包装装置及包装方法与流程

本发明涉及包装设备技术领域，特别是涉及一种包装装置及包装方法。

背景技术：

随着电子商务的迅猛发展，快递行业的发展也日益壮大。为了满足与日俱增的快递需求，行业内需要寻求一种快速、高效的包装方法。目前，货物的包装方法通常采用人工加自动的方式，在包装过程中，通过采购成品包装袋，将货物手动放入包装袋内，再通过封装机构进行热封。然而，在此过程中人工操作难免会出错，导致包装效率大大降低。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种包装装置及包装方法，便于实现自动化包装，减少了人工包装的错误率，保证包装的质量，提高货物的包装效率。

其技术方案如下：

一种包装装置，包括：机架；固定机构，所述固定机构用于固定包材卷或者包材堆、并提供包材；对折组件，所述对折组件用于将所述包材的相对两侧边进行对折；撑开结构，所述撑开结构用于将对折后的包材两侧边撑开，使得包材内能装入货物，形成未封合与未切割的包裹；输送机构，所述输送机构包括动力组件，所述输送机构包括动力组件，所述动力组件装设在所述机架上，所述动力组件用于为所述包材的输送提供动力；及封装机构，所述封装机构用于对所述撑开结构输出的包裹进行切割、并对包裹的上边、第一侧边及下一个包裹的下边进行热封，其中，当前包裹为正在封装的包裹，下一个包裹为在当前包裹之后，需下一次进行封装。

上述的包装装置，在包装过程中，将包材卷或者包材堆，固定在固定机构上，以便向包装过程稳定提供材料；启动动力组件，使得包材依次通过对折组件与撑开结构，使得对折后的包材输送至封装机构上；接着，启动封装机构，将对折后的包材进行第一次封切，保证包材的下边得到有效封合；封合后，将货物投入至撑开结构处的包材内，形成包裹；此时，包裹只有上边与第一侧边未封合，因此，启动动力组件，将包裹输送至封装机构上；再启动封装机构，对包裹进行封切，使得包裹的上边、第一侧边及下一个包裹的下边热封、并且将封好的包裹从包材上切割，从而获得完整的包裹。如此，本方案将固定机构、对折组件、撑开结构及封装机构有机结合，使得货物实现自动化包装，减少了人工包装的错误率，保证包装的质量，提高货物的包装效率。

下面结合上述方案对本发明的原理、效果进一步说明：

在其中一个实施例中，所述动力组件包括第一驱动件、及可转动地装设在所述机架上的主动辊与从动辊，所述主动辊与所述第一驱动件的输出轴连接，所述主动辊与所述从动辊传动连接，且所述主动辊的侧面与所述从动辊的侧面抵触配合用于夹紧对折后的包材。

在其中一个实施例中，包装装置还包括装设在所述机架上的纠偏机构，所述对折组件装设在所述纠偏机构上，所述纠偏机构用于对包材进行纠偏，并向所述对折组件输出包材。

在其中一个实施例中，所述对折组件包括装设在所述纠偏机构上的第一对折件与第二对折件，所述第一对折件的自由端与所述第二对折件的自由端相连接或者相互靠拢，所述第一对折件与所述第二对折件均相对所述动力组件倾斜设置，且所述第一对折件与所述第二对折件的自由端相对于所述第一对折件与所述第二对折件的连接端更靠近所述动力组件。

在其中一个实施例中，所述对折组件还包括装设在所述纠偏机构上的调节件，所述第一对折件与所述第二对折件均转动地装设在所述纠偏机构上，所述调节件用于调节所述第一对折件与所述第二对折件的转动角度。

在其中一个实施例中，所述对折组件还包括传送辊与承载件，所述传送辊与所述承载件间隔连接在所述第一对折件与所述第二对折件之间。

在其中一个实施例中，所述纠偏机构包括纠偏框架、第一导辊、第二导辊、纠偏组件、传感器及第二驱动件，所述第一导辊与所述第二导辊相对并列设置、且均可转动地装设在所述纠偏框架上，所述纠偏组件位于所述第一导辊与所述第二导辊之间，且能沿所述第一导辊的轴向来回摆动，所述第一导辊、所述纠偏组件及所述第二导辊用于依次绕设包材，所述传感器装设在所述纠偏框架上，所述传感器用于获取所述包材的偏移量，所述第二驱动件与所述传感器电性连接，所述第二驱动件的输出轴与所述纠偏组件驱动配合。

在其中一个实施例中，所述撑开结构包括间隔设置的第一撑开件与第二撑开件，所述第一撑开件与第二撑开件之间留有用于容纳货物的投料空间。

在其中一个实施例中，所述固定机构包括装设在所述机架上的固定架、装设在所述固定架上的提升组件、及固定轴，所述固定轴装设在所述提升组件上，所述固定轴用于安装所述包材卷。

在其中一个实施例中，所述输送机构还包括底座、张紧辊、压紧板、及设置在所述底座与所述压紧板之间的张紧件，所述压紧板在所述张紧件的作用下，与所述张紧辊抵触配合。

在其中一个实施例中，所述封装机构包括第三驱动件、第一支架、第二支架、第一压模、第二压模、与所述第一压模压合的第三压模、与所述第二压模压合的第四压模、及切割件，所述第三驱动件用于驱使所述第一支架与所述第二支架相对靠拢或者远离，所述第一压模与所述第二压模相交分布在所述第一支架上，所述第三压模与所述第四压模相交分布在所述第二支架上，所述切割件装设在所述第一压模或者所述第三压模上。

