一种大吨位管环吊装机的制作方法

本实用新型涉及起重设备技术领域，具体而言，涉及一种大吨位管环吊装机。

背景技术：

目前，随着我国装配式建筑的大力推广，工程建设中会使用大量的大吨位管环构件，比如管环模具，然而在实际施工中，大吨位管环构件没有专用吊装设备进行吊装，大多是采用多台履带式吊车、汽车式吊车一起临时吊装，吊装过程通过利用钢丝绳捆绑大吨位管环构件，很容易造成大吨位管环构件的损毁和变形。

技术实现要素：

本实用新型解决的问题是如何设计吊装设备用来吊装管环。

为解决上述问题，本实用新型提供一种大吨位管环吊装机，用于起重内壁设置有多个吊装支撑点的管环，包括：

机架，所述机架包括主梁和用于支撑所述主梁的支腿，所述支腿与所述主梁固定连接；

走行结构，所述走行结构设置于所述支腿的底端；

起重小车，所述起重小车设置于所述主梁上；

吊具结构，所述吊具结构与所述起重小车拆卸式连接；

其中，所述吊具结构包括长度可调的支撑结构；所述吊具结构适于通过所述支撑结构和所述吊装支撑点起重所述管环。

可选地，所述吊具结构还包括架本体；所述支撑结构包括动力装置和用于支撑所述吊装支撑点的支撑件，所述动力装置固定连接在所述架本体上，所述动力装置的伸缩端与所述支撑件固定连接。

可选地，所述架本体设有安装槽结构，所述动力装置固定设置在所述安装槽结构中；所述支撑件的一端伸出所述安装槽结构，所述支撑件的另一端位于所述安装槽结构中并连接所述动力装置421的伸缩端。

可选地，所述架本体呈井字型，所述架本体的八个端部均设有所述安装槽结构。

可选地，还包括导向结构，所述导向结构固定连接在所述支撑件远离所述动力装置的一端，所述导向结构适于引导所述管环落位。

可选地，所述导向结构包括第一板结构，所述第一板结构朝向下方倾斜，且所述第一板结构超出所述管环下端的外缘，以使所述管环落位准确；和/或，所述导向结构包括第二板结构，所述第二板结构适于与所述管环的内壁贴合，以使所述支撑件稳定位于所述吊装支撑点的下方。

可选地，所述起重小车包括车架和第一动力组件；所述车架设置在所述主梁上，所述车架在长度方向上的两端超出所述主梁的外缘，且所述车架在长度方向上的两端分别设置所述第一动力组件；所述第一动力组件通过连接件与所述吊具结构固定连接。

可选地，还包括能够伸缩的第二动力组件，所述第二动力组件的固定端设置在所述主梁上，所述第二动力组件的伸缩端与所述车架连接。

可选地，于所述车架的宽度方向上，所述车架的两侧均设有所述第二动力组件。

可选地，所述第二动力组件的伸缩端与所述车架活动连接；当所述车架两侧的所述第二动力组件同向运伸缩时，所述第二动力组件适于带动所述车架直线运动；当所述车架两侧的所述第二动力组件异向伸缩时，所述第二动力组件适于带动所述车架水平转动。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果是：主梁和支腿的设置，能够提供吊装空间；吊具结构通过支撑结构与管环的吊装支撑点起重管环，在走行结构的作用下，能够带动管环运输到指定位置；由此，实现管环的吊装到位，避免采用钢丝绳造成管环的损毁和变形的问题。

附图说明

图1为本实用新型中管环吊装机一种实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型中管环吊装机另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型中走行结构一种实施方式的结构示意图；

图4为本实用新型中起重小车一种实施方式的结构示意图；

图5为本实用新型中吊具结构一种实施方式的结构示意图；

图6为本实用新型中支撑结构和安装槽结构的装配示意图；

图7为本实用新型中导向结构处的结构示意图；

图8为本实用新型中吊具结构吊装管环的局部放大图。

附图标记说明：

1-机架、2-走行结构、3-起重小车、4-吊具结构、5-滑轮结构、6-导向结构、7-管环；

11-主梁、12-支腿、21-平衡梁、22-连接座、23-台车、24-减速机、31-车架、32-第一动力组件、33-第二动力组件、34-连接件、35-固定座、41-架本体、42-支撑结构、61-第一板结构、62-第二板结构、71-吊装支撑点；

