深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工物料自动转运装置的制作方法

本实用新型涉及一种物料自动转运装置，特别是一种深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工物料自动转运装置。

背景技术：

贵州的地貌类型主要以高原山地、丘陵和盆地三种基本类型为主。其中92.5%的面积为山地和丘陵，山间小盆地仅为7.5%。境内山脉众多，层峦叠嶂、绵延纵横，是一个典型的山区。贵州多条高速公路地形起伏大，沿线沟谷纵横，谷坡陡峻，峡谷深切，施工难度大，长大纵坡多，桥隧比高且集中，平均桥隧比大，气候条件相差大，弃方量大，防护工程量大且形式多等，造成施工组织难度高。在深谷陡峭坡面地形条件下，无法修建施工便道或修建施工便道的难度和成本较大，桥梁下构和基础施工材料的运输成为制约整个施工组织的难点。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工材料自动转运装置。该装置通过串筒将高处的投料装置与低处的储料装置连接起来，实现物料的快速输送，且底部的投料装置通过自动称重设备可实现自动投料、补料，以及投料完毕及时提示，整个过程均为无人操作，方便、快捷的同时，节省了人力。

本实用新型的技术方案：一种深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工物料自动转运装置，包括有设置在高处的投料斗，投料斗的出料口与沿坡面向下铺设的输送管道连接，输送管道的出料口位于设置在低处的储料斗的顶部，储料斗下方的物料输送通道处设有车载称重装置，车载称重装置后方设有混凝土挡墙，混凝土档墙背部为开关箱，混凝土挡墙正面设有压板，压板的背部与滑杆连接，滑杆伸入至混凝土挡墙的沉孔中，滑杆的另一端与连杆连接，连杆伸出至混凝土挡墙背部的开关箱中，位于沉孔中的连杆上套入有压缩弹簧，位于开关箱中的连杆端部与非金属板连接，非金属板上连接有第一导电板，第一导电板正面的开关箱内设有非金属架，非金属架上设有第二导电板，两块导电板间隔设置，且各与1根导线连接，车载称重装置前方设有与其相连接的显示屏，其中1根导线与储料斗底部的给料电机以及显示屏连接。

前述的深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工物料自动转运装置，所述储料斗外部设有支撑架，支撑架下方设有支撑杆，支撑杆与支撑架之间设有承重弹簧和称重传感器，称重传感器与控制箱电性连接，控制箱与投料斗底部的给料电机电性连接。

前述的深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工物料自动转运装置，所述显示屏上安装有声控报警装置，声控报警装置与车载称重装置电性连接。

前述的深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工物料自动转运装置，所述车载称重装置前方的物料输送通道旁边设有位置提示杆。

前述的深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工物料自动转运装置，所述输送管道由多节串筒相互焊接而成。

前述的深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工物料自动转运装置，所述车载称重装置两侧设置有档墙。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型通过串筒将高处的投料斗与低处的储料斗连接起来，实现物料的快速输送，当运载车辆与压板接触时候，2块导电板接触，给料电机打开储料斗自动下料，同时车载称重装置实时对车辆进行称重，并将重量显示在显示屏上。当车辆装载量达到限定运载量时，司机将车辆开走，压板恢复，储料斗停止下料。投料斗向储料斗投料过程中，通过称重传感器实时测量储料斗中的物料多少，然后通过控制箱适时控制投料。整个过程可实现自动投料、补料，以及投料完毕及时提示，整个过程均为无人操作，方便、快捷的同时，节省了人力。

附图说明

附图1为本实用新型的结构示意图；

附图2为附图1的局部放大示意图；

附图3为附图1的局部俯视结构示意图；

附图4为储料斗的结构示意图；

附图标记：1-投料斗，2-输送管道，3-储料斗，4-物料输送通道，5-车载称重装置，6-混凝土挡墙，7-压板，8-滑杆，9-沉孔，10-连杆，11-压缩弹簧，12-非金属板，13-开关箱，14-第一导电板，15-非金属架，16-第二导电板，17-导线，18-给料电机，19-显示屏，20-支撑架，21-支撑杆，22-承重弹簧，23-称重传感器，24-控制箱，25-声控报警装置，26-位置提示杆，27-挡墙。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

