一种电厂原煤仓计量改造的煤仓称重箱体结构的制作方法

本实用新型涉及火力发电企业燃煤计量称重技术的一种煤仓称重装置，尤其涉及单体400吨以上原煤仓称重测量的一种电厂原煤仓计量改造的煤仓称重箱体结构。

背景技术：

分炉煤计量技术是当代许多使用燃煤发电企业生产的关键环节，因此，分炉煤计量系统的准确性和系统的可靠性是衡量企业经济效益的重要指标。

入炉煤的计量依据电力工业部1993年11月发行《火力发电厂按入炉煤正平衡计算发供电煤耗的方法》，对入炉煤的计量提出以下两种方案：

1、通过入炉给煤机自身附有的所谓计量装置直接计量数据得到。大部分燃煤电厂里入炉煤的计量通常是通过称重式给煤机输出的数据进行计量的，依据国际法制计量组织(oiml)的r50国际建议及gb/t7721-2007国家标准要求，“连续累计自动衡器”必须按照jjg195-2002国家计量检定规程的要求定期进行实物检定。而现有的称重式给煤机都不具有“实物校验”的功能，所以称重式给煤机不属于国家认可的计量设备。

2、通过入炉电子皮带秤和各原煤仓的犁煤器间接的计量数据得到。这种方案的计量数据是入炉电子皮带秤的累计量与电子皮带秤同被加原煤仓犁煤器之间皮带机上的煤量之和减去犁煤器抬起前皮带秤到被加原煤仓犁煤器之间的剩余煤量之差。由于入炉皮带机上的流量不可能是稳定不变的，所以无法获得入炉电子皮带秤和被加原煤仓犁煤器之间的皮带机上煤量的准确数据，加上犁煤器在犁煤的过程中不可避免地存在漏煤的情况，这些因素必然导致分炉煤计量存在了较大的误差。

以上两种常规的入炉煤计量都无法得到准确的计量结果,因此，需要迫切解决以上问题，开发设计一种在现有的已安装好的原煤仓，加装一种利用标准传感器量值传递进行大吨位原煤仓的计量溯源设备，而且能够在进行加仓同时连续给锅炉给煤的动态工况下准确地进行分炉煤计量。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，为了解决背景技术中存在的问题，本实用新型的目的是提出了的一种电厂原煤仓计量改造的煤仓称重箱体结构，在煤料进行加仓的同时连续给锅炉给煤的动态工况下准确地进行分炉煤计量。

为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案为：

本实用新型包括四个箱体结构单元，四个箱体结构单元均布布置在煤仓圆柱和圆锥体接合面上，每个箱体结构单元包括受力上筒体、受力下筒体、煤仓限位下圆锥体、煤仓限位上筒体和方形箱体外壳；方形箱体外壳顶面连接到煤仓圆柱和圆锥体接合面上，方形箱体外壳底面位于支撑平台上，方形箱体外壳内顶面的两侧分别固定焊接有受力上筒体和煤仓限位上筒体，受力上筒体正下方的方形箱体外壳内底面上固定焊接有受力下筒体，受力上筒体和受力下筒体之间安装有称重传感器，煤仓限位上筒体正下方的方形箱体外壳内底面上固定焊接有煤仓限位下圆锥体，煤仓限位上筒体和煤仓限位下圆锥体具有间隔不接触；受力上筒体、受力下筒体和煤仓限位上筒体均为空心的直筒形结构，煤仓限位下圆锥体为上端口小于下端口的空心的筒形结构；在称重测量前，方形箱体外壳的两侧侧壁开设水平通槽。

在煤仓圆柱和圆锥体接合面上边缘和支撑平台之间沿圆周周向均布多个箱体结构单元，且箱体结构单元中的受力上筒体和煤仓限位上筒体中心连线垂直于煤仓径向方向。

所述的受力上筒体和受力下筒体同轴布置，煤仓限位下圆锥体和煤仓限位上筒体同轴布置，且受力上筒体的中轴心到煤仓底面回转中心的连线和煤仓限位上筒体到煤仓底面回转中心的连线之间的夹角α角度小于2.3度。

所述的受力上筒体的径向尺寸小于受力下筒体的径向尺寸。

所述的煤仓限位下圆锥体上端口的径向尺寸小于煤仓限位上筒体的径向尺寸，煤仓限位下圆锥体下端口的径向尺寸大于煤仓限位上筒体的径向尺寸。

所述的受力上筒体、受力下筒体、煤仓限位下圆锥体、煤仓限位上筒体和方形箱体外壳均采用q345钢材料制造而成。

本实用新型结构适用于入炉煤上部为圆柱下部为圆锥的煤仓，通过若干个同样的箱体结构的均布组合配合称重传感器的使用可以测量容量为400吨以上的原煤仓总质量，测量的误差不大于1‰。