在其中一个实施例中，所述封装机构还包括辅助输送结构，所述辅助输送结构用于将包材输送至所述第一支架与所述第二支架之间。

一种包装方法，其特征在于，采用以上任意一项所述的包装装置，包括如下步骤：将包材卷或者包材堆安装在固定机构上，控制动力组件动作，将包材依次通过对折组件与撑开结构，使得对折后的包材输送至封装机构上；控制所述封装机构动作，将对折后的包材进行封切操作，使得包材的下边封合；封切操作后，将货物投入至所述撑开结构处的包材内，形成未封合与未切割的包裹；控制所述动力组件动作，将所述包裹输送至所述封装机构上；控制所述封装机构动作，将所述包裹进行热封与切割，使得当前包裹的上边、当前包裹的第一侧边及下一个包裹的下边热封、并将所述包裹从包材上分隔，其中，当前包裹为正在封装的包裹，下一个包裹为在当前包裹之后，需下一次进行封装。

上述的包装方法，采用以上的包装装置，在包装过程中，将包材卷或者包材堆，固定在固定机构上，以便向包装过程稳定提供材料；启动动力组件，使得包材依次通过对折组件与撑开结构，使得对折后的包材输送至封装机构上；接着，启动封装机构，将对折后的包材进行第一次封切，保证包材的下边得到有效封合；封合后，将货物投入至撑开结构处的包材内，形成未封合与未切割的包裹；此时，包裹只有上边与第一侧边未封合，因此，启动动力组件，将包裹输送至封装机构上；再启动封装机构，对包裹进行封切，使得包裹的上边、第一侧边及下一个包裹的下边热封、并且将封好的包裹从包材上切割，从而获得完整的包裹。如此，本方案将固定机构、对折组件、撑开结构及封装机构有机结合，使得货物实现自动化包装，减少了人工包装的错误率，保证包装的质量，提高货物的包装效率。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的包装装置结构一视角图；

图2为本发明一实施例所述的包装装置结构另一视角图；

图3为本发明一实施例所述的包装装置结构又一视角图；

图4为本发明一实施例所述的纠偏机构与对折组件配合简图图；

图5为本发明一实施例所述的对折组件结构示意图；

图6为本发明一实施例所述的纠偏机构示意图；

图7为图6中圈a处结构放大示意图；

图8为本发明一实施例所述的封装机构一视角图；

图9为图8中圈b结构放大示意图；

图10为本发明一实施例所述的封装机构另一视角图；

图11为本发明一实施例所述的压合时封装机构示意图；

图12为本发明一实施例所述的辅助输送结构示意图；

图13为本发明一实施例所述的投料机构示意图；

图14为本发明一实施例所述的包裹结构示意图；

图15为本发明一实施例所述的包装方法流程图。

附图标记说明：

100、机架，200、对折组件，210、第一对折件，220、第二对折件，230、承载件，240、传送辊，250、横杆，260、调节件，270、第一预夹紧辊，280、第二预夹紧辊，300、输送机构，310、动力组件，311、主动辊，312、从动辊，313、第一驱动件，320、底座，330、张紧件，340、张紧辊，350、导向辊，360、压紧板，400、撑开结构，410、第一撑开件，420、第二撑开件，430、投料空间，500、封装机构，510、辅助输送结构，511、移动组件，5111、辅助电机，5112、线性模组，5113、第五驱动件，5114、导向套，512、夹爪组件，5121、第一夹手，5122、第二夹手，5123、导向件，513、弹性件，520、第一支架，521、第一支撑件，5211、支撑轴，522、第一连接件，5221、感应片，523、第一保护罩，5231、第三传感器，524、缓冲件，530、第二支架，5321、第二支撑件，532、第二连接件，5321、穿孔，533、第二保护罩，540、第一压模，541、第一压合部，542、第二压合部，543、切槽，550、第二压模，560、第三压模，561、第三压合部，562、第四压合部，563、安装槽，570、第四压模，580、第三驱动件，581、第二传感器，590、驱动组件，591、第四驱动件，592、推板，593、连接轴，594、切割件，600、固定机构，610、固定架，620、提升组件，630、固定轴，640、居中调整结构，641、调整板，642、调整手轮，650、阻力垫，700、纠偏机构，710、纠偏框架，711、第一支撑架，712、第二支撑架，713、连接杆，714、固定件，720、第一导辊，730、第二导辊，740、纠偏组件，741、安装座，7411、第一侧板，7412、第二侧板，7413、连接板，742、第三导辊，750、第一传感器，800、投料机构，810、输送带，820、检测模组，830、剔除模组，840、夹持模组，850、旋转模组，860、推入模组，870、输出机构，900、包材卷，910、包材，920、包裹，921、上边，922、下边，923、第一侧边，924、第二侧边。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

