线导轨；第二横移驱动器包括横移驱动气缸、定位止挡气缸；横移驱动气缸的活塞杆与中转料斗的基座固定连接，中转料斗的基座固定在直线导轨上；定位止挡气缸的活塞杆与支架固定连接，缸体相对支架可沿移料横向在第一定位位置与第二定位位置间往复移动；至少在第一位置处时，缸体用于将直线导轨止挡定位在行程范围内的目标位置处；在目标位置处时，卸料斗的进料口用于承接从位于推料位置的前侧推出的物料。

进一步的方案为卸料装置包括固定在支架上且位于卸料斗的下侧的中转滑料斗，及进料口位于中转滑料斗的出料口下侧的集料斗；在水平面上的投影中，中转滑料斗的进料口部与卸料斗的出料口部的始终具有重叠部。

再一个优选的方案为第一移料横向与第三移料横向相平行布置；料槽为v型槽;物料移送系统用于移送直柱状物料。采用v型槽构建中转料斗的料槽，以能更好地适配不同尺寸的物料，及能更好更快地进行定位；将两个移料横向设置成相平行布置，以提高布局的合理性，由于是适合于转轴式加工设备之间物料的传送。

为了实现上述另一目的，本实用新型提供的消音器生产线包括第一旋压机、第二旋压机、移料系统及用于对第一旋压机进行上料的上料装置；第一旋压机包括受旋转驱动装置驱使而相对转动的第一挤压件与第一夹料爪；第二旋压机包括受旋转驱动装置驱使而相对转动的第二挤压件与第二夹料爪；移料系统用于将夹持在第一夹料爪上的管料移送至第二夹料爪上；移料系统为上述任一技术方案所描述的物料移送系统，直柱状物料为管料；料夹用于对第一夹料爪进行卸料；推料机构用于将承载在料槽内的管料推进第二夹料爪，以被第二夹料爪所夹持。

为了实现上述再一目的，本实用新型提供的具体的方案为旋转驱动装置用于驱使夹料爪相对机架转动；第一旋压机的夹料机头具有沿旋转轴线的轴向布置的供料通孔；上料装置为尾部长管上料装置，位于供料通孔的尾侧，用于从尾侧通过供料通孔向第一夹料爪供给长管坯料；第一旋压机包括切断装置，位于供料通孔的前侧，包括位于旋压轮侧旁的切断刀具，用于将旋压成型出的半成品管料从管坯料上切下；尾部上料装置包括上料推杆；上料推杆包括基杆及用于套装在管料的后端口内的套装杆段，套装杆段通过旋转连接机构而可转动地安装在基杆的前端部上。

通过将上料装置设置成位于第一夹料机头尾侧的尾部上料装置，并在第一夹料机头前侧的切断刀具，且在夹料机头上设置位于尾部上料装置与切断刀具之间的供料通孔，利用尾部上料装置从尾部侧进行长管上料，并在旋压完成之后，利用切断刀具将成型件从管坯料上直接切下；以基于夹料爪的一次装夹而至少可进行旋压与成型件的切下处理，有效地提高加工精度的同时，减少相关工序而降低制造成本，并减少管坯原料的浪费。

更具体的方案为套装杆段的前端部的外周面为导入面；旋转连接机构包括与基杆的前端部固定地套接的安装套筒，及可转动地与套装杆段的后端部固定地套接的连接套筒；安装套筒的内筒腔的前端部设有内肩台及位于内肩台的前侧的卡槽；连接套筒的外周面的中部区域设有外肩台；内筒腔的前端部套装有轴承，卡槽内卡装有卡簧，卡簧用于将轴承的外圈紧压其与内肩台之间；连接套筒的后端部套装在轴承的内圈内；穿过安装套筒的后端口的锁紧螺钉与连接套筒的后端口螺纹配合，以使套装在锁紧螺钉外的挡环将轴承的内圈紧压于挡环与外肩台之间；挡环及外肩台与轴承的外圈之间均存有旋转间隙；套装杆段上设有沿其轴向布置的穿心孔，通过从前端穿过该穿心孔的锁紧螺钉与连接套筒的前端部的螺纹配合，而将套装杆段可拆卸地固定在连接套筒的前端部上；连接套筒的外周面在外肩台的前侧凸起设有导向凸环，导向凸环与安装套筒的内筒腔的前端部配合，构成连接套筒与安装套筒在套装过程中的导向机构。

