一种以旋转调整方式实现快速自锁及回退的吊棒的制作方法

本实用新型属于吊装设备技术领域，具体涉及一种以旋转调整方式实现快速自锁及回退的吊棒。

背景技术：

大型模具周转调运采用的是吊耳及吊棒结构，在大型模具周转过程中，四角吊棒由于承受的拉力不同，很容易出现个别吊棒脱落出吊耳结构的情况而发生危险，即使增加吊棒的长度也不能杜绝此类风险的发生。

目前针对吊棒在调转过程中存在脱落风险的问题，模具行业采取的解决方案是在吊棒前端加防脱结构，在吊棒插入吊耳孔后，吊棒前端防脱落环依靠自重下垂，防脱落环与吊棒的轴向相错开，防脱落环的端面与模具吊耳孔外端面相抵，形成防脱落结构。由于防脱落环的外缘面采用锥面结构，所以当吊棒插入吊耳孔的过程中不需调整防脱落环与吊棒对齐就能实现吊棒顺利插入吊耳孔内，实现防脱落功能。

而目前带有防脱结构的吊棒相对于吊耳孔回退过程中，由于防脱落环与吊耳孔形成自锁结构，无法自动倒退，所以吊棒回退时必须通过人工调整防脱落环与吊耳孔的位置相匹配，才能顺利实现吊棒从吊耳孔中回退，人工调整过程中既要将防脱落环对准吊耳孔，又要施加轴向回退力，一个人操作非常困难，而且存在夹伤手部的危险。

技术实现要素：

针对上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型提供了一种以旋转调整方式实现快速自锁及回退的吊棒，本实用新型既能防止吊棒在调转过程中发生脱落，又能方便地将吊棒从吊耳孔中回退，简化了模具调运操作过程并降低了操作风险。结合说明书附图，本实用新型的技术方案如下：

一种以旋转调整方式实现快速自锁及回退的吊棒，所述吊棒由吊棒主体1、防脱落环3、变径轴4以及吊棒轴帽5组成；

所述变径轴4同轴固定在吊棒主体1的前端，吊棒轴帽5轴向限位于变径轴4的前端光轴段，所述防脱落环3空套在变径轴4的后端凸轮轴段上，且防脱落环3轴向限位于吊棒主体1的端面与吊棒轴帽5的端面之间；

所述吊棒主体1、防脱落环3和变径轴4之间同时满足如下关系式：

lmax＝r

r^；≤r

lmax－lmin＞r－r^；

其中：

lmax为变径轴4后端的凸轮轴段的最大推程；

lmin为变径轴4后端的凸轮轴段的最小推程；

r为防脱落环3的内半径；

r^；为防脱落环3的底部大径端外半径；

r为吊棒主体1的外半径。

所述以旋转调整方式实现快速自锁及回退的吊棒还包括旋转后座2，所述旋转后座2固定安装在吊棒主体1的后端，以实现操纵吊棒主体1旋转。

作为优选地，所述防脱落环3的底部大径端外半径r^；等于吊棒主体1的外半径r；

所述变径轴4后端的凸轮轴段的最小推程lmin等于变径轴4前端光轴段的外半径。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型所述吊棒将与防脱落环相配合的轴段设计为凸轮状，通过旋转吊棒的角度，实现防脱落环的轴线沿吊棒主体径向平行调整，当防脱落环的轴线与吊棒主体轴线向错开时，防脱落环与吊棒主体之间形成自锁结构面，吊棒可快速推入吊耳孔并与吊耳孔配合实现防脱落自锁；当防脱落环的轴线与吊棒主体轴线共线时，防脱落环与吊棒主体同轴，进而与吊耳孔同轴，即可省时省力直接将吊棒从吊耳孔中回退，降低模具调运过程中操作的繁琐程度并减少危险的发生。

附图说明

图1为本实用新型所述吊棒的立体结构示意图；

图2为本实用新型所述吊棒回退时的端面示意图；

图3为本实用新型所述吊棒自锁时的外部结构示意图；

图4为本实用新型所述吊棒自锁时的剖视图；

图5为本实用新型所述吊棒回退时外部结构示意图；

图6为本实用新型所述吊棒回退时的剖视图；

图中：

1-吊棒主体，2-旋转后座，3-防脱落环，4-变径轴，

5-吊棒轴帽，6-自锁结构面。

具体实施方式

为清楚、完整地描述本发明所述技术方案及其具体工作过程，结合说明书附图，本发明的具体实施方式如下：

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种以旋转调整方式实现快速自锁及回退的吊棒，所述吊棒由吊棒主体1、旋转后座2、防脱落环3、变径轴4以及吊棒轴帽5组成。为准确地描述吊棒的结构，在本具体实施方式中，将吊棒轴帽5所在的一端定义为前端，将旋转后座2所在的一端定义为后端，本实用新型所述吊棒的具体结构如下：