在一个实施例中，请参考图1、图2、图3及图14，一种包装装置，包括：机架100、固定机构600、对折组件200、撑开结构400及封装机构500。固定机构600用于固定包材卷900或者包材910堆、并提供包材910。对折组件200用于将包材910的相对两侧边进行对折。撑开结构400用于将对折后的包材910两侧边撑开，使得包材910内能装入货物，形成未封合与未切割的包裹920。输送机构300包括动力组件310，动力组件310装设在机架100上，动力组件310用于为包材910的输送提供动力。封装机构500用于对撑开结构400输出的包裹920进行切割、并对包裹920的上边921、第一侧边923及下一个包裹920的下边922进行热封，其中，当前包裹920为正在封装的包裹920，下一个包裹920为在当前包裹920之后，需下一次进行封装。

上述的包装装置，在包装过程中，将包材卷900或者包材910堆，固定在固定机构600上，以便向包装过程稳定提供材料；启动动力组件310，使得包材910依次通过对折组件200与撑开结构400，使得对折后的包材910输送至封装机构500上；接着，启动封装机构500，将对折后的包材910进行第一次封切，保证包材910的下边922得到有效封合；封合后，将货物投入至撑开结构400处的包材910内，形成未封合与未切割的包裹920；此时，包裹920只有上边921与第一侧边923未封合(包裹920的第二侧边924的封合由对折组件200完成)，因此，启动动力组件310，将包裹920输送至封装机构500上；再启动封装机构500，对包裹920进行封切，使得包裹920的上边921、第一侧边923及下一个包裹920的下边922热封、并且将封好的包裹920从包材910上切割，从而获得完整的包裹920。如此，本方案将固定机构600、对折组件200、撑开结构400及封装机构500有机结合，使得货物实现自动化包装，减少了人工包装的错误率，保证包装的质量，提高货物的包装效率。

需要说明的是，包材卷900为包材910绕轴心卷起而形成，包材910堆为包材910按照蛇形折叠形成。同时，本实施例的包裹920为装有货物的包材910。其中，包裹920具有两种状态，一、装入货物还未从包材910上分隔、并未封合的；二、从包材910上分隔、并进行封合的；同时，包裹920具有四个边，分别为上边921、下边922、第一侧边923及第二侧边924，由于封装机构500同时对包裹920的上边921、第一侧边923及下一个包裹920的下边922进行热封，因此，在包装装置刚运行时，需要在包材910内投入货物之前，提前启动一次封装机构500，对包材910进行一次封切，以保证后续生产的包裹920的四边均处于封合状态。此外，通过该封装机构500，也保证投入货物之前，包材910的下边922均封合，有效避免货物漏出。

具体地，动力组件310位于对折组件200与撑开结构400之间。由于包材910具有一定的柔性，因此，本实施例将动力组件310设置在对折组件200与撑开结构400之间，使得包材910以拽拉的方式通过对折组件200，从而使得包材910在对折组件200上具有一定的张紧力，有利于包材910实现更好的对折。同时，将撑开结构400之前，避免动力组件310的动作对包材910内的货物造成损坏。

进一步地，请参考图2与图5，动力组件310包括第一驱动件313、及可转动地装设在机架100上的主动辊311与从动辊312。主动辊311与第一驱动件313的输出轴连接，主动辊311与从动辊312传动连接，且主动辊311的侧面与从动辊312的侧面抵触配合用于夹紧对折后的包材910。由此可知，动作组件运行时，第一驱动件313驱使主动辊311在机架100上转动，由于主动辊311与从动辊312传动连接，因此，转动的主动辊311带动从动辊312一起转动。又由于主动辊311的侧面与从动辊312的侧面抵触配合，因此，夹在主动辊311与从动辊312之间的包材910，在两者的转动下，进行稳定输送。

具体地，主动辊311与从动辊312之间的传动连接通过齿轮与齿轮啮合连接。同时，第一驱动件313与主动辊311之间的连接方式可为齿轮与齿轮、传动带或者传动链连接。其中，第一驱动件313为电机。

在一个实施例中，请参考图3与图4，包装装置还包括装设在机架100上的纠偏机构700。对折组件200装设在纠偏机构700上。纠偏机构700用于对包材910进行纠偏，并向对折组件200输出包材910。如此，通过纠偏机构700，实现包材910自动归位，有效实现包材910的纠偏功能，有利于保证货物的包装效果。

进一步地，请参考图5，对折组件200包括装设在纠偏机构700上的第一对折件210与第二对折件220。第一对折件210的自由端与第二对折件220的自由端相连接或者相互靠拢。第一对折件210与第二对折件220均相对动力组件310倾斜设置，且第一对折件210与第二对折件220的自由端相对于第一对折件210与第二对折件220的连接端更靠近动力组件310。由此可知，第一对折件210与第二对折件220呈或者近似呈倾斜的人字型结构，在实际作业过程中，将包材910的一侧边绕过第一对折件210；再将包材910的另一侧边绕过第二对折件220，绕过的两侧边再次贴合，此时，包材910的中间部分被第一对折件210与第二对折的自由端撑起，如此，使得包材910在对折组件200上完成对折操作。

需要说明的是，第一对折件210的自由端与第二对折件220的自由端相连接或者相互靠拢应理解为：第一对折件210与第二对折件220呈夹角分布，第一对折件210的自由端与第二对折件220的自由端可以连接，也可以不连接。其中，第一对折件210与第二对折件220的自由端相对纠偏机构700而言。