附图说明

图1为本实用新型生产线实施例在略去护罩之后的立体图；

图2为本实用新型生产线实施例在略去保护罩后的端侧视图；

图3为本实用新型生产线实施例中各功能单元的布局示意图；

图4为本实用新型生产线实施例在略去保护罩后的俯视图；

图5为本实用新型生产线实施例中料推杆的立体图；

图6为本实用新型生产线实施例中推料杆的前端部的结构图；

图7为本实用新型生产线实施例在略去尾部上料装置与护罩之后的立体图；

图8为本实用新型生产线实施例在略去尾部上料装置与护罩之后，且区别于图7所示视角的立体图；

图9为图7中c局部放大图；

图10为图9中f局部放大图；

图11为图8中e局部放大图；

图12为现有一种消音器的结构示意图；

图13为图9中d局部放大图；

图14为利用本实用新型生产线实施例上的中转料斗与卸料斗的相对位置示意图；

图15为图2中a局部放大图。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型的主要构思是通过在两台旋压机之间布置移料系统，以能提高消音器生产的自动化程度，基于本构思，在下述实施例中，主要为对移料系统的结构进行示例性描述，旋压机及上料装置的结构可参照现有产品的结构进行设计。

消音器生产线实施例

参见图1至图15，本实用新型消音器生产线9包括控制装置、成品料斗94及受该控制装置控制的第一旋压机90、第二旋压机91、尾部上料装置92与移料系统93。

如图1至图4、图7及图8所示，第一旋压机90包括第一机架10、第一夹料机头11、第一旋压机头12、切断装置、管端整修装置、保护罩（图中未示出）及用于驱使第一旋压机头12与第一夹料机头11相对绕第一旋转轴线100转动的旋转驱动装置；保护罩安装在第一机架10上，并罩于第一旋压机头12外。第一旋压机头12与第一夹料机头11均安装在第一机架10上，且在x轴正向上，第一旋压机头12位于第一夹料机头11的下游侧，尾部上料装置92位于第一夹料机头11的上游侧，即位于第一夹料机头11的尾侧；而切断装置位于第一夹料机头11的下游侧，即位于第一夹料机头11的前侧。

第二旋压机91包括第二机架20、第二夹料机头21、第二旋压机头22、管端整修装置、保护罩（图中未示出）及用于驱使第二旋压机头22与第二夹料机头21相对绕第二旋转轴线200转动的旋转驱动装置；保护罩安装在第二机架20上，并罩于第二旋压机头22外。第二旋压机头22与第二夹料机头21均安装在第二机架20上，且在x轴正向上，第二旋压机头22位于第二夹料机头21的上游侧，且使第一夹料机头11与第二夹料机头22对应地分布在如图4所示的间隔线901的两侧，且两个夹料机头的夹料爪均位于对应旋压机头朝向该横向间隔线901的一侧，即沿x轴正向，第一夹料机头11上的第一夹料爪111位于间隔线901的上游侧，而第二夹料机头21上的第二夹料爪位于间隔线901的下游侧。

如图1至图4所示，第一旋压机9的第一旋转轴线100与第二旋压机91的第二旋转轴线200大致相平行布置，即在本实施例中，第一旋压机90与第二旋压机91并排布置，具体地，两根旋转轴线均沿图中的x轴向布置；两旋压机在y轴向上具有安装间隔空间900，该安装间隔空间900构成此后设备维护过程中的检修间隔空间。

