一种管件分料装置的制作方法

本实用新型涉及管材加工技术领域，尤其涉及一种管件分料装置。

背景技术：

在建筑、机械等工业领域中，管材的应用十分广泛。由于不同的应用领域对管材的长度精度要求、形状精度要求等都有特殊的要求，因此需要经历多项加工和检测，在对管材的加工和检测过程中，需要将管材从台架上逐一分料。

对于细长的管材，尤其是对于管径在20mm以下，长度达到6m及以上的管材，在进行批量自由放置时，由于管材自身应力释放，会存在一定的自然弯曲，且相对短管而言，细长管比较柔软，容易相互缠绕，在对批量管材进行分料、上料操作时，有时候会产生分离出两个或者分离不成功，对于直线度要求高的管材，甚至容易在分料过程中造成管材报废。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种管件分料装置，用于从堆放的管件中分离出单根管件，管件分离过程的形变小，分离效率高。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种管件分料装置，包括存料支撑机构和管件分离机构；所述存料支撑机构排列设于管件分离机构的一侧，其包括第一支撑槽及震动件，所述第一支撑槽用于承载管件，所述震动件带动所述第一支撑槽振动，以使所述第一支撑槽内的管件平行；所述管件分离机构包括顶料杆及驱动件，所述顶料杆的端部设有槽口，所述槽口用于与单根管件的外表面相接触，所述驱动件用于驱动所述顶料杆向上摆动以顶出第一支撑槽底部的管件。

作为上述方案的改进，所述管件分离机构的上方设有第二支撑槽，所述第二支撑槽用于与第一支撑槽配合支撑管件；

所述第二支撑槽底部的一侧开设有通槽，所述通槽的槽宽与所述顶料杆相适配，所述顶料杆可在所述通槽上下摆动以驱动管件上升或下降。

作为上述方案的改进，所述第一支撑槽及第二支撑槽均为v型槽。

作为上述方案的改进，所述驱动件包括气缸及基座，所述顶料杆包括连杆及顶杆，所述连杆及顶杆呈设定夹角，所述连杆及顶杆与所述基座铰接，所述气缸的一端与所述基座固定，另一端与所述连杆连接，以驱动顶杆来回摆动。

作为上述方案的改进，所述存料支撑机构包括移动存料支撑机构及固定存料支撑机构，所述存料支撑机构底部设有底架，所述移动存料支撑机构与所述底架可移动连接，所述固定存料支撑机构与所述底架固定，其设于所述移动存料支撑机构及管件分离机构之间。

作为上述方案的改进，所述固定支撑机构的第一支撑槽低于所述移动存料支撑机构的第一支撑槽。

作为上述方案的改进，所述固定支撑机构设为至少两组。

作为上述方案的改进，所述移动存料支撑机构底部设有滑轮，所述底架上固定有与所述滑轮相适配的导轨，所述导轨与所述滑轮相适配。

作为上述方案的改进，所述第二支撑槽的夹角小于所述第一支撑槽的夹角。

作为上述方案的改进，所述通槽设于所述管件分离机构与存料支撑机构相邻一侧。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型提供了一种管件分料装置，通过存料支撑机构的第一支撑槽支撑管件，并经震动件使第一支撑槽内的管件平行放置，经管件分离机构将第一支撑槽内底部的单根管件端部顶起，以实现分料；其可以从堆放的管件中分离出单根管件，管件分离过程的形变小，分离效率高，尤其适用于分离细长管件。

附图说明

图1是本实用新型一种管件分料装置的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的管件分离机构及第二支撑槽的结构示意图；

图4是图1的左视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

如图1所示，本实用新型提供了一种管件分料装置的一实施例，包括存料支撑机构1和管件分离机构2；所述存料支撑机构1排列设于管件分离机构2的一侧，其包括第一支撑槽11及震动件12，所述第一支撑槽11用于承载管件，所述震动件12带动所述第一支撑槽11振动，以使所述第一支撑槽11内的管件平行；结合图2和图3，所述管件分离机构2包括顶料杆21及驱动件22，所述顶料杆21的端部设有槽口211，所述槽口211用于与单根管件的外表面相接触，所述驱动件22用于驱动所述顶料杆21向上摆动以顶出第一支撑槽11底部的管件。