具体地，请参考图2，第一对折件210与第二对折件220间隔装设在纠偏机构700上，且第一对折件210的自由端与第二对折件220的自由端连接。同时，第一对折件210与第二对折件220均相对主动辊311的轴向倾斜设置。

更进一步地，请参考图3与图5，对折组件200还包括装设在纠偏机构700上的调节件260。第一对折件210与第二对折件220均转动地装设在纠偏机构700上。调节件260用于调节第一对折件210与第二对折件220的转动角度，如此，通过调节件260，对第一对折件210、第二对折件220的倾斜角度进行调节，以弥补加工和安装造成的角度偏差。

具体地，调节件260为螺纹杆，纠偏机构700上装有调节螺母，第一对折件210与第二对折件220之间连接横杆250，螺纹杆一端旋入调节螺母上，螺纹杆另一端与横杆250连接。

在一个实施例中，请参考图5，对折组件200还包括传送辊240与承载件230。传送辊240与承载件230间隔连接在第一对折件210与第二对折件220之间。如此，在对折过程中，将包材910绕着在传送辊240的上侧面，并从传送辊240与承载件230之间穿出，然后，将包材910的相对两侧边分别绕过第一对折件210与第二对折件220进行对合。

在一个实施例中，请参考图5，对折组件200还包括可转动地装设在机架100上的第一预夹紧辊270与第二预夹紧辊280，第一预夹紧辊270与第二预夹紧辊280均位于第一对折件210与动力组件310之间，第一预夹紧辊270的侧面与第二预夹紧辊280的侧面抵触配合用于夹紧对折后的包材910，如此，保证对折后的包材910成型良好。

在一个实施例中，请参考图6，纠偏机构700包括纠偏框架710、第一导辊720、第二导辊730、纠偏组件740、第一传感器750及第二驱动件，第一导辊720与第二导辊730相对并列设置、且均可转动地装设在纠偏框架710上，纠偏组件740位于第一导辊720与第二导辊730之间，且能沿第一导辊720的轴向来回摆动，第一导辊720、纠偏组件740及第二导辊730用于依次绕设包材910，第一传感器750装设在纠偏框架710上，第一传感器750用于获取包材910的偏移量，第二驱动件与第一传感器750电性连接，第二驱动件的输出轴与纠偏组件740驱动配合。

上述的纠偏机构700，在包装过程中，将包材910一端依次绕在第一导辊720、纠偏组件740及第二导辊730上，使得包材910稳定缠绕在纠偏机构700上，保证包材910能在纠偏机构700上继续输送。由于纠偏框架710上设有第一传感器750，因此，当包材910在输送过程中，发生偏移时，第一传感器750获取包材910的偏移量，触发第二驱动件动作，驱使纠偏组件740沿着第一导辊720的轴向进行相应摆动，带动包材910沿着发生偏移相反的方向摆动，如此，有效抵消包材910在纠偏机构700上的偏移量，使得第二导辊730上输出的包材910自动归位，有效实现包材910的纠偏功能，有利于保证货物的包装效果。

需要说明的是，纠偏组件740能沿第一导辊720的轴向来回摆动应理解为：纠偏组件740能在纠偏框架710上左右偏摆。其中，纠偏组件740可位于第一导辊720与第二导辊730的上方；还可位于第一导辊720与第二导辊730的下方。当纠偏组件740位于第一导辊720与第二导辊730的下方时，纠偏组件740在纠偏框架710内可处于悬空状态，也可在纠偏框架710上进行摇摆结构。在实际作业中，通过包材910缠绕进行悬空。

具体地，请参考图6，纠偏组件740位于第一导辊720与第二导辊730的下方，且纠偏组件740在纠偏框架710内处于悬空状态。

还需说明的是，第二驱动件与第一传感器750电性连接应理解为第二驱动件与第一传感器750间接连接。如，第二驱动件与第一传感器750通过控制系统间接实现电性连接，在纠偏过程中，通过第一传感器750检测包材910的运行状态，并获取包材910的偏移量，若检测出包材910发生偏移时，则向控制系统发生偏移量信息，控制系统获得信息后，控制第二驱动件相应动作。

具体地，请参考图6，第一传感器750为槽型光电开关，在实际作业过程中，检测包材910的边缘相对位置，比较检测值与设定值变差量，经过控制系统的算法指示第二驱动件进行相应的驱动，以保证纠偏组件740发生相应角度的偏摆。其中，设定值为50％，控制系统为可编程控制器(programmablelogiccontroller简称plc)，具体操作为：当第一传感器750感应到包材910发生偏移，并获取检测值大于50％时，则通过控制系统，控制第二驱动件动作，使得纠偏组件740沿着一定方向偏摆，弥补包材910的偏移量；当第一传感器750获取检测值小于50％时，反馈信息给控制系统，控制第二驱动件动作，使得纠偏组件740沿着相反方向偏摆，从而使得包材910得到有效归位。

可选地，第二驱动件为气缸、液压缸、电缸或者电机。

进一步地，请参考图6与图7，纠偏组件740包括安装座741、及可转动地装设在安装座741上的第三导辊742。第三导辊742位于安装座741背向第一导辊720的一侧面。第一导辊720、第三导辊742及第二导辊730用于依次绕设包材910。如此，在纠偏组件740组装过程中，将包材910依次绕在第一导辊720、第三导辊742及第二导辊730上，通过第一导辊720、第三导辊742及第二导辊730的传动，使得包材910在纠偏组件740上稳定输送。