控制装置包括触摸控制板902、处理器及存储器，存储器储存有计算机程序；通过触摸控制板902接收操作人员的控制指令，以使处理器执行存储在存储器内对应的计算机程序，而控制各个功能单元按照预定次序执行向响应的动作，以进行上料、第一旋压、切断、移料、第二旋压机卸料，而获取期望形状的成型件，即如图12所示的消音器01。

第一夹料机头11包括可绕第一旋转轴线100转动地安装在第一机架10的尾端部上的旋转主轴110，及安装在旋转主轴110的前端部上，用于夹持管料02的第一夹料爪111；其中，夹料爪111用于将管料02的前端部夹住，以驱使管料02同步转动，其具体结构并不局限于图中的多瓣式结构，还可参照现有产品中的其他结构进行设计。

第一旋压机头12、切断装置及管端修整装置均安装在第一机架10的前端部上；在旋压处理的过程中，通过安装在第一机架10上的旋转驱动电机而驱使旋转主轴110相对第一旋压机头12的旋压轮120绕第一旋转轴线100转动，旋转驱动电机构成本实施例中的旋转驱动设备，从而带动夹持在第一夹料爪111上的管料02与第一旋压机头12上的旋压轮120相对转动，在本实施例的描述中，旋转轴线100为沿x轴向布置，铅垂向为z轴向。为了能实现尾部上料装置92能够从尾侧进行上料，在旋转主轴110上设有贯穿其前后端的供料通孔；具体安装结构为，该旋转主轴110的两端通过轴承而可转动地支撑在第一机架10上，并通过套装在其外的齿轮或同步带轮驱使旋转主轴110相对第一机架10绕第一旋转轴线100转动；旋转主轴110的轴向沿x轴向布置，其供料通孔也沿x轴向布置，即第一夹料机头11具有沿旋转轴线100的延伸方向布置的供料通孔，在本实施例中，供料通孔大致为圆形通孔，该圆形通孔的轴线与旋转轴线100大致共线布置。

第一旋压机头12包括旋压轮120、安装滑板31及进给行走机构32，安装滑板31为沿xoy平面布置的板体结构，即沿水平面布置，旋压轮120通过安装座121而可转动地安装在安装滑板31上；进给行走机构32包括通过导轨滑块机构320而可沿x轴向滑动地安装在第一机架10上的x轴向滑板321，用于驱使x轴向滑板321沿x轴向往复移动的直线位移输出装置322，用于将安装滑板31可沿y轴向往复移动地安装在x轴向滑板321上的导轨滑块机构323，及用于驱使安装滑板31沿y轴向往复移动的直线位移输出装置334，对于直线位移输出装置332、334，可采用直线电机、伺服电机、油缸、气缸等，在本实施例中具体采用由伺服电机与丝杆螺母机构配合构建的直线位移输出装置，以驱使安装滑板31在xoy平面内做二维空间移动。当然了，可通过增设沿z轴向驱动机构，而实现三维空间的移动。即在本实施例中，进给行走机构32至少能用于驱使安装滑板31作沿旋转轴线100的延伸方向及垂直于该延伸方向的横向的二维空间移动。以根据需要，利用进给行走机构32驱使旋压轮120按照预设轨迹相对第一夹料爪111动作，而在管料02的端部上旋出预设形状的成型管部。

切断装置包括切断刀具33、安装滑板31及进给行走机构32，即在本实施例中，切断装置与第一旋压机头12共用一套进给驱动机构。切断刀具33通过刀具座34而可拆卸地安装在安装滑板31上。