411-安装槽结构、421-动力装置、422-支撑件。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，附图中“x”的正向代表右方，相应地，“x”的反向代表左方；“y”的正向代表前方，相应地，“y”的反向代表后方；“z”的正向代表上方，相应地，“z”的反向代表下方，术语“x”、“y”、“z”等指示的方位或位置关系为基于说明书附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

管环7，简单地说就是环状的重物，通常多为大吨位的，但是由于其没有专用吊装设备，起吊过程采用钢丝绳捆绑，容易造成管环7损毁和变形，所以，急切需要一种全新的专用管环吊装设备，能够解决目前存在的问题。

如图1、2所示，本实用新型实施例提供一种大吨位管环吊装机，用于起重内壁设置有多个吊装支撑点71的管环7，包括机架1、走行结构2、起重小车3、吊具结构4；所述机架1包括主梁11和用于支撑所述主梁11的支腿12，所述支腿12与所述主梁11固定连接；所述走行结构2设置于所述支腿12的底端；所述起重小车3设置于所述主梁11上；所述吊具结构4与所述起重小车3拆卸式连接；其中，所述吊具结构4包括长度可调的支撑结构42；所述吊具结构4适于通过所述支撑结构42和所述吊装支撑点71起重所述管环7。

采用本实施的大吨位管环吊装机后，主梁11和支腿12的设置，能够提供吊装空间；吊具结构4通过支撑结构42与管环7的吊装支撑点71起重管环7，在走行结构2的作用下，能够带动管环7运输到指定位置；由此，实现管环7的吊装到位，避免采用钢丝绳造成管环7的损毁和变形的问题。

本实施例中，吊装支撑点71是预先设置在管环7内壁中的，一般位于管环7内部的下半段。由此，吊装时，吊具结构4不会与管环7直接接触，避免采用钢丝绳造成管环7的损毁和变形的问题，具体地，管环7的内壁焊接有多个凸块作为吊装支撑点71，多个凸块既可以位于同一平面上，也可以位于不同的平面上，具体情况根据实际需求而定。

本实施例中，主梁11和支腿12均为箱型结构，且支腿12与主梁11之间采用螺栓连接。具体地，主梁11设有两根并平行设置，即机架1采用双主梁11的门框结构形式，由三个节段拼装组成，从而便于拆装运输，相邻节段之间通过连接板和螺栓进行连接。每根主梁11的两端均设有一个支腿12，且两根主梁11同一端的两个支腿12通过连杆固定连接，从而构成双支腿12的结构形式，使得走行时增加整体运行的平稳性。

可选地，如图5所示，所述吊具结构4还包括架本体41；所述支撑结构42包括动力装置421和用于支撑所述吊装支撑点71的支撑件422，所述动力装置421固定连接在所述架本体41上，所述动力装置421的伸缩端与所述支撑件422固定连接。由此，在动力装置421的作用下，其能够带动支撑件422伸长或者缩短，不仅能够实现支撑件422与吊装支撑点71的配合，完成管环7的起重；而且能够适应不同直径的管环7，通用性更强。

本实施例中，动力装置421为伸缩油缸或者伸缩气缸，根据实际需求进行选择。如图6所示，出于稳定性的考虑，动力装置421优选为伸缩油缸。支撑件422呈长条状，优选承载能力强的材料制成，例如合金。

具体地，如图6所示，所述架本体41设有安装槽结构411，所述动力装置421固定设置在所述安装槽结构411中；所述支撑件422的一端伸出所述安装槽结构411，所述支撑件422的另一端位于所述安装槽结构411中并连接所述动力装置421的伸缩端。由此，安装槽结构411的设置，能够隐藏动力装置421，不仅起到保护作用，而且在吊装时，由于支撑件422的一部分位于安装槽结构411中，架本体41也能承担一部分重力，避免直接由支撑件422承担重力，从而减少支撑件422断裂情况发生的概率。