具体地，请参考图6，纠偏组件740位于第一导辊720与第二导辊730的下方，在组装过程中，包材910一端依次绕在第一导辊720的上侧面、第三导辊742的下侧面及第二导辊730的上侧面。同时，第一导辊720、第二导辊730及第三导辊742相互平行，且第一导辊720、第二导辊730及第三导辊742均处于水平放置。

更进一步地，请参考图6与图7，安装座741包括连接板7413、及间隔连接在连接板7413上的第一侧板7411与第二侧板7412。第三导辊742可转动地装设在第一侧板7411与第二侧板7412之间，如此，将第三导辊742连接在第一侧板7411与第二侧板7412之间，保证第三导辊742在安装座741上转动顺畅，以保证包材910在包装工艺中平稳输送，避免包材910发生晃动。

可选地，第一侧板7411与第二侧板7412分别在连接板7413上的连接方式为螺栓连接、销接、铆接、焊接或者其他连接方式。

在一个实施例中，请参考图7，第三导辊742为两个以上。两个以上第三导辊742间隔设置在第一侧板7411与第二侧板7412之间，如此，通过两个以上第三导辊742，保证包材910在纠偏组件740上稳定传送。

具体地，请参考图7，第三导辊742为两个，两个第三导辊742间隔连接在第一侧板7411与第二侧板7412之间。

在一个实施例中，请参考图6，第一导辊720与第三导辊742之间的垂直距离h1、及第二导辊730与第三导辊742之间的垂直距离h2均大于包材910的宽度w值的一半。由此可知，纠偏机构700在组装过程中，第一导辊720与第二导辊730分别与第三导辊742的垂直距离均大于包材910宽度的一半，以满足纠偏组件740在纠偏框架710内自由偏摆，使得包材910的纠偏功能稳定实现。

在一个实施例中，请参考图6，纠偏框架710包括第一支撑架711、第二支撑架712、及连接在第一支撑架711与第二支撑架712之间的连接杆713。第一导辊720与第二导辊730均可转动地装设在第一支撑架711、第二支撑架712之间。如此，本实施例的纠偏框架710呈或者近似呈凹状结构，以方便第一导辊720、第二导辊730及第三导辊742分别安装在纠偏框架710上。同时，第一支撑架711与第二支撑架712之间连有连接杆713，使得第一支撑架711与第二支撑架712紧密连接，提高纠偏框架710的整体结构强度，

可选地，连接杆713分别在第一支撑架711与第二支撑架712之间的连接方式为螺栓连接、销接、铆接、焊接或者其他连接方式。

在一个实施例中，请参考图6，纠偏框架710还包括固定件714。固定件714连接在第一支撑架711与第二支撑架712之间，如此，通过固定件714，加强第一支撑架711与第二支撑架712的连接强度，保证第一导辊720、第二导辊730及纠偏组件740稳定运行。

可选地，固定件714在第一支撑架711与第二支撑架712上的连接方式为螺栓连接、销钉连接、焊接等。

在一个实施例中，请参考图2，撑开结构400包括间隔设置的第一撑开件410与第二撑开件420。第一撑开件410与第二撑开件420之间留有用于容纳货物的投料空间430。由此可知，将对折后的包材910一侧边包在第一撑开件410的外侧，另一侧包在第二撑开件420的外侧；再将货物投入至投料空间430内，如此，使得货物装入包材910内的操作更加简便。

具体地，请参考图2，第一撑开件410与第二撑开件420均为板状结构，同时，第一撑开件410或者第二撑开件420上设有感应设备，用于检测货物是否到位。

在一个实施例中，请参考图3与图4，固定机构600包括装设在机架100上的固定架610、装设在固定架610上的提升组件620、及固定轴630。固定轴630装设在提升组件620上，固定轴630用于安装包材卷900。由此可知，当包材卷900安装在固定轴630上时，通过提升组件620，将包材卷900提升、并脱离地面，使得包材卷900能够转动。

具体地，提升组件620为两个，两个提升组件620间隔设置，固定轴630的两端分别与两个提升组件620连接。其中，提升组件620可为气缸、液压缸、电缸等。

进一步地，请参考图3，固定机构600还包括阻力垫650，阻力垫650一端连接在固定架610上，阻力垫650另一端用于搭在包材卷900上，如此，有效阻止包材卷900绕轴向随意转动。

在一个实施例中，请参考图3，固定机构600还包括居中调整结构640，居中调整结构640用于将包材卷900调整至居中位置，如此，使得包材卷900在展开成平直包材910时，不会沿着轴向攒动，保证包材卷900的垂直中心与本设备输送中心一直重合。

进一步地，请参考图3，居中调整结构640包括调整手轮642、及两个调整板641，两个调整板641分为位于包材卷900的相对两侧，调整手轮642旋转时，两个调整板641能同步靠拢，如此，保证包材卷900能够调整至居中。

具体地，两个调整板641之间通过螺纹杆螺纹连接，调整手轮642与螺纹杆连接。

在一个实施例中，请参考图4，输送机构300还包括底座320、张紧辊340、压紧板360、及设置在底座320与压紧板360之间的张紧件330。压紧板360在张紧件330的作用下，与张紧辊340抵触配合。如此，通过张紧辊340与压紧板360配合，对包材910形成合适的压紧力，确保包材910不会过于松弛或过于绷紧而造成包材910输送故障。具体在本实施例中，张紧件330为弹簧。