本实用新型原煤仓计量改造的煤仓称重箱体结构结构简单，制造方便，制造成本低。

附图说明

图1为箱体结构单元的示意图；

图2为煤仓安装平面多个箱体结构单元的布置示意图。

图3为图2的俯视图。

图中：受力上筒体1、受力下筒体2、煤仓限位下圆锥体3、煤仓限位上筒体4、方形箱体外壳5、称重传感器6、支撑平台7、煤仓8、箱体结构单元9。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，具体实施包括4个箱体结构单元9，4个箱体结构单元9均布布置在煤仓8圆柱和圆锥体接合面上，每个箱体结构单元9包括受力上筒体1、受力下筒体2、煤仓限位下圆锥体3、煤仓限位上筒体4和方形箱体外壳5；方形箱体外壳5为方环形的拉伸件，方形箱体外壳5顶面连接到煤仓8圆柱和圆锥体接合面上，方形箱体外壳5底面位于支撑平台7上，方形箱体外壳5内顶面的两侧分别固定焊接有受力上筒体1和煤仓限位上筒体4，受力上筒体1正下方的方形箱体外壳5内底面上固定焊接有受力下筒体2，受力上筒体1和受力下筒体2之间安装有称重传感器6，煤仓限位上筒体4正下方的方形箱体外壳5内底面上固定焊接有煤仓限位下圆锥体3，煤仓限位上筒体4和煤仓限位下圆锥体3具有间隔不接触；受力上筒体1、受力下筒体2和煤仓限位上筒体4均为空心的直筒形结构，煤仓限位下圆锥体3为上端口小于下端口的空心的筒形结构；在称重测量前，方形箱体外壳5的两侧侧壁开设具有一定宽度的水平通槽。

如图2和图3所示，在煤仓8圆柱和圆锥体接合面上边缘和支撑平台7之间沿圆周周向均布多个箱体结构单元，且箱体结构单元中的受力上筒体1和煤仓限位上筒体4中心连线垂直于煤仓8径向方向。

受力上筒体1和受力下筒体2同轴布置，煤仓限位下圆锥体3和煤仓限位上筒体4同轴布置，且受力上筒体1的中轴心到煤仓8底面回转中心的连线和煤仓限位上筒体4到煤仓8底面回转中心的连线之间的夹角α角度小于2.3度。

受力上筒体1的径向尺寸小于受力下筒体2的径向尺寸。

煤仓限位下圆锥体3上端口的径向尺寸小于煤仓限位上筒体4的径向尺寸，煤仓限位下圆锥体3下端口的径向尺寸大于煤仓限位上筒体4的径向尺寸。

受力上筒体1、受力下筒体2、煤仓限位下圆锥体3、煤仓限位上筒体4和方形箱体外壳5均采用q345钢材料制造而成。

三个筒体和圆锥体均焊接于方形箱体外壳焊接连接，方形箱体外壳焊接好后上下两平面洗磨削加工。

由受力上筒体1和受力下筒体2之间的称重传感器6承重测量煤仓重量，通过煤仓限位下圆锥体3配合煤仓限位上筒体4实现原煤仓的安全限位。

具体实施中，方形箱体外壳5由四块面板采用焊接拼接在一起，每个面板的厚度大于15mm，受力上筒体1和受力下筒体2焊接好后，在受力上筒体1和受力下筒体2端面采用洗削加工，保证两平面平行度小于0.01，支撑面与侧面的垂直度误差小于0.01。

本实用新型的称重过程如下：

将4个箱体结构单元放置在支撑平台7上，方形箱体外壳5底面焊接于支撑平台7上，多个箱体结构单元位于煤仓8圆柱和圆锥体接合面上，且沿沿煤仓8圆柱和圆锥体接合面上边缘圆周周向间隔均布，每个箱体结构单元中的受力上筒体1和煤仓限位上筒体4中心连线垂直于煤仓8径向方向。

受力上筒体1和受力下筒体2之间放置上称重传感器6，煤仓8下落被多个箱体结构单元接触，将方形箱体外壳5顶面焊接连接支撑平台7底面，然后在方形箱体外壳5的两侧侧壁采用气割，开设1cm-2cm宽度的水平通槽，使得方形箱体外壳5分离为上半部分和下半部分，上半部分壳体有受力上筒体1和煤仓限位上筒体4，下半部分壳体有受力下筒体2和煤仓限位下圆锥体3；

煤仓8下落被上半部分支撑，并经受力上筒体1下压到受力下筒体2之上的称重传感器6上，由4个箱体结构单元的称重传感器6共同检测煤仓8重量。检测过程中煤仓限位上筒体4和煤仓限位下圆锥体3之间不接触仅作安全限位。