一种夹抱式存取PCB成品的智能立体仓库的制作方法

本实用新型涉及仓储系统技术领域，具体涉及一种夹抱式存取pcb成品的智能立体仓库。

背景技术：

随着科技水平的不断提高，更加智能、便捷的仓储系统和立体仓库已成为大型工厂、物流公司管理仓库的新趋势。传统的用于存储pcb成品的仓库，主要依靠人工管理，库管人员需要时刻了解货架空余位置，以便存放新入库货物，同时还要获知各个货物的准确位置，以使提取货物时能够及时寻出。当仓库货物较多，且出入库频繁时，会耗费极大的人力成本，且难以保证pcb成品的出库与入库的效率。

为解决上述问题，现有的智能立体仓库，虽然能够对pcb成品进行存储，也能够实现自动化存取，但是现有的智能立体仓库大多是以托盘为单位进行存取，而存放和拿取时通常需要进行拆垛、码垛、托盘流入、纸箱流入等操作，这样设置的智能立体仓库存在存取货物流程繁杂、经济成本高、灵活度差等问题，因此，有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术的缺陷和不足，本实用新型的目的在于提供一种夹抱式存取pcb成品的智能立体仓库，其能够以箱为单位对pcb成品进行存储，同时，夹抱式机械手能够快速调整夹持间距、加持高度和夹持位置，使得该夹抱式机械手能够夹持不同尺寸的货物箱，不仅简化了智能立体仓库，而且降低了经济成本，具有存取货物流程简便，经济成本低，灵活度好的优势。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种夹抱式存取pcb成品的智能立体仓库，包括：设置于所述智能立体仓库地面上的、用于供货物存放或缓存的多个货架；设置于所述智能立体仓库地面上并位于所述货架一侧的、用于存放待出库货物和卡板的卡板缓存架；设置于所述卡板缓存架之间的、用于将卡板和放置于卡板上的货物存放至所述卡板缓存架上以供取货人员取货的卡板升降装置；设置于相邻所述货架之间并可相对于所述货架在水平或竖直方向移动的、用于将入库的货物送至预设的存储位置处以存储、并在货物出库时将所述货物取出的夹抱式机械手；设置于所述智能立体仓库地面上并位于所述货架一侧的、用于将待存储货物以箱为单位进行输送以供所述夹抱式机械手存放的入库作业中心，所述入库作业中心还用于对所述夹抱式机械手取出的待出库货物进行输送；设置于所述智能立体仓库地面上并位于所述入库作业中心远离所述货架一侧的、用于将所述入库作业中心输送的待出库货物进行出库作业的出库作业中心；以及，设置于所述智能立体仓库内的、与所述货架、所述夹抱式机械手、所述入库作业中心和所述出库作业中心均连接的、用于实现所述智能立体仓库以箱为单位智能出入库的控制中心。

所述夹抱式机械手包括：可相对于地面滑动以调整水平夹持位置的支撑座；设置于所述支撑座上的、向远离所述支撑座一侧延伸以与所述货架滑动装配的两条平行导轨；分别设置于两条所述导轨上相互靠近的一侧的、可相对于所述导轨滑动以调整夹持高度的伸缩叉支架；设置于所述伸缩叉支架上并可相对于所述伸缩叉支架滑动以远离或靠近所述伸缩叉支架的安装侧的、用于根据货物大小调整夹持间距的夹抱式伸缩叉；设置于所述伸缩叉支架上的、位于所述伸缩叉支架与所述导轨之间的、用于驱动所述伸缩叉支架沿所述导轨滑动的第一驱动装置；设置于所述伸缩叉支架上的、用于驱动所述夹抱式伸缩叉移动以调整夹持间距的第二驱动装置；设置于所述支撑座上的、用于驱动所述支撑座滑动的第三驱动装置；以及，设置于所述支撑座上并与所述控制中连接的、用于控制所述第一驱动装置、所述第二驱动装置和所述第三驱动装置顺序工作的控制箱。

