缸筒上料机构的制作方法

本实用新型涉及自动上料设备技术领域，尤其是一种缸筒上料机构。

背景技术：

气弹簧主要由缸筒、活塞及活塞杆等组成，其中，缸筒在成型后需要在其尾端开口处焊接用于将缸筒尾端封堵的连接头，及在首端进行扩口处理，以防止缸筒在装入活塞组件时缸筒的首端开口将活塞组件等装配面划伤；

为了适应批量化生产的要求，利用上料装置将缸筒自动上料至自动加工设备上显然是必不可少的；现有的缸筒上料装置主要包括料仓及设置在料仓内的顶升板，并通过顶升板的往复运动将料仓内的缸筒顶起，实现缸筒的自动上料；然而此类缸筒上料装置在面对不同规格长度的缸筒时，缸筒会随机出现在顶升板上的不同位置，导致无法实现精准上料。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决现有技术中的缸筒上料装置在面对不同规格长度的缸筒时，缸筒会随机出现在顶升板上的不同位置，导致无法实现精准上料的问题，现提供一种缸筒上料机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种缸筒上料机构，包括料仓、顶升板及调节板，所述顶升板沿竖直方向滑动设置在料仓内的左侧，且其上表面为左低右高的坡面，所述料仓上左侧板的右侧面与顶升板的坡面之间的最小间距＜缸筒的外径，所述料仓内的底面从左至右逐渐向上倾斜，所述调节板沿前后方向滑动设置在料仓内，所述料仓上转动设置有调节丝杆，所述调节丝杆轴向固定在料仓上，且与调节板螺纹传动连接，所述料仓上固定有用于驱动顶升板上升或下降的动力装置。

本方案中利用转动调节丝杆使调节板向料仓的前侧板进行靠拢，从而带动料仓内相互平行的缸筒一起向料仓的前侧板靠拢，使缸筒的一端端面与料仓的前侧板接触，另一端端面与调节板接触，以此将料仓内的缸筒进行自动对齐，从而确保每次顶升板上升时所获取的缸筒均位于坡面的同一位置处，实现精准上料，使机械手移动到预设的固定位置处即可抓取到一缸筒。

进一步地，所述顶升板上表面的前端位置向下开设有第一缺口，所述料仓上左侧板的顶部向下开设有用于和第一缺口相对应的第二缺口，当顶升板上升至第一缺口与第二缺口对置时，第一缺口所在处的位置为缸筒出料区；

第一缺口及第二缺口的设置可便于机械手从缸筒出料区抓取缸筒，避免机械手在缸筒出料区抓取缸筒时与顶升板及料仓的左侧板与产生干涉。

由于料仓的左侧底右侧高，因此在重力作用下缸筒容易堆积在料仓的左侧，从而容易发生顶升板一次顶起多个缸筒的情况发生，在顶升板一次顶起多个缸筒时，顶升板上的坡面则只会限位一个缸筒，其余缸筒随着顶升板的上升而会重新跌落至料仓中，然而缸筒从顶升板上跌落时容易与料仓内的缸筒产生碰撞变形；

鉴于此，为了减少顶升板一次顶起多个缸筒的情况发生，进一步地，所述调节板靠近料仓上前侧板的一侧及料仓内前侧板的内侧面上均固定有挡料板，所述挡料板从右至左向下倾斜，所述挡料板的下表面与料仓底面之间的间距从右至左逐渐变小；利用挡料板的下表面与料仓底面之间的间距从右至左逐渐变小，可使缸筒转变为堆积在挡料板的右侧，从而实现缸筒的有序上料，以减少顶升板一次顶起多个缸筒的情形发生，进而可减少缸筒因此而产生的碰撞变形。

进一步地，所述挡料板的左端延伸有下限位部，所述下限位部的左侧面与顶升板的右侧面之间的最小间距＜缸筒的外径，所述下限位部的下表面与料仓底面之间的最小间距≥单个缸筒的外径，且下限位部的下表面与料仓底面之间的最小间距＜两个缸筒的外径之和；从而可确保顶升板每次只能顶起一个缸筒。

进一步地，所述挡料板的右端向上翘起有上限位部；利用上限位部的设置，可对堆积在挡料板右侧的缸筒进行限位，防止其滚到挡料板的上方。

进一步地，所述料仓的左侧板上位于第二缺口附近的部位处设有接近开关。

进一步地，所述动力装置包括上料气缸，所述上料气缸的缸体固定在料仓上，所述上料气缸的伸出端与顶升板固定连接。

进一步地，所述料仓的前侧板与后侧板之间固定有导向杆，所述导向杆与调节板滑动连接，所述导向杆的轴线与调节丝杆的轴线相互平行。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的缸筒上料机构通过转动调节丝杆使其带动调节板在料仓内前后移动，以便调节板能够将料仓内相互平行的缸筒限位至两端对齐，使料仓内的缸筒保持相互平行且两端对齐的姿态，从而确保每次顶升板上升时所获取的缸筒均位于坡面的同一位置处，实现精准上料，且结构简单，成本低。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型缸筒上料机构的三维示意图；