管端整修装置包括管端整修刀具、安装滑板31及进给行走机构32，即在本实施例中，管端整修装置与第一旋压机头12及切断装置共用一套进给驱动机构。管端整修刀具包括切断刀具33与车内孔刀具35，即其与切断装置共用了一把切断刀具33；当然了，可以根据实际需要单独各设置一把切断刀具也可；车内孔刀具通过刀具座而可拆卸地安装在安装滑板31上，车内孔刀具35通过沿x轴向布置且朝第一夹料爪111的方向延伸布置的杆状刀柄而可拆卸地安装在刀具座36上。

沿第一横向，即沿y轴向，切断刀具33、车内孔刀具35及旋压轮120间隔地依序排布，且相邻两者间存有加工避让间隙，即在利用其中一者对夹持在第一夹料爪111上的管料02进行加工处理的过程中，另一者与其之间的间距能确保不会对该加工过程造成干涉，具体间距的大小根据实际刀具大小及所需加工管坯料的尺寸进行确定；三者之间的位置关系可以根据加工工序的前后需要进行布置，并不局限于本实施例中的具体结构。

在本实施例中，第一旋压机头12、切断装置及管端整修装置共用一套进给驱动机构，不仅能减少零部件构建，且便于设置加工避让间距。当然了，三者可单独设置对应的进给驱动机构，具体结构的设置并不局限于本实施例中的具体结构。

在各功能单元的结构与位置布局上，第二旋压机91的结构与第一旋压机90基本相同，只是其旋转主轴可设置供料通孔或不设置供料通孔皆可，即在第二旋压机91上，其具有第二夹料爪221、旋转主轴226、旋压轮220、切断刀具233与车内孔刀具235，在此不再对第二旋压机的结构进行赘述。此外，在第二旋压机中，沿x轴正向，“前端侧”位于“后端侧”的上游。

在本实施例中，上料装置92为尾部上料装置，具体结构采用本申请人所申请，公开号为cn109570314a所公开的结构，该专利申请中的尾部上料装置的部分描述完全导入本申请中，作为本实施例具体描述的部分。如图5及图6所示，该尾部上料装置的上料推杆53包括基杆5300及用于套装在长管料01的后端口内的套装杆段530，套装杆段530通过旋转连接机构而可转动地安装在基杆5300的前端部上。在本实施例中，套装杆段530的前端部的外周面为导入面，以便于插装在长管料01的后端口内，具体地采用图中所示的锥面结构。旋转连接机构包括安装套筒534、轴承533及连接套筒532；安装套筒534固定地套装在基杆5300的前端部上，在本实施例中为在基杆5300的前端部设有端孔5301上，安装套筒534的后端部套接在该端孔5301内，具体可采用粘接、螺纹连接或紧固螺栓对套接进行固定。在安装套筒534的内筒腔的前端部设有内肩台5340及位于该内肩台5340的前侧的卡槽5345；通过设在安装套筒534上的内肩台5340与卡装在卡槽5345内的卡簧5341的配合，以利用卡簧5341将轴承533的外圈紧压其与内肩台5340之间，而将轴承533卡装在安装套座534的内筒腔内。连接套筒532的外周面的中部区域设有外肩台5320，连接套筒532的后端部套装在轴承533的内圈内，并通过锁紧螺钉535、止挡垫片536、挡环537与设于连接套筒532上的外轴肩5320的配合，而将连接套筒532固定在轴承533上，外轴肩5320抵靠在轴承533的内圈端面上，锁紧螺钉535旋合在连接套筒532的后端部的内螺孔上，即利用穿过安装套筒534的后端口的锁紧螺钉535与连接套筒532的后端口螺纹配合，以使套装在锁紧螺钉535外的挡环537将轴承533的内圈紧压于该挡环537与外肩台5320之间。通过锁定螺栓531将套装杆段530固定在连接套筒532上，具体为，通过锁定螺栓531与设于连接套筒532上的内螺孔的配合，及连接套筒532的前端面抵靠在套装杆段530的内轴肩5301上而实现锁定，从而实现套装杆段530与基杆5300的可转动连接，且外径大致等径布置；在套装杆段530的外设有抵靠在管料的后端面上的外轴肩5302。