所述货架上远离地面一侧设置有导向杆，所述导轨上靠近所述导向杆一侧设置有导向轮，所述导向轮与所述导向杆适配以为所述导轨的滑动导向。

所述第三驱动装置包括：固定安装于所述货架上靠近地面一侧并对所述支撑座的移动起导向支撑作用的运动滑轨；设置于所述支撑座上并与所述运动滑轨装配的、用于实现所述支撑座在所述运动滑轨上运动的滚轮；固定安装于所述货架上靠近地面一侧的、用于与所述支撑座装配的驱动滑轨；设置于所述支撑座上的、用于为所述支撑座的运动提供动力的动力源；以及，安装于所述动力源的动力输出轴上并可随所述动力输出轴同步转动的、用于与所述驱动滑轨装配以驱动所述支撑座运动的驱动件。

所述驱动滑轨为凸出设置于所述货架上的齿条，所述驱动件为凸出于所述支撑座上的驱动齿轮，所述驱动齿轮与所述齿条啮合；所述运动滑轨平行设置有两条，且所述驱动滑轨设置于两条所述运动滑轨之间。

所述货架包括：用于对整箱货物进行立体存储的立体仓货架；以及，与所述立体仓货架并排设置的、用于对尾数箱进行暂时缓存的缓存仓货架；所述缓存仓货架的入口处设置有第一自动扫码器和第一外形检测装置，所述第一自动扫码器用于对进入或取出的货物进行扫码识别、并将识别信息发送至控制中心，所述第一外形检测装置用于对进入或取出的货物进行外形重量检测。

所述入库作业中心包括：设置于所述货架一侧的、用于将待入库货物运输至对应货架处、并在出库作业时将待出库货物输送至出库作业中心的入库滚筒输送线；设置于所述入库滚筒输送线上并对应设置在所述货架端部的、用于将所述入库滚筒输送线上输送的货物转送至货架端以供夹抱式机械手夹持的顶升移载机；设置于所述入库滚筒输送线的入料处的、用于对待存放的货物进行拆包操作并将拆包后的货物放置于所述入库滚筒输送线上的拆包机械手；设置于所述入库滚筒输送线上并靠近入料口一侧的、用于对放入入库滚筒输送线上的货物进行尺寸和重量检测的第二外形检测装置；设置于所述入库滚筒输送线上用于对经第二外形检测装置检测合格后的货物进行条码扫描并将扫描后的信息发送至控制中心的第二自动扫码器；设置于所述滚筒输送线一侧的、用于接收并缓存未经所述第二自动扫码器扫码识别的货物的缓存输送线；以及，设置于所述入库滚筒输送线上的、用于将未经所述第二自动扫码器扫码识别的货物转向输送至缓存输送线上的入库旋转转台。

所述入库作业中心还包括：设置于出库作业中心与所述入库滚筒输送线之间的、用于供人工放置尾数箱并将尾数箱送至人工工作台处的皮带输送线；设置于所述皮带输送线的入料口处的、用于对放入的尾数箱进行货物进行尺寸和重量检测的第三外形检测装置；设置于所述皮带输送线上的、用于对经第三外形检测装置检测后的尾数箱进行扫码识别并将识别信息发送至控制中心的第三自动扫码器；以及，设置于所述皮带输送线侧出料口处的、用于供料箱缓存的料箱缓存区。

所述入库作业中心包括：与所述入库滚筒输送线对接的、用于将所述入库滚筒输送线上待出库货物运输至出库口处的出库滚筒输送线；设置于所述出库滚筒输送线的入料口处的、用于对待出库的货物进行外形重量检测的第四外形检测装置；设置于所述出库滚筒输送线上的、用于对经过第四外形检测装置进行扫码识别并将识别后的信息发送至控制中心的第四自动扫码器；设置于所述出库滚筒输送线的出库口处的、用于对待出库的货物进行码垛操作的码垛机械手；设置于所述出库滚筒输送线上并位于所述码垛机械手与所述第四自动扫码器之间的、用于供工人进行出库操作的人工操作台；以及，设置于所述出库滚筒输送线上并与人工操作台对应的、用于改变货物传输方向的出库旋转转台。