本实施例中，安装槽结构411的进口和支撑件422的截面形状相互匹配，从而便于支撑件422在安装槽结构411中的稳定运行，一种实施方式中，安装槽结构411的进口和支撑件422的横截面均为圆形或者方形等其他形状，根据实际需求进行选择。如图6所示，安装槽结构411的进口和支撑件422的截面均为正方形，由此，避免了支撑件422相对于安装槽结构411相对转动，稳定性更强。

可选地，所述架本体41呈井字型，所述架本体41的八个端部均设有所述安装槽结构411。由此，架本体41井字形的结构，其具有八个端部，管环7的内壁设有八个匹配的吊装支撑点71；在支撑件422和吊装支撑点71装配到位后，能够实现管环7的一次性起吊。

本实施例中，架本体41为箱梁，井字型是指：如图5所示，四个杆件采用两横两纵交错所形成的框架结构。安装槽结构411的深度方向为沿着杆件的长度方向。

可选地，如图7所示，还包括导向结构6，所述导向结构6固定连接在所述支撑件422远离所述动力装置421的一端，所述导向结构6适于引导所述管环7落位。由此，便于管环7在下放时，能够落位准确，避免上下相邻管环7的中轴线出现偏移。

具体地，如图7、8所示，所述导向结构6包括第一板结构61，所述第一板结构61朝向下方倾斜，且所述第一板结构61超出所述管环7下端的外缘，以使所述管环7落位准确；和/或，所述导向结构6包括第二板结构62，所述第二板结构62适于与所述管环7的内壁贴合，以使所述支撑件422稳定位于所述吊装支撑点71的下方。由此，由于第一板结构61是朝向下方倾斜的，且其伸出管环7的内壁，由此在管环7下放时，若上下两个管环7的中轴线重合，第一板结构61不起作用；若上下两个管环7的中轴线不重合，即出现偏差，部分第一板结构61会先与已经放置到位的管环7内壁接触，由于其是倾斜的，在吊具结构4重力的作用下，下放的管环7的位置会进行自动调整，最终促使两个管环7的中轴线重合，从而实现管环7的精确放置，即引导管环7落位，避免上下相邻管环7的中轴线出现偏移。同时，由于管环7的内壁为弧面，当第二板结构62也为弧面时，相互贴合，在支撑件422位于吊装支撑点71的下方时，第二板结构62紧贴管环7的内壁，起到稳定管环7的作用，避免管环7相对于吊装结构晃动。

如图2、7所示，导向结构6包括第一板结构61和第二板结构62，第一板结构61固定设置在支撑件422伸出安装槽结构411的一端的端部，第二板结构62固定连接在第一板结构61的下方，且朝向管环7的中轴线方向倾斜。

可选地，如图3所示，所述起重小车3包括车架31和第一动力组件32；所述车架31设置在所述主梁11上，所述车架31在长度方向上的两端超出所述主梁11的外缘，且所述车架31在长度方向上的两端分别设置所述第一动力组件32；所述第一动力组件32通过连接件34与所述吊具结构4固定连接。由此，在第一动力组件32的作用下，通过连接件34能够实现吊具结构4的上升和下降，促使管环7的起重。

本实施例中，长度方向是指：如图4所示，y轴所在的方向。

本实施例中，由于主梁11设有两根，如图3所示，车架31设计为长板状，并将其横跨在两根主梁11上。其中，车架31下方设有两个轨道槽，每根主梁11上设有与轨道槽配合的导轨，由此，便于车架31在主梁11上的稳定运行，避免出现晃动。

本实施例中，第一动力组件32为卷扬机，连接件34为钢丝绳；由此，通过卷扬机拉动和放松钢丝绳，能够促使吊具结构4上升或者下降。同时，车架31和吊具结构4的架本体41上均设有滑轮结构5，钢丝绳绕过两者的滑轮结构5缠绕在卷扬机上，由此，便于稳定起重吊具结构4。如图4所示，车架31的滑轮结构5设置在车架31长度方向的两端；架本体41上的滑轮结构5设置在架本体41的上端面。

如图1所示，起重小车3设有两个，两者平行设置在主梁11上，由此，通过四个第一动力组件32实现吊具结构4的起吊。

具体地，如图4所示，还包括能够伸缩的第二动力组件33，所述第二动力组件33的固定端设置在所述主梁11上，所述第二动力组件33的伸缩端与所述车架31连接。由此，在第二动力组件33的作用下，能够实现车架31位置的改变，促使吊具结构4进行调整。