本实施例通过存料支撑机构1的第一支撑槽11支撑管件，并经震动件12使第一支撑槽11内的管件平行放置，经管件分离机构2将第一支撑槽11内底部的单根管件端部顶起，以实现分料；所述震动件12可防止第一支撑槽11内的管件之间彼此交叉干涉，造成分离失败，且顶料杆21端部的槽口211与单根管件的尺寸相适配，可以保证从堆放的管件种只顶出单根管件，管件分离过程的形变小，分离效率高，尤其适用于分离细长管件。

需要说明的是，本实用新型所述的细长管件是指管径在20mm以下，长度达到6m及以上的管材。进一步地，所述管件分离机构2的上方设有第二支撑槽3，所述第二支撑槽3用于与第一支撑槽11配合支撑管件；所述第二支撑槽3底部的一侧开设有通槽31，所述通槽31的槽宽与所述顶料杆21相适配，所述顶料杆21可在所述通槽31上下摆动以驱动管件上升或下降。所述第一支撑槽11及第二支撑槽3均优选为v型槽。第一支撑槽11内的管件经震动件12振动，单根管件置于v型槽的槽底位置，其他管件与该单根管件平行排布，通过驱动件22驱动顶料杆21，即可将位于v型槽槽底的单根管件顶出，经震动件12进一步震动，又一管件落入v型槽的槽底位置，并经顶料杆21顶出，如此重复。为使第二支撑槽3内的管件更为集中，便于顶料杆21顶起管件，所述第二支撑槽3的夹角小于所述第一支撑槽11的夹角。具体地，所述第二支撑槽3的夹角为所述第一支撑槽11的夹角的90％-98％，管件的两端分别放置在第一支撑槽11及第二支撑槽3上，经震动件12振动，尽管第一支撑槽11与第二支撑槽3存在角度差，由于管件细长，管件之间可视为平行。为防止顶料杆21在顶起管件的过程中槽口211与管件端部滑动脱离，所述通槽31优选设于所述管件分离机构2与存料支撑机构1相邻一侧，使顶料杆21在顶出管件时，所述管件端部仍留有预设长度。

所述驱动件22包括气缸221及基座222，所述顶料杆21包括连杆212及顶杆213，所述连杆212及顶杆213呈设定夹角，所述连杆212及顶杆213与所述基座222铰接，所述气缸221的一端与所述基座222固定，另一端与所述连杆212连接，以驱动顶杆213来回摆动。

结合图4，为使所述存料支撑机构1适应不同长度的管件，所述存料支撑机构1包括移动存料支撑机构1a及固定存料支撑机构1b，所述存料支撑机构1底部设有底架13，所述移动存料支撑机构1a与所述底架13可移动连接，所述固定存料支撑机构1b与所述底架13固定，其设于所述移动存料支撑机构1a及管件分离机构2之间。具体地，所述移动存料支撑机构1a底部设有滑轮14，所述底架13上固定有与所述滑轮14相适配的导轨15，所述导轨15与所述滑轮14相适配。所述固定支撑机构1b设为至少两组，当管件长度较短，如长度在4m以下时，可将管件放置在固定存料支撑机构1b上，而移动存料支撑机构1a可根据实际管件长度少量设置或不设置，减少占地面积。对于细长管件，可根据管件的长度对移动存料支撑机构1a的数量和间距进行调整。由于管件分离机构2在顶出细长管件的端部时，细长管件由于自身应力释放，会出现一定程度的挠性变形，即细长管件向下自然弯曲，为避免存料支撑机构1对细长管件自然弯曲部位施加应力导致不可逆形变，所述固定支撑机构的第一支撑槽11优选低于所述移动存料支撑机构1a的第一支撑槽11，使细长管件保持可恢复的自然弯曲状态。

综上所述，实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型提供了一种管件分料装置，通过存料支撑机构1的第一支撑槽11支撑管件，并经震动件12使第一支撑槽11内的管件平行放置，经管件分离机构2将第一支撑槽11内底部的单根管件端部顶起，以实现分料；其具有如下优点：

1、存料支撑机构1可以支撑管件的长度范围广；

2、存料支撑机构1上设置震动件12，使管件平行，有助于减少管件间交叉干涉产生的应力变形；

3、在顶料杆21顶出管件过程中，管件保持自然弯曲状态，不因存料支撑机构1的应力产生不可逆变形；

4、第一支撑槽11及第二支撑槽3均为v型槽，且第二支撑槽3设置通槽31，便于顶料杆21顶出单根管件，分离效率高。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。