在一个实施例中，请参考图4，输送机构300还包括多个导向辊350，多个导向辊350装设在固定架610上，如此，通过多个导向辊350，方便包材卷900进行展开。

具体地，导向辊350为四个，包材910依次绕在四个导向辊350上。

在一个实施例中，请参考图8、图9、图10及图11，封装机构500包括第三驱动件580、第一支架520、第二支架530、第一压模540、第二压模550、与第一压模540压合的第三压模560、与第二压模550压合的第四压模570、及切割件594，第三驱动件580用于驱使第一支架520与第二支架530相对靠拢或者远离，第一压模540与第二压模550相交分布在第一支架520上，第三压模560与第四压模570相交分布在第二支架530上，切割件594装设在第一压模540或者第三压模560上。

由此可知，在包材910封装过程中，可通过第一压模540与第三压模560压合，对包裹920的上边921与下边922进行热封，并通过切割件594，将上边921与下边922进行分割。同时，通过第二压模550与第四压模570压合，可对包裹920的第一侧边923进行热封。当包材910对折、并装入货物时，第一支架520与第二支架530相互靠拢，使得第一压模540与第三压模560压在包裹920的上边921、及下一个包裹920的下边922，第二压模550与第四压模570压在包裹920的第一侧边923。由于包裹920的第二侧边924的封合由对折操作完成，且包裹920的下边922热封由上段封装操作完成，因此，通过本实施例的封装结构，即可同时完成包裹920的上边921、下边922与第一侧边923的热封、以及上边921与下边922的分隔，大大提高了货物的包装效率。

具体地，请参考图8与图10，第一压模540与第二压模550垂直分布，第三压模560与第四压模570也垂直分布。同时，第一压模540与第一支架520之间设有扭簧，第二压模550与第一支架520之间也设有扭簧。另外，第二压模550和/第四压模570表面间隔设有多个凹槽，形成压合齿，其目的在于：一、提高包材910的热封结合强度；二、增大压模的比表面积，提高表面温度。

进一步地，请参考图10，第一支架520包括两个第一支撑件521、及连接在两个第一支撑件521之间的第一连接件522，第一压模540可活动地装设在第一连接件522上，第二压模550可活动地装设在第一支撑件521上，如此，将第一支架520设计成或者近似呈凹状结构，方便第一压模540与第二压模550更好地作用在包裹920的不同边上。

需要说明的是，本实施例不具体限定第一压模540、第二压模550分别在第一连接件522、第一支撑件521上的安装方式，只需要满足第一压模540、第二压模550在第一支架520能够弹性伸缩即可。比如：第一压模540、第二压模550上设有导向轴，第一连接件522、第一支撑件521上设有与导向轴配合的导向孔等。

在一个实例中，请参考图8，第二支架530包括两个第二支撑件5321、及连接在两个第二支撑件5321之间的第二连接件532，第三压模560装设在第二连接件532上，第四压模570装设在第二支撑件5321上，如此，将第二支架530设计成或者近似呈凹状结构，方便第三压模560与第四压模570更好地作用在包裹920的不同边上。

可选地，第三压模560、第四压模570分别在第二连接件532、第二支撑件5321上的安装方式为螺栓连接、销接、卡接、焊接或者其他方式。

在一个实施例中，请参考图8，封装机构500还包括装设在第二支架530上的驱动组件590。第三压模560上设有安装槽563，切割件594位于安装槽563内，且与驱动组件590驱动配合。安装槽563将第三压模560分隔为第一压合部541与第二压合部542，第一压合部541与第二压合部542均与第一压模540压合。由此可知，通过安装槽563，将第三压模560分为两个压合部，当第三压模560与第一压模540压合时，第一压合部541与第二压合部542均压合在第一压模540上，此时，下一个包裹920的下边922在第一压合部541与第一压模540之间完成热封，包裹920的上边921在第二压合部542与第一压模540之间完成热封。同时，将切割件594位于安装槽563内，有效避免切割件594凸出第三压模560表面，而导致第三压模560与第一压模540无法压合。当包裹920的上边921、下边922完成热封时，启动驱动组件590，驱使切割件594向第一压模540移动，并将下包裹920的下边922与包裹920的上边921进行分割。

进一步地，请参考图8，驱动组件590包括装设在第二支架530上的第四驱动件591、连接轴593、及与第四驱动件591的输出轴连接的推板592。推板592位于第二支架530背向第三压模560的一侧，切割件594通过连接轴593与推板592连接。如此，在包裹920分割过程中，启动第四驱动件591，推动推板592，使得推板592通过连接轴593带动切割件594向第一压模540移动，从而完成包裹920的分隔。

具体地，连接轴593为两个，两个连接轴593分别连接在推板592的相对两端，如此，保证切割件594的进刀力度均匀，从而保证包裹920稳定分隔。

更进一步地，请参考图8，第一支架520上设有穿孔5321，连接轴593一端连接在切割件594上，连接轴593另一端穿过穿孔5321与推板592连接，如此，通过穿孔5321，使得连接轴593的移动得到约束，保证切割件594的进刀轨迹更加平稳。