所述皮带输送线为双层输送线，且所述双层输送线的上层输送线用于供物料进入缓存仓货架，在出库数量存在尾数时，所述双层输送线的下层输送线用于供缓存仓货架上的尾数箱出库。

采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：在货物入库时，整箱或整垛的先通过拆包机械手将整垛的货物进行拆包操作，并将拆包后的货物逐箱放置在入库滚筒输送线上，然后通过第二外形检测装置合格和第二自动扫码器扫码识别后，由顶升移载机改变输送方向，将入库货物输送至对应的立体仓货架的进口处，再由夹抱式机械手根据控制中心的控制信号将货物存储在预设的存储位置上；尾数箱由人工将其放置在尾数输送线上，有皮带输送线的上层输送至人工工作台处，由人工工作台处理后，经由第一外形检测装置和第一自动扫码器后，存储至缓存仓货架上。货物出库时，将出库的订单信息输入控制中心，由控制中心控制夹抱式机械手将整箱的货物放置在入库滚筒输送线输送至出库滚筒输送线上，再经由第四外形检测装置和第四自动扫码器扫码后，再由人工操作台进行操作后，送至码垛机械手处进行码垛操作，而尾数部分则由缓存仓货架上取出，再通过第一外形检测和第一自动扫码器后，再由人工操作台进行操作后，送至码垛机械手处进行码垛操作，码垛完成后，通过卡板升降装置将码垛完成的卡板和货物存放至卡板缓存架上缓存，以供取货人凭码取货。这样设置的智能立体仓库具有存取货物流程简便，经济成本低，灵活度好的优势。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是对应图1的局部结构示意图；

图3是本实施例中货架与夹抱式机械手的结构示意图；

图4是对应图3的左视图；

图5是对应图4中细节a的局部放大图；

图6是对应图4中细节b的局部放大图；

图7是本实施例中夹抱式机械手的结构示意图；

图8是本实施例中夹抱式机械手的局部结构示意图；

图9是本实施例中整箱货物入库流程框图；

图10是本实施例中尾数箱货物入库流程框图；

图11是本实施例中货物出库流程框图。

附图标记说明：1、货架；11、立体仓货架；12、缓存仓货架；13、第一自动扫码器；14、第一外形检测装置；15、人工工作台；16、导向杆；2、卡板缓存架；3、卡板升降装置；4、夹抱式机械手；41、支撑座；42、导轨；43、伸缩叉支架；44、夹抱式伸缩叉；45、第一驱动装置；46、第二驱动装置；47、第三驱动装置；471、运动滑轨；472、滚轮；473、驱动滑轨；474、动力源；475、驱动件；476、固定部；477、支撑部；478、装配部；479、导向轮；48、控制箱；5、入库作业中心；51、入库滚筒输送线；52、顶升移载机；53、拆包机械手；54、第二外形检测装置；55、第二自动扫码器；56、缓存输送线；57、入库旋转转台；58、皮带输送线；59、第三外形检测装置；50、第三扫描器；501、料箱缓存区；6、出库作业中心；61、出库滚筒输送线；62、第四外形检测装置；63、第四自动扫码器；64、码垛机械手；65、人工操作台；66、出库旋转转台；67、自动贴标机；7、控制中心。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

本实施例涉及一种夹抱式存取pcb成品的智能立体仓库，如图1-8所示，包括：货架1、卡板缓存架2、卡板升降装置3、夹抱式机械手4、入库作业中心5、出库作业中心6以及控制中心7。

其中，如图1-8所示，货架1设置有多个。货架1设置于智能立体仓库地面上，且货架1用于供货物存放或缓存。卡板缓存架2设置于智能立体仓库地面上、并位于货架1一侧。卡板缓存架2用于存放待出库货物和卡板。卡板升降装置3设置于卡板缓存架2之间。卡板升降装置3用于将卡板和放置于卡板上的货物存放至卡板缓存架2上、以供取货人员取货。夹抱式机械手4设置于相邻货架1之间，夹抱式机械手4可相对于货架1在水平或竖直方向移动。夹抱式机械手4用于将入库的货物送至预设的存储位置处以存储。在货物出库时，夹抱式机械手4用于将货物取出。