所述吊棒主体1为圆柱形，旋转后座2固定在吊棒主体1的后端，所述旋转后座2的外表面加工有平面，以便于操纵旋转后座2旋转，通过旋转旋转后座2可带动吊棒主体旋转；所述变径轴4沿吊棒主体1的轴向设置在吊棒主体1的前端，变径轴4固定在吊棒主体1的前端，使得变径轴4随吊棒主体1同步旋转，且变径轴4的旋转轴线与吊棒主体1的轴线共线，所述变径轴4由前端的光轴段和后端的凸轮轴段组成，变径轴4前端的光轴段的轴线与吊棒主体1的轴线重合；所述吊棒轴帽5安装在变径轴4前端的光轴段上，且吊棒轴帽5相对于径轴4轴向固定；所述防脱落环3空套在变径轴4后端的凸轮轴段上。

所述防脱落环3为圆锥环，防脱落环3轴向限位于吊棒主体1与吊棒轴帽5之间，且防脱落环3可沿变径轴4前端的凸轮轴段径向移动。

如图3和图4所示，当旋转旋转后座2，带动吊棒主体1和变径轴4同步旋转使变径轴4的凸轮轴段的最小推程端朝上，使凸轮轴段的最小推程端的外侧面与防脱落环3的内侧壁相匹配时，防脱落环3在自身重力的作用下，其最低点位于吊棒主体1的最低点的下方，在防脱落环3的后端面上，使防脱落环3的最低点与吊棒主体1的最低点之间形成自锁结构面6，防脱落环3与吊耳孔之间实现仿脱落自锁；如图4所示，当自锁结构面6的宽度x大于零时，即满足如下关系式时，防脱落环3即可实现上述自锁功能。

x＝d+r^；－r＞0

其中：

x为自锁结构面6的宽度；

d为防脱落环3从与变径轴4前端的凸轮轴段最大推程处落至最小推程处的高度差；即：

d＝lmax－lmin

其中：

lmax为变径轴4后端的凸轮轴段的最大推程，即变径轴4前端的凸轮轴段的径向截面上，距离凸轮轴段旋转中心最远的距离；

lmin为变径轴4后端的凸轮轴段的最小推程，即变径轴4前端的凸轮轴段的径向截面上，距离凸轮轴段旋转中心最近的距离；在本具体实施方式中，变径轴4前端的凸轮轴段的最小推程等于变径轴4前端的光轴段的外半径。

r^；为防脱落环3的底部大径端外半径；

r为吊棒主体1的外半径；

经整理：

x＝lmax－lmin+r^；－r＞0

最终整理可得：

lmax－lmin＞r－r^；

由上述可知，当满足lmax－lmin＞r－r^；时，即变径轴4前端的凸轮轴段最大推程与变径轴4前端的凸轮轴段最小推程之差大于吊棒主体1的外半径与防脱落环3的底部大径端外半径之差时，防脱落环3与吊棒主体1之间形成自锁结构面6，防脱落环3与吊耳孔之间即可实现仿脱落自锁。

如图5和图6所示，当旋转旋转后座2，带动吊棒主体1和变径轴4同步旋转使变径轴4的凸轮轴段的最大推程端朝上，在本具体实施方式中，即旋转旋转后座2相对于防脱落自锁状态旋转180°时，使凸轮轴段的最大推程端的外侧面与防脱落环3的内侧壁相匹配时，吊棒主体1、防脱落环3以及吊耳孔同轴，且吊棒主体1的外径尺寸大于防脱落环3的外径尺寸，即本实用新型所述吊棒能实现轻松退出吊耳孔；如图6所示，当满足如下关系式时，即可实现上述快速回退功能。

lmax＝r且r^；≤r

其中：

lmax为变径轴4前端的凸轮轴段的最大推程，即变径轴4前端的凸轮轴段的径向截面上，距离凸轮轴段旋转中心最远的距离；

r为防脱落环3的内半径；

r^；为防脱落环3的底部大径端外半径；

r为吊棒主体1的外半径；

在本具体实施方式中，r^；＝r。

综上所述，当同时满足lmax＝r；r^；≤r；lmax－lmin＞r－r^；时，本实用新型所述吊棒通过旋转调整的方式，既能实现吊棒快速推入吊耳孔口后形成防脱落自锁，又能实现吊棒快速推出吊耳孔，操作高效、便捷且安全。