在一个实施例中，请参考图10，第一压模540上设有与安装槽563相对的切槽543。切槽543将第一压模540分隔为与第一压合部541压合的第三压合部561、及与第二压合部542压合的第四压合部562。如此，通过切槽543，将第一压模540分为两个压合部，以更好地对应第三压模560的结构设计。同时，由于切槽543与安装槽563相对设置，因此，当切割件594切割包裹920时，切割件594可从安装槽563内伸出，并伸入切槽543内，这样，有利于更好地将包材910隔断。

具体地，安装槽563沿着第三压模560的长度方向延伸设置，且切槽543沿着第一压模540的长度方向延伸设置。

在一个实施例中，请参考图8，封装机构500还包括第一保护罩523与第二保护罩533。第一保护罩523装设在第一支架520的顶部，第二保护罩533装设在第二支架530的顶部。第一压模540与第三压模560压合时，第一保护罩523一侧与第二保护罩533一侧抵触配合，如此，在封装过程中，第一保护罩523与第二保护罩533抵触配合，为第一压模540与第三压模560形成有效防护层，阻挡下一个货物进入第一支架520与第二支架530之间，保证包裹920的封切操作稳定进行。

进一步地，请参考图8，封装机构500还包括第二传感器581。第二传感器581用于获取第一压模540与第三压模560压合状态时的信息。第一保护罩523在第一支架520上弹性移动，且第一保护罩523一端凸出第一压模540的端面，第一保护罩523上设有感应片5221，第一支架520上设有与感应片5221配合的第三传感器5231，第一保护罩523沿远离第二保护罩533方向移动时，第三传感器5231与感应片5221配合。由此可知，在封装过程中，当货物刚好处于压合位置时，继续动作，则容易将货物夹坏。为此，本实施例设置两种传感器，通过第二传感器581，获取第一压模540与第三压模560的压合状态信息；再通过第三传感器5231，获取第一保护罩523沿远离第二保护罩533方向移动信息，如此，当货物正好处于压合位置时，第一保护罩523先于第一压模540接触货物，并在货物的抵触下，沿远离第二保护罩533的方向移动，使得第三传感器5231与感应片5221配合，并发出检测信号，而此时，由于第一压模540与第三压模560并未压合，因此，第二传感器581未检测到信息，如此，则判定封切结构夹到货物，此时，控制第一支架520与第二支架530相互远离，中止压合操作。当然，当第三传感器5231检测到信息，并发出信号，同时，第二传感器581也检测到信息，则说明封切结构在正常运行。

需要说明的是，第一保护罩523在第一支架520上弹性移动应理解为：第一保护罩523在第一支架520上发生移动，移动后，可在弹性作用下，回弹至初始位置。具体的安装方式可在第一保护罩523与第一支架520之间设置弹簧、扭簧、弹性橡胶等弹性结构。

可选地，第二传感器581获取第一压模540与第三压模560的压合状态信息的实施方式为：将第二传感器581安装在驱动第一支架520或者第二支架530上的驱动设备上，通过第二传感器581，感应驱动设备中的活塞行程(活塞上装有磁环)，其中，驱动设备可为气缸、液压缸、电缸等；或者，将第二传感器581安装在第一压模540与第三压模560压合时对应的位置处等。

具体地，第二传感器581为气缸位置传感器；第三传感器5231为光电开关传感器。

在一个实施例中，请参考图2与图12，封装机构500还包括辅助输送结构510。辅助输送结构510用于将包材910输送至第一支架520与第二支架530之间。如此，通过辅助输送结构510，使得包材910稳定输送至第一支架520与第二支架530之间，保证货物的封装作业持续、稳定运行。

更进一步地，请参考图12，辅助输送结构510包括移动组件511、及装设在移动组件511上夹爪组件512。夹爪组件512用于夹持包材910。移动组件511用于驱使夹爪组件512伸入或者伸出第一支架520与第二支架530，并且驱使夹爪组件512沿着第一支架520的高度方向移动。如此，通过移动组件511，将夹爪组件512向上移动，并将夹爪组件512伸入第一支架520与第二支架530之间；接着，通过夹爪组件512，夹持包材910；再通过移动组件511，使得装有货物的包材910向下拉到预设位置，以便封切结构对包材910进行封切操作。

在一个实施例中，请参考图12，辅助输送结构510还包括弹性件513，夹爪组件512通过弹性件513连接在移动组件511上。由于包材910在封切之前，内部装有货物，因此，货物会导致包材910向一侧边偏摆，导致保持的第一侧边923热封成型不良。为此，本实施例在夹爪组件512与移动组件511之间设置弹性件513，使得夹爪组件512在移动组件511上浮动连接，如此，既能起到辅助拉直包裹920的第一侧边923，又不会因拉扯过紧而导致包裹920的第一侧边923成型不良。

具体地，弹性件513为弹簧，且夹爪组件512上设有导向件5123，移动组件511上设有与导向件5123配合的导向套5114。同时，夹爪组件512包括第一夹手5121与第二夹手5122，第一夹手5121与第二夹手5122通过气缸驱动，实现相互夹紧或者松开。