入库作业中心5设置于智能立体仓库地面上并位于货架1一侧。入库作业中心5用于将待存储货物以箱为单位进行输送，以供夹抱式机械手4存放。在货物出库时，入库作业中心5还用于对夹抱式机械手4取出的待出库货物进行输送。出库作业中心6设置于智能立体仓库地面上，出库作业中心6位于入库作业中心5远离货架1一侧。出库作业中心6用于将入库作业中心5输送的待出库货物进行出库作业。控制中心7设置于智能立体仓库内。控制中心7与货架1、夹抱式机械手4、入库作业中心5和出库作业中心6均连接，控制中心7用于实现智能立体仓库以箱为单位智能出入库。

进一步地，如图1、2所示，货架1包括：立体仓货架11和缓存仓货架12。立体仓货架11用于对整箱货物进行立体存储。缓存仓货架12与立体仓货架11并排设置，缓存仓货架12用于对尾数箱进行暂时缓存，从而方便尾数箱的存取。在本实施例中，卡板缓存加设置有一组，立体仓货架11设置有11组，缓存仓货架12设置有1组。立体仓货架11设置有四中不同尺寸以及存放仓格，共计可以存放24156个料箱，且立体仓格尺寸为24800×2500×2680毫米。卡板缓存架2的设计长度为24.8米，供给13列2行2层52个仓格，且仓格尺寸为1500×800×890毫米。

进一步地，如图1、2所示，缓存仓货架12的入口处设置有第一自动扫码器13和第一外形检测装置14。第一自动扫码器13用于对进入或取出的货物进行扫码识别、并将识别信息发送至控制中心7。第一外形检测装置14用于对进入或取出的货物进行外形重量检测。

进一步地，如图1-8所示，夹抱式机械手4包括：支撑座41、导轨42、伸缩叉支架43、夹抱式伸缩叉44、第一驱动装置45、第二驱动装置46、第三驱动装置47以及控制箱48。

支撑座41可相对于地面滑动，从而调整水平夹持位置。导轨42设置于支撑座41上，导轨42向远离支撑座41一侧延伸，从而与货架1滑动装配。导轨42设置有两条且两条导轨42相互平行。伸缩叉支架43分别设置于两条导轨42上相互靠近的一侧，且伸缩叉支架43可相对于导轨42滑动，从而调整夹持高度。夹抱式伸缩叉44设置于伸缩叉支架43上，夹抱式伸缩叉44可相对于伸缩叉支架43滑动，以远离或靠近伸缩叉支架43的安装侧。夹抱式伸缩叉44用于根据货物大小调整夹持间距，从而适应不同尺寸的料箱。第一驱动装置45设置于伸缩叉支架43上，第一驱动装置45位于伸缩叉支架43与导轨42之间。第一驱动装置45用于驱动伸缩叉支架43沿导轨42滑动。第二驱动装置46设置于伸缩叉支架43上，第二驱动装置46用于驱动夹抱式伸缩叉44移动，从而调整夹持间距。第三驱动装置47设置于支撑座41上，并用于驱动支撑座41滑动。控制箱48设置于支撑座41上并与控制中连接，控制箱48用于控制第一驱动装置45、第二驱动装置46和第三驱动装置47顺序工作。

进一步地，如图1-8所示，第三驱动装置47包括：运动滑轨471、滚轮472、驱动滑轨473、动力源474以及驱动件475。运动滑轨471固定安装于货架1上靠近地面一侧，运动滑轨471对支撑座41的移动起导向支撑作用。滚轮472设置于支撑座41上、并与运动滑轨471装配。滚轮472用于实现支撑座41在运动滑轨471上运动。驱动滑轨473固定安装于货架1上靠近地面一侧，驱动滑轨473用于与支撑座41装配。动力源474设置于支撑座41上，且动力源474用于为支撑座41的运动提供动力。驱动件475安装于动力源474的动力输出轴上，驱动件475可随动力输出轴同步转动。驱动件475用于与驱动滑轨473装配，从而驱动支撑座41运动。