图2是本实用新型缸筒上料机构的俯视示意图；

图3是本实用新型缸筒上料机构的剖视示意图。

图中：1、料仓，1-1、左侧板，1-11、第二缺口，1-2、前侧板，2、上料气缸，3、顶升板，3-1、第一缺口，3-2、坡面，4、调节板，5、调节丝杆，6、接近开关，7、挡料板，7-1、下限位部，7-2、上限位部，8、导向杆，9、缸筒。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成，方向和参照(例如，上、下、左、右、等等)可以仅用于帮助对附图中的特征的描述。因此，并非在限制性意义上采用以下具体实施方式，并且仅仅由所附权利要求及其等同形式来限定所请求保护的主题的范围。

实施例1

如图1-3所示，一种缸筒上料机构，包括料仓1、顶升板3及调节板4，所述顶升板3沿竖直方向滑动设置在料仓1内的左侧，且其上表面为左低右高的坡面3-2，所述料仓1上左侧板1-1的右侧面与顶升板3的坡面3-2之间的最小间距＜缸筒9的外径，所述料仓1内的底面从左至右逐渐向上倾斜，所述调节板4沿前后方向滑动设置在料仓1内，所述料仓1上转动设置有调节丝杆5，所述调节丝杆5轴向固定在料仓1上，且与调节板4螺纹传动连接，所述料仓1上固定有用于驱动顶升板3上升或下降的动力装置；

其中，料仓1上左侧板1-1的右侧面与顶升板3的坡面3-2之间的最小间距＜缸筒9的外径，目的是：使顶升板3的坡面3-2与料仓1的左侧板1-1之间仅能够限位一个缸筒9，并由顶升板3带动该缸筒9上升。

所述顶升板3上表面的前端位置向下开设有第一缺口3-1，所述料仓1上左侧板1-1的顶部向下开设有用于和第一缺口3-1相对应的第二缺口1-11，当顶升板3上升至第一缺口3-1与第二缺口1-11对置时，第一缺口3-1所在处的位置为缸筒出料区；

第一缺口3-1及第二缺口1-11的设置可便于机械手从缸筒出料区抓取缸筒9，避免机械手在缸筒出料区抓取缸筒9时与顶升板3及料仓1的左侧板1-1与产生干涉。

所述调节板4靠近料仓1上前侧板1-2的一侧及料仓1内前侧板1-2的内侧面上均固定有挡料板7，所述挡料板7从右至左向下倾斜，所述挡料板7的下表面与料仓1底面之间的间距从右至左逐渐变小；利用挡料板7的下表面与料仓1底面之间的间距从右至左逐渐变小，可使缸筒9转变为堆积在挡料板7的右侧，从而实现缸筒9的有序上料，以减少顶升板3一次顶起多个缸筒9的情形发生，进而可减少缸筒9因此而产生的碰撞变形。

所述挡料板7的左端延伸有下限位部7-1，所述下限位部7-1的左侧面与顶升板3的右侧面之间的最小间距＜缸筒9的外径，所述下限位部7-1的下表面与料仓1底面之间的最小间距≥单个缸筒9的外径，且下限位部7-1的下表面与料仓1底面之间的最小间距＜两个缸筒9的外径之和；从而可确保顶升板3每次只能顶起一个缸筒9。

所述挡料板7的右端向上翘起有上限位部7-2；利用上限位部7-2的设置，可对堆积在挡料板7右侧的缸筒9进行限位，防止其滚到挡料板7的上方。

所述料仓1的左侧板1-1上位于第二缺口1-1附近的部位处设有接近开关6。

所述动力装置包括上料气缸2，所述上料气缸2的缸体固定在料仓1上，所述上料气缸2的伸出端与顶升板3固定连接。

所述料仓1的前侧板1-2与后侧板之间固定有导向杆8，所述导向杆8与调节板4滑动连接，所述导向杆8的轴线与调节丝杆5的轴线相互平行。

上述缸筒上料机构的工作原理如下：

首先将缸筒9水平放置在料仓1中，然后转动调节丝杆5使调节板4向料仓1的前侧板1-2靠拢，从而带动料仓1内相互平行的缸筒9一并向料仓1的前侧板1-2靠拢，使缸筒9的一端端面与料仓1的前侧板1-2接触，另一端端面与调节板4接触，从而由调节板4将料仓1内相互平行的缸筒9限位至两端对齐，使料仓1内的缸筒9保持相互平行且两端对齐的姿态；然后开启上料气缸2，利用上料气缸2带动顶升板3上下往复运动，并在挡料板7的作用下，使顶升板3的坡面3-2每次仅能顶升起一个水平状态的缸筒9至缸筒出料区，实现精准上料，以便机械手移动到预设的固定位置处即可抓取到一缸筒9；

当缸筒出料区处的缸筒9就绪时，该缸筒9会被接近开关6所感应，而后接近开关6会迅速向控制器发出电气指令，以便控制器能够及时控制机械手将缸筒出料区的缸筒9抓取并转移。

上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。