如图1至图3、图7至图11、图13及图14所示，移料系统93通过支架41而可拆卸地安装在第二机架20的侧旁，且位于两机架之间的安装间隔空间900的上部区域上。具体地，沿半成品管料在移送过程中的行进方向，依序包括横移机械手单元931、中转集料斗932与横移料斗单元933。其中，横移机械手单元包括位于第一夹料机头11背离尾部上料装置92的一侧的管夹42，即位于第一夹料机头11的前侧，及用于驱使该管夹42相对第一夹料机头11作二维空间移动的行走机构；中转集料斗包括安装在支架41上且呈倾斜向下布置的滑槽48，滑槽48具有沿y轴向布置且指向第二旋压机91的端部位于低侧的倾斜滑料底板，即倾斜滑料板沿x轴正向朝下倾斜布置，且滑槽48位于管夹42的下方侧。

对于行走机构的具体结构，可采用具有y轴向与z轴向两个轴向上自由度的机械手进行构建，当然了，可采用xyz三个自由度的机械手进行构建。在本实施例中，采用两个自由度的行走式桁架结构进行构建，如图13所示，其包括通过沿y轴向布置的第一横向支撑导轨机构而可滑动地安装在支架41上的横移支架44，用于驱使横移支架44相对支架41沿y轴向往复移动的横移直线位移输出装置491，通过沿x轴向布置的导轨滑块机构45而可滑动地安装在横移支架44上的安装支架，用于对导轨滑块机构45上的导轨与滑块之间的相对位置进行锁定的快拆机构492，及用于驱使管夹42升降的升降驱动机构46；即升降驱动机构46用于驱使管夹42沿z轴向往复移动，横移直线位移输出装置491构成本实施例中的第一横移驱动器。具体地，管夹42直接固定在导轨滑块机构45的滑块上，即在本实施例中，导轨滑块机构45上的滑块构成本实施例中的安装支架。横移直线位移输出装置491可采用气缸、油缸、直线电机进行构建，还可采用齿轮齿条机构、同步带机构、丝杆螺母机构与旋转伺服电机配合进行构建，在本实施例中，采用旋转伺服电机4911与齿轮齿条机构配合构成，具体的为齿条固定在支架41上，伺服电机4911的转子轴上套装有与该齿条啮合的齿轮。升降驱动机构46采用气缸进行构建，具体采用多杆气缸进行构建。导轨滑块机构45的导轨固定在升降驱动机构46的升降端上，而升降驱动机构的固定端固定在横移支架44上。

对于管夹42，可采用手指气缸等常规夹爪结构进行构建，在本实施例中的具体结构如图13所示，包括手指气缸420；在手指气缸420的第一侧夹爪421与422第二侧夹爪上，均包括朝内侧延伸且为悬梁结构的上支撑臂与下支撑臂，即上支撑臂4210、4220与下支撑臂4211与4221，在每个支撑臂的自由端部上可转动地安装有夹持滚轮，即夹持滚轮423、423、425及426，在夹持过程中，四个夹持滚轮构成用于夹持管料的夹持接触部，即构成夹持在管料03的外周面上的四个点，该四个点具有位于径向面的两侧上的点，该径向面为过管料03的中心的平面，从而能够夹持稳定；其中，管夹42构成本实施例中的管料承载机构，横移直线位移输出装置491构成用于驱使管料承载机构沿横向支撑导轨机构往复移动的横移驱动器。

如图8所示，在中转集料斗的末端设有管料分料单元，用于将堆积在料槽48内的管料03逐一的从下端出料口处释放出来，具体的包括分料机构481及挡料机构482，二者滚料底板上隔出的料仓只能容纳单个管料，二者的具体结构可参照申请人公告号为cn208341743u的专利文献所公开的结构。