优选地，驱动滑轨473为凸出设置于货架1上的齿条，驱动件475为凸出于支撑座41上的驱动齿轮，驱动齿轮与齿条啮合。在夹抱式机械手4开启后，通过动力源474带动驱动齿轮转动，使得驱动齿轮在齿条上运动，从而为夹抱式机械手4的运动提供动力。

具体地，如图1-8所示，运动滑轨471包括：固定部476、支撑部477以及装配部478。固定部476固定安装于货架1上。支撑部477设置于固定部476上靠近支撑座41一侧。装配部478设置于支撑部477上，且装配部478的横向尺寸大于支撑部477横向尺寸。装配部478用于与滚轮472装配。在本实施例中，固定部476部与支撑底座之间通过紧固螺钉固定装配。支撑部477和装配部478均与固定部476一体成型。

优选地，运动滑轨471平行设置有两条，从而保证夹抱式机械手4运动时的平稳性，且驱动滑轨473设置于两条运动滑轨471之间。

优选地，如图1-8所示，货架1上远离地面一侧设置有导向杆16，导轨42上靠近导向杆16一侧设置有导向轮479，导向轮479与导向杆16适配以为导轨42的滑动导向。导向轮479设置有两组，且分别位于导向杆16的两侧。在夹抱式机械手4运动时，导向轮479沿导向杆16的侧壁滚动，从而对夹抱式机械手4的上端起到稳固效果，进一步保证了夹抱式机械手4运行的平稳性。

如图1-2所示，入库作业中心5包括：入库滚筒输送线51、顶升移载机52、拆包机械手53、第二外形检测装置54、第二自动扫码器55、缓存输送线56以及入库旋转转台57。

入库滚筒输送线51设置于货架1一侧。入库滚筒输送线51用于将待入库货物运输至对应货架1处；在出库作业时，入库滚筒输送线51还用于将待出库货物输送至出库作业中心6。顶升移载机52设置于入库滚筒输送线51上、并对应设置在货架1端部。顶升移载机52用于将入库滚筒输送线51上输送的货物转送至货架1的入口处，以供夹抱式机械手4夹持。拆包机械手53设置于入库滚筒输送线51的入料口处。拆包机械手53用于对待存放的货物进行拆包操作，并将拆包后的货物放置于入库滚筒输送线51上。

第二外形检测装置54设置于入库滚筒输送线51上靠近入料口一侧。第二外形检测装置54用于对放入入库滚筒输送线51上的货物进行尺寸和重量检测。第二自动扫码器55设置于入库滚筒输送线51上。第二自动扫码器55用于对经第二外形检测装置54检测合格后的货物进行条码扫描，然后将扫描后的信息发送至控制中心7。缓存输送线56设置于滚筒输送线一侧。缓存输送线56用于接收并缓存未经第二自动扫码器55扫码识别的货物。入库旋转转台57设置于入库滚筒输送线51上。入库旋转转台57用于将未经第二自动扫码器55扫码识别的货物转向输送至缓存输送线56上。

进一步地，如图1-2所示入库作业中心5还包括：皮带输送线58、第三外形检测装置59、第三扫描器50以及料箱缓存区501。皮带输送线58设置于出库作业中心6与入库滚筒输送线51之间。皮带输送线58用于供人工放置尾数箱，并将尾数箱送至人工工作台15处。第三外形检测装置59设置于皮带输送线58的入料口处，第三外形检测装置59用于对放入的尾数箱进行尺寸和重量检测。第三自动扫码器设置于皮带输送线58上，第三自动扫码器用于对经第三外形检测装置59检测后的尾数箱进行扫码识别，并将识别信息发送至控制中心7。料箱缓存区501设置于皮带输送线58侧出料口处，料箱缓存区501用于供料箱缓存。