本实用新型的实施例：一种深谷陡峭坡面地形桥梁基础施工物料自动转运装置，如附图1-4所示，包括有设置在高处的投料斗1，投料斗1的出料口与沿着坡面向下铺设的输送管道2连接，输送管道2的出料口位于设置在低处的储料斗3的顶部，储料斗3下方的物料输送通道4处设有一套车载称重装置5，车载称重装置5后方的物料输送通道4尾部设有混凝土挡墙6，混凝土档墙6背部设置有1个开关箱13，混凝土挡墙6正面设有1块压板7，压板7的背部与滑杆8固定连接，滑杆8伸入至混凝土挡墙6的沉孔9中，滑杆8的另一端与连杆10连接，连杆10直径小于滑杆8直径，连杆10的另一端伸出至混凝土挡墙6背部的开关箱13中，位于沉孔9中的连杆10上套入有压缩弹簧11，该压缩弹簧11的直径小于滑杆8的直径。位于开关箱13中的连杆10端部与非金属板12固定连接，非金属板12上连接有第一导电板14，第一导电板14正面的开关箱13内设有非金属架15，非金属架15上设有第二导电板16，两块导电板相向且间隔设置，并且两块导电板各与1根导线17连接，车载称重装置5前方设有与其相连接的显示屏19，其中1根导线17与储料斗3底部的给料电机18以及显示屏19连接。

本装置使用过程中，将物料投入至投料斗1中，物料经输送管道2在重力作用下，自动滑落至储料斗3中进行储存。底部的车辆装载物料过程中，车辆沿物料输送通道4向后倒车，碾压车载称重装置5，同时车轮与压板7接触，挤压压板7,使得压板7沿着滑杆8方向向沉孔9内移动，移动过程中压缩弹簧11被滑杆8压缩，当压板7与混凝土挡墙6接触时，车辆停止。同时连杆10向后伸出，使得第一导电板14与第二导电板16接触，2根导线17形成的电路连通，储料斗3底部的给料电机18连通电源，给料电机18开始工作，给料电机18带动储料斗3内的螺式给料装置开始给车辆装载物料，同时与车载称重装置5连接的显示屏19通电。整个过程中，车载称重装置5对车辆的质量进行实时称重，称重后的重量实时显示在显示屏19上。车载称重装置5与显示屏19均使用现有的成熟设备，具体称重原理和显示原理不再赘述。司机通过观看显示屏19，即可知道车辆装载物料的多少，当装载的物料达到运载重量时，司机将车辆驶离车载称重装置5。同时，车轮与压板7分离，压板7在压缩弹簧11的作用下，恢复至原来的位置，同时第一导电板14与第二导电板16分开，给料电机18断电，停止给料。如此循环往复，即可实现自动给料，整个给料过程，不需要人工进行辅助控制。显示屏19设置在车载称重装置5前方的物料输送通道4上方，以便司机能够很好地观察到显示重量。

所述储料斗3外部设有多个支撑架20，每个支撑架20下方设有支撑杆21，支撑杆21与支撑架20之间设有承重弹簧22和称重传感器23，称重传感器23与控制箱24电性连接，控制箱24与投料斗1底部的给料电机18电性连接。投料斗1经输送管道2给储料斗3投料过程中，可通过称重传感器23对储料斗3内部的物料进行称重。称重重量通过控制箱24内的控制器进行控制，通过控制器设定一个下限值和一个上限值，当称重传感器23称重的重量低于下限值时，控制箱24控制投料斗1底部的给料电机18开始工作，通过投料斗1给储料斗进行补料。当称重传感器23称重的重量高于上限值时，控制箱24控制投料斗1底部的给料电机18停止工作，停止补料。通过称重传感器23进行称重，然后通过控制器控制给料电机18的动作，均为常规技术手段，具体控制方式在此不再赘述。

所述显示屏19上安装有声控报警装置25，声控报警装置25与车载称重装置5电性连接。给车辆装载物料过程中，可以通过人工设定每次运载的物料上限值，当车载称重装置5称重的物料达到上限值时，声控报警装置25发出声音报警信号，提醒司机及时将车辆驶离。避免装载物料的过程中，由于司机不注意观察显示屏19，而导致车辆超载。车载称重装置5、显示屏19以及声控报警装置25构成1套完整的车辆称重系统，直接采购成熟的系统安装即可，具体的控制以及设置方式，均为相关领域的常规技术，在此不再赘述。

所述车载称重装置5前方的物料输送通道4旁边设有位置提示杆26。司机在物料输送通道4上倒车过程中，当其驾驶室与位置提示杆26平齐时，此时车轮与压板7快要接触，通过位置提示杆26提醒司机缓慢倒车，避免倒车过快，容易损坏轮胎和混凝土挡墙6。

所述输送管道2由多节串筒相互焊接而成。

所述车载称重装置5两侧设置有档墙27。司机倒车过程中，通过观察两侧挡墙27的位置，避免车辆与两侧的挡墙27接触，即可保证车辆最终停止在车载称重装置5上。