如图7至图11所示，横移料斗单元包括安装座950，安装在安装座950上的中转料斗951，固定在安装座950上且在垂向上位于中转料斗951的下方侧的卸料斗952，横移驱动机构96及推料机构；在本实施例中，中转料斗951包括用于承托管料03的接料槽953，在本实施例中，接料槽953采用v型槽结构。

横移驱动机构96包括固定在第二机架20上的支撑滑座961，可滑动地安装在该支撑滑座961上且沿y轴向布置的两根直线导轨962，及用于驱使该两根直线导轨962相对支撑滑座961沿y轴向往复移动的直线位移输出装置963，在本实施例中，直线位移输出装置963采用气缸进行构建，其活塞杆与安装座960固定连接；安装座960固定在两根直线导轨962的前端部上，具体为安装y轴正向的前端部上；沿安装座960朝靠近第二夹料爪221的方向，即沿y轴正向，卸料斗952的接料口9520位于中转料斗951的下游侧。直线导轨962为工字型导轨，支撑滑座961为与直线导轨962配合的工字型滑块，从而使整个横移驱动机构96以悬挂方式安装在第二机架20上，具体地通过如图10所示的支撑板9600安装在第二机架20上。中转料斗951构成本实施例中横移料斗单元中的管料承载机构，以承载移送过程中的管料。

如图10所示，推料机构包括直接固定在安装座960上且沿y轴向的横移支架，可滑动地安装在该横移支架上的推料板971，及至少能驱使推料板971相对第二夹料爪221沿x轴向移动的直线位移输出装置，接料槽953的一侧槽口构成中转料斗951的进料口，其与与中转集料斗的出料口对接，并在接料槽953的另一槽侧固设有挡板9535，以将从滑槽48滚出的管料03止挡在接料槽953内，并在挡板9535上固设有有料检测传感器9536，以检测接料槽953内是否有管料03。卸料斗952包括底板9520，自底板9520的两侧朝上弯折延伸成的挡料侧翼板9521、9522，及自底板9520的进口端朝上弯折延伸成的端侧翼板9523；沿y轴负向，底板9520朝下倾斜布置，底板9520的末端构成卸料斗952的出料口95200，即从进料口95201指向出料口95200的方向，卸料斗952的底板面朝下倾斜布置。

在成品料斗94与卸料斗952之间布设有中转滑料斗957，中转滑料斗957具有倾斜布置的滚料板9570、固设在其两侧上的侧挡料板9571及底侧端上底挡料板9572；在成品卸料的过程中，卸料斗952的尾端始终保持与滚料板9570的进料口处在垂向上存有上下方位的搭接处，从而确保由卸料斗952所承接的成品管料01能通过中转滑料斗滚入成品料斗94中。在本实施例中，成品料斗94用于承接由卸料斗952的出料口滚出的管料，具体，成品料斗94通过固设在底部的滚轮而可移动地位于安装间隔空间900的底部处。其中，成品料斗94构成本实施例中的集料斗。

利用本旋压机获取如图12所示的消音器01的方法包括以下步骤：

管端定位步骤s1，控制进给行走机构32驱使旋压轮120移动至位于第一夹料爪111的正前方的定位位置，再控制尾部上料装置92对长管料02进行上料，至管料02的前端面抵压旋压轮120的轮端面，以对管端进行定位。

在本实施例中，尾部上料装置92用于从尾侧通过供料通孔向第一夹料爪111及旋压轮120供给管料02，管料02为长管坯料，即其长度足以保证能够旋压出两个以上的旋压件，具体为超过供料通孔长度的两倍，其中，上料推杆53的长度大于第一旋转主轴110供料通孔的长度，以能对经多次裁切之后而剩余长度较短的管料02进行上料。

第一旋压成型步骤s2，驱使旋转主轴110通过第一夹料爪111带动管料02转动，及控制进给行走机构32驱使旋压轮120按预定轨迹移动，以在管料02的前端部上旋压处预定形状的成型管部030，成型管部030的具体结构如图12所示。