进一步地，如图1-2所示入库作业中心5包括：出库滚筒输送线61、第四外形检测装置62、第四自动扫码器63、码垛机械手64、人工操作台65以及出库旋转转台66。

具体地，出库滚筒输送线61与入库滚筒输送线51对接，出库滚筒输送线61用于将入库滚筒输送线51上待出库货物运输至出库口处。第四外形检测装置62设置于出库滚筒输送线61的入料口处。第四外形检测装置62用于对待出库的货物进行外形重量检测。第四自动扫码器63设置于出库滚筒输送线61上。第四自动扫码器63用于对经过第四外形检测装置62进行扫码识别，并将识别后的信息发送至控制中心7。码垛机械手64设置于出库滚筒输送线61的出库口处。码垛机械手64用于对待出库的货物进行码垛操作。人工操作台65设置于出库滚筒输送线61上，且人工操作台65位于码垛机械手64与第四自动扫码器63之间。人工操作台65用于供工人进行出库操作。出库旋转转台66设置于出库滚筒输送线61上，出库旋转转台66与人工操作台65对应。出库旋转转台66用于改变货物传输方向。

优选地，如图1-2所示人工操作台65包括：打包、打标操作台，密封包装操作台，真空包装操作台，装箱操作台，质量检测操作台等。打包、打标操作台设置有四个，且四个打包、打标操作台对应着出库滚筒输送线61上设置有四个出库旋转转台66。出库滚筒输送线61上设置有自动贴标机67，且自动贴标机67设置在在质量检测操作台后部。

进一步地，如图1-2所示皮带输送线58为双层输送线，且双层输送线的上层输送线用于供物料进入缓存仓货架12，在出库数量存在尾数时，双层输送线的下层输送线用于供缓存仓货架12上的尾数箱出库。在尾数箱出库时，位于下层输送线上的尾数箱可输送至人工工作台15进行人工操作。

本实施例的工作原理大致如下述：在货物入库时，整箱或整垛的先通过拆包机械手53将整垛的货物进行拆包操作，并将拆包后的货物逐箱放置在入库滚筒输送线51上，然后通过第二外形检测装置54合格和第二自动扫码器55扫码识别后，由顶升移载机52改变输送方向，将入库货物输送至对应的立体仓货架11的进口处，再由夹抱式机械手4根据控制中心7的控制信号将货物存储在预设的存储位置上；尾数箱由人工将其放置在尾数输送线上，有皮带输送线58的上层输送至人工工作台15处，由人工工作台15处理后，经由第一外形检测装置14和第一自动扫码器13后，存储至缓存仓货架12上。货物出库时，将出库的订单信息输入控制中心7，由控制中心7控制夹抱式机械手4将整箱的货物放置在入库滚筒输送线51输送至出库滚筒输送线61上，再经由第四外形检测装置62和第四自动扫码器63扫码后，再由人工操作台65进行操作后，送至码垛机械手64处进行码垛操作，而尾数部分则由缓存仓货架12上取出，再通过第一外形检测和第一自动扫码器13后，再由人工操作台65进行操作后，送至码垛机械手64处进行码垛操作，码垛完成后，通过卡板升降装置3将码垛完成的卡板和货物存放至卡板缓存架2上缓存，以供取货人凭码取货。这样设置的智能立体仓库具有存取货物流程简便，经济成本低，灵活度好的优势。