在一个实施例中，请参考图12，移动组件511包括辅助电机5111、线性模组5112、及滑动装设在线性模组5112上的第五驱动件5113，辅助电机5111的输出轴与线性模组5112连接，夹爪组件512装设在第五驱动件5113上，如此，使得夹爪组件512实现两个方向的移动。其中，第五驱动件5113可为气缸、液压缸、电缸等。

需要说明的是，在具体作业过程中，待上一个包裹920封切后，夹爪组件512打开，辅助电机5111动作，使得夹爪组件512沿着线性模组5112向下运动一定距离后，第五驱动件5113收回；辅助电机5111再次动作，使夹爪组件512沿着线性模组5112向上运动一定距离停止，等待此包裹920封装完成，第五驱动件5113伸出，夹爪组件512打开，辅助电机5111三次动作，使夹爪组件512沿着线性模组5112向上运动一定距离停止，夹爪组件512关闭夹紧包裹920的右角，如此，辅助输送组件则完成一次循环。

在一个实施例中，请参考图1与图13，包装装置还包括投料机构800与输出机构870，投料机构800用于将货物投至撑开结构400上的包材910内，输出机构870用于将封装机构500输出的包裹920运出。

进一步地，请参考图13，投料机构800包括输送带810、检测模组820、剔除模组830、夹持模组840、旋转模组850及推入模组860，输送带810用于输送货物，检测模组820用于对货物称重与扫描检测，剔除模组830用于剔除不合格的货物，夹持模组840用于夹持货物，且装设在旋转模组850，推入模组860用于推动旋转模组850。如此，货物经过输送带810，进入检测模组820中，进行尺寸、运单信息等的测量、检验和输入；然后进入剔除模组830。如果为非合格货物则通过剔除模组830进行剔除，使不合格货物运离输送带810；如果为合格货物则进入夹持模组840，夹持后，通过旋转模组850，将夹持模组840由水平状态旋转为竖直状态；接着，通过推入模组860，将旋转模组850、夹持模组840、货物，三者推入至撑开结构400处，到位后，夹持模组840将货物松开，货物自由落至包材910内。同时，推入模组860复位，旋转模组850复位，等待下一货物。

具体地，请参考图13，输送带810为带式输送机或者链式输送机；检测模组820为重量称与扫描设备；剔除模组830为电机带动滚轴转动，使得不合格的货物运出输送带810；夹持模组840为两块夹持板在电机、气缸、液压缸或者电缸的作用下，实现夹持的设备；旋转模组850为电机设备；推入模组860为气缸、液压缸、电缸等设备。

在一个实施例中，包装装置还包括打印粘贴组件，打印粘贴组件装设在机架100内，打印粘贴组件用于打印货物的信息，并将货物信息单粘贴在包裹920上。其中，货物信息可为货物的名称、重量、种类、大小、寄往地址、货物收件人信息等。本实施例不具体限定打印粘贴组件的结构，只需满足打印、粘贴功能即可，比如打印粘贴组件可为工业上的自动粘标机。

在一个实施例中，请参考图1与图15，一种包装方法，其特征在于，采用以上任意一实施例中的包装装置，包括如下步骤：

s10、将包材卷900或者包材910堆安装在固定机构600上；

s20、控制动力组件310动作，将包材910依次通过对折组件200与撑开结构400，使得对折后的包材910输送至封装机构500上；

s30、控制封装机构500动作，将对折后的包材910进行封切操作，使得包材910的下边922封合；

s40、封切操作后，将货物投入至撑开结构400处的包材910内，形成未封合与未切割的包裹920；

s50、控制动力组件310动作，将包裹920输送至封装机构500上；

s60、控制封装机构500动作，将包裹920进行热封与切割，使得当前包裹920的上边921、当前包裹920的第一侧边923及下一个包裹920的下边922热封、并将包裹920从包材910上分隔，其中，当前包裹920为正在封装的包裹920，下一个包裹920为在当前包裹920之后，需下一次进行封装。

上述的包装方法，采用以上的包装装置，在包装过程中，将包材卷900或者包材910堆，固定在固定机构600上，以便向包装过程稳定提供材料；启动动力组件310，使得包材910依次通过对折组件200与撑开结构400，使得对折后的包材910输送至封装机构500上；接着，启动封装机构500，将对折后的包材910进行第一次封切，保证包材910的下边922得到有效封合；封合后，将货物投入至撑开结构400处的包材910内，形成未封合与未切割的包裹920；此时，包裹920只有上边921与第一侧边923未封合(包裹920的第二侧边924的封合由对折组件200完成)，因此，启动动力组件310，将包裹920输送至封装机构500上；再启动封装机构500，对包裹920进行封切，使得包裹920的上边921、第一侧边923及下一个包裹920的下边922热封、并且将封好的包裹920从包材910上切割，从而获得完整的包裹920。如此，本方案将固定机构600、对折组件200、撑开结构400及封装机构500有机结合，使得货物实现自动化包装，减少了人工包装的错误率，保证包装的质量，提高货物的包装效率。

进一步地，控制动力组件310动作，将包裹920输送至封装机构500上s50的步骤还包括：启动辅助输送结构510，与动力组件310配合，共同将对包裹920输送至封装机构500上。

在一个实施例中，当货物装入包裹920中时，启动打印粘贴组件，打印货物的信息，并将标签单粘贴在包裹920上。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。