在旋压成型之后，端口修整步骤与二次定位步骤，其中，端口修整步骤包括控制旋压轮120退出旋压位置；接着，控制旋转驱动装置驱使旋转主轴110带动管坯料01转动，控制进给行走机构32驱使切断刀具33进给至成型端部030的端侧，以对成型端部030的缩口部进行端面切平处理，及驱使车内孔刀具35伸入成型端部030内，以对成型端部030的缩口部进行车内孔整修处理。二次定位步骤包括控制进给行走机构32驱使旋压轮120移动至位于第一夹料爪111的正前方的定位位置，再控制尾部上料装置92对长管料01进行推料，至长管料01的前端面抵压旋压轮120的轮端面，以对管端进行二次定位，以能裁下定长的半成品管料02。在该第一旋压步骤s2中，对管料端面进行两次定位处理，以能在旋压过程中，管料位于第一夹料爪外部的长度较短而提高其结构强度，而确保加工精度，第二次定位以切断之后的管端面为基准，进一步提高加工精度。

第一卸料步骤s3，控制行走机构驱使管夹42轻微地夹持在管料02的前端部上，此时，管夹42位于本实施例中的抓料位置处，优选的四个夹持滚轮423、423、425及426具有弹性套层，具体为位于外侧上，利用切断装置按照预定长度将管料段从管料02上切下，获取半成品管料03，并沿y轴向移送至半成品管料03位于中转集料斗的上方，此时，管夹42位于本实施例中的放料位置处，再下降并将本成品管料03释放在中转集料斗的滑槽48上；即y轴构成本实施例中的移料横向。

第二上料步骤s4，利用分料单元使堆积在滑槽48内的半成品管料03释放至接料槽953内，此时，中转料斗951位于进料位置处，并控制横移驱动机构96驱使中转料斗951与卸料斗952沿y轴正向移动至，卸料斗952的进料口9520位于第二夹料爪221的正下方侧，此时卸料斗952位于本实施例中的接料位置处，以承接有第二旋转机头21所推出的成品管料04，接着沿y轴正向继续移动至中转料斗951的接料槽953与第二夹料爪221对接，此时，中转料斗位于本实施例中的推料位置处，从而利用推料机构将承载在接料槽953上的半成品管料03推入第二夹料爪221内。即本实用新型中的推料机构用于将位于接料槽内的管料沿x正向推进第二夹料爪221内。

在横移驱动机构96，直线位移输出装置963为横移驱动气缸，支架41、支撑滑座961与直线导轨962一起构成本实施例中的第二横向支撑导轨机构，用于可滑动地支撑安装座950的第二横向支撑导轨机构，即在本实施例中，第二横向支撑导轨机构通过安装座950而间接用于可移动地支撑中转料斗951；横移料斗单元包括中转料斗951，用于可滑动地支撑中转料斗951的第二横向支撑导轨机构，第二横移驱动器，及推料机构。在本实施例中，采用气缸构建驱动机构，为了能够在y轴向上的驱动具有两个定位位置，在第二机架20上布置有定位止挡气缸，其构成本实施例中的定位致动器，其与横移驱动气缸一起构成本实施例中的第二横移驱动器，该定位止挡气缸的活塞杆与支撑板9600固定连接，其活塞杆的轴向沿y轴向布置，在工作过程中，驱使其缸体沿y轴向在第一定位位置与第二定位位置之间伸缩移动，沿y轴正向，第一定位位置处位于第二定位位置处上游侧；当我位于第一定位位置处时，该定位止挡气缸的缸体构成直线导轨962沿y轴正向继续前行的止挡限位机构，并使此时的卸料斗952的接料口9520位于第二夹料爪221的下方侧，以位于本实施例中的接料位置处，即本实施例中的第二横移驱动器还用于驱使卸料斗952的接料口9520前移至接料位置处，即本实施例中的目标位置处，当定位止挡气缸的缸体位于第二定位位置处时，该缸体对直线导轨962的移动不限位，此时，直线导轨962沿y轴正向继续前行至中转料斗951与第二夹料爪221相正对的位置，以位于本实施例中推料位置处，在完成对第二夹料爪的卸料及上料之后，横移驱动机构96驱使中转料斗951回退至从倾斜滑料底板的出料口进行接料，以位于本实施例中的进料位置处，y轴向构成本实施例中的移料横向，即第二横移驱动器用于驱使中转料斗951沿移料横向在进料位置处与推料位置处之间往复移动。