基于上述方案，本实施例还提供一种仓储方法，如图9-11所示，该方法包括以下步骤：

s1、将pcb成品放入入库作业中心5，由入库作业中心5将pcb成品输送至对应货架1处以便于夹抱式机械手4进行操作；

s2、控制中心7控制夹抱式机械手4将由入库作业中心5分拣输送的pcb成品货物输送至对应货架1的对应存储位置处，以供pcb成品储存；

s3、向控制中心7输入订单信息，使得控制中心7控制出库作业中心6按照订单信息将订单信息中的货物分拣好并进行码垛操作；

s4、通过卡板升降装置3将码垛完成的卡板和物料运输至卡板缓存架2上进行缓存，以便于取货人员凭码取货。

具体地，当货物入库时，如图9所示，步骤s1包括以下步骤：

s11、人工将整垛或整箱待入库的pcb成品放置于拆包机械手53处，通过拆包机械手53进行拆垛和抓取，从而将pcb成品以箱为单位放置于入库滚筒输送线51上进行输送；

s12、通过第二外形检测装置54对入库的货物进行外形和重量的检测，并将外形和重量检测到的数据发送至控制中心7，进而方便控制中心7控制入库滚筒输送线51将其输送至对应的货架1进口处；

s13、通过第二扫码器进行条码扫描识别，从而获取进入货物的基本信息，并在识别后将识别信息发送至控制中心7以便于控制中心7进行记录；若未扫描的货物通过入库旋转转台57输送至缓存输送线56由人工处理后再次进入入库输送线进行入库操作；

s14、控制中心7根据第二外形检测装置54的检测数据和第二扫码器识别的信息控制入库输送线将待入库的货物输送至对应的立体仓货架11处，再由对应的顶升移载机52将其移入对应的立体仓货架11的入料口；

s15、控制中心7控制夹抱式机械手4将位于立体仓货架11的入料口处的货物送至对应的存储仓格内进行存储。

当入库批次的货物中存在尾数时，如图10所示，步骤s1还包括：

s16、人工将尾数箱放置于尾数输送线，并依次通过第三外形检测装置59进行外形尺寸检测和重量检测，通过第三扫码器进行扫码识别，并将扫码识别的信息发送至控制中心7进行记录；

s17、通过尾数输送线将尾数箱送至料箱缓存区501进行缓存，以供人工工作台15进行操作；

s18、通过人工操作台65后，尾数箱送至缓存仓货架12的入料口处，并经由第一外形检测装置14进行外形检测，第一扫码器进行扫码识别后，通过夹抱式机械手4将其存储在缓存仓货架12上对应的仓格内。

具体地，当货物出库时，如图11所示，步骤s3包括：

s31、将出库订单信息输入控制中心7，并由控制中心7判断订单数量是否存在尾数部分；

s32、整数部分由控制中心7根据出库订单信息控制夹抱式机械手4拿取对应的订单货物，并将订单货物放置于入库滚筒输送线51上，由入库滚筒输送线51输送至出库滚筒输送线61上；

s33、出库滚筒输送线61将订单货物输送至第四外形检测装置62处进外形尺寸检测和重量检测，以得知订单货物的尺寸和重量信息；

s34、出库滚筒输送线61将订单货物输送至第四扫码器处进行扫码识别，以识别订单货物的信息并记录数量，然后将其发送至控制中心7；

s35、出库滚筒输送线61将订单货物经由出库旋转转台66送至人工操作台65进行人工操作后，再由出库滚筒输送线61将其输送至码垛机械手64处，通过码垛机械手64将其装载在卡板上；

s36、通过卡板升降装置3将装载后的卡板和货物送至卡板缓存架2上进行出库缓存，以便于取货人员根据取货码进行订单货物提取。

s37、尾数部分由控制中心7根据订单货物中存在的尾数控制夹抱式机械手4从缓存仓货架12将拿取对应的尾数箱，拿取的尾数箱经由第一自动扫码器13扫码识别和第一外形检测装置14进行尺寸和重量的检测后，将其送至于人工工作台15进行尾数处理；

s39、将尾数处理后的尾数箱放置于双层输送线的下层输送线，由下层输送行将其输送至人工操作台65进行人工出库整理，并在出库整理完成后送至码垛机械手64处进行出库。

采用上述方法后：在存取货物时，其能够以箱为单位对pcb成品进行存储，同时，入库方式简单便捷，出库方式快速、准确，不仅简化了存取流程，而且降低了经济成本，具有存取货物流程简便，经济成本低，灵活度好的优势。

以上，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。