第二旋压成型步骤s5，利用第二旋压机91对半成品管料03的外端部，即未旋压的端部进行旋压处理。

第二卸料步骤s6，同第二上料步骤s4中的介绍，在上料之前进行卸料处理，卸料的成品管料01沿卸料斗952及中转滑料斗滚入成品料斗94中。

重复上述步骤而不断地加工出成品管料01，即消音器。在本实施例中，在移料系统93移送管料的过程中，始终保持管料的轴向大致沿旋转轴线的轴向布置，即沿x轴向布置，从而便于在两个旋压机之间进行管料传送，尤其是在第二旋压机上的上料。在工作过程中，布置在第一旋压机与第二旋压机之间，且用于将夹持在第一夹料爪111上的管料移送至第二夹料爪上的移料系统。通过在行走机构中设置升降驱动机构46，以驱使管夹42在垂向上升降，从而可将两个旋转主轴在z轴向的高度设置成等高，即在本实施例中，两个旋压机的旋转主轴的旋转轴线等高布置。

在上述实施例中，采用电机构建旋转驱动装置，以驱使夹料机头与旋压机头相对绕第一旋转轴线100或第二旋转轴线200转动，具体为驱使旋转主轴相对机架绕旋转轴线转动。当然了，可采用其他旋转输出设备构建旋转驱动装置，例如，采用汽油机、柴油机等通过同步带、齿轮传动机构进行传动以构建上述实施例中的旋转驱动装置，或油缸、气缸等直线位移输出装置与齿轮齿条机构等将直线位移转换成旋转位移的转换机构所构成的旋转位移输出装置。其中。“尾侧”被配置为夹料机头背离旋压机头的一侧，“前侧”被配置为夹料机头邻近旋压机头的一侧。

在上述实施例中，中转料斗的料槽设置成v型槽结构，当然，也可设置成u型槽等其他槽型结构。记第一横移驱动器驱使管夹沿第一移料横向移动，倾斜滑料底板沿第二移料横向延伸布置，第二横移驱动器驱使中转料斗沿第三移料横向移动，在本实施例中，第一移料横向、第二移料横向与第三移料横向均沿y轴向布置，即三者相平行布置，当然，可根据设备需要而将三个移料横向布置成非相平行的结构。其中，中转集料斗构成前述实施例中的中转集料装置，以利用其储料槽存储多根物料，而达到中转与协调前后速度的作用，此外，中转集料装置还可采用传输带进行构建，当然，如果传输带需倾斜布置，则可在传输带上固设挡料块以实现传输物料，此时，传输带与设于其侧边的挡板围成用于存储多根物料的储料槽。管夹构成本实施例中的料夹。

移料系统实施例

在上述消音器生产线实施例的描述中，已对本实用新型移料系统实施例的结构进行示例性描述，在此不再赘述。

本实用新型的主要构思是通过在两台旋压机之间布置移料系统，以能提高消音器生产的自动化程度，基于本构思，在下述实施例中，主，旋压机及上料装置的结构还有多种显而易见的变化，并不局限于上述实施例中示例性的结构，对于移料系统的具体结构也还有多种显而易见的变化；此外，该物料移送系统不仅能用于移送非管类的直柱状物料。