本实施例中，第二动力组件33为伸缩油缸或者伸缩气缸，根据实际需求而定，出于稳定性考虑，第二动力组件33优选为伸缩油缸。

可选地，于所述车架31的宽度方向上，所述车架31的两侧均设有所述第二动力组件33。由此，通过两侧的第二动力组件33，能够实现车架31的稳定运行。

本实施例中，宽度方向是指：如图4所示，x轴所在的方向。

具体地，所述第二动力组件33的伸缩端与所述车架31活动连接；当所述车架31两侧的所述第二动力组件33同向伸缩时，所述第二动力组件33适于带动所述车架31直线运动；当所述车架31两侧的所述第二动力组件33异向伸缩时，所述第二动力组件33适于带动所述车架31水平转动。由此，不仅降低了吊装成本，还大大提升了吊装速度，降低了吊装危险系数。

如图4所示，车架31的两侧各设有一个第二动力组件33，由此，当两个第二动力组件33同向伸缩时，两者作用在车架31上的力是同时沿着x轴的正向或者反向，其会带动吊具结构4在x轴方向作直线运动；当两个第二动力组件33异向伸缩时，一个第二动力组件33对车架31的力朝向x轴的正向，另一个第二动力组件33对车架31的力朝向x轴的反向，由于第二动力组件33与车架31是通过销轴连接的，车架31能够相对两个第二动力组件33水平转动，由此实现吊具结构4的水平转动，便于微调吊具结构4的位置，促使管环7精准落位，不仅解决了现有管环7吊装时，由于管环7重量大，体积大，重心位置变化，会造成吊机吊臂偏心过大，而且多吊机吊装不同步，不同起重能力的多机吊装荷载分配不均，造成吊装系统失稳，以及多吊机成本高，危险系数大，吊装精度低，吊装速度慢的问题。

本实施例中，第二动力组件33的固定端设有安装座，且第二动力组件33相对安装座能够水平转动；同时，固定座35固定连接在主梁11上，由此，在两个第二动力组件33带动车架31水平转动时，由于安装座和第二动力组件33也能够转动，因此，车架31的转动幅度更大，更加有利于调整吊具结构4的位置。

可选地，如图3所示，走行结构2包括平衡梁21、连接座22、减速机24和台车23，连接座22固定设置在平衡梁21上，并与支腿12的下端可拆卸连接；台车23设有两个并对称固定设置在平衡梁21的下端，每个台车23包括两个车轮，并采用三合一减速电机进行驱动；由此，走行结构2能够实现整机的整体移动，可采用轮轨结构形式，即预先铺设供车轮运行的导轨，促使整机在规定的路线来回运行。

本实施例的大吨位管环吊装机在工作时，包括以下步骤：

(1)、整机运行至管环7拼装位，吊具结构4下放到拼装平台。

应当注意的是，在吊具结构4下放前，需要检查钢丝绳是否有脱槽情况发生，以及卷扬机各个运转机构是否运转正常。

(2)、八个支撑件422伸到指定的位置(略小于管环7内径)，以八个吊装支撑点71端面为基准拼接管环7。

应当注意的是，拼装过程中，注意管环7的吊装支撑点71是否位于支撑件422上方。

(3)、拼装管环7完成后，起重小车3工作，提升管环7到指定高度。

应当注意的是，在起重小车3提升前，应当确保支撑件422承载住吊装支撑点71，吊装支撑点71不出现错位或脱开的情况。

(4)、走行结构2移动，整机移动到指定位置。

应当注意的是，在走行结构2移动前，注意铺设的导轨上不得有其他障碍，运行过程中注意车轮的运行情况，防止车轮出现“骑轨”现象。

(5)、吊具结构4下放，下放过程中可通过起重小车3上的伸缩油缸及走行结构2对管环7的位置进行微调，待管环7与下方管环7位置基本一致时，下放吊具结构4，在吊具结构4的第一板结构61的作用下，利用吊具结构4的自重使管环7滑落到指定位置。

应当注意的是，在吊具结构4下放过程中，应当注意周围是否有干涉部件，整个下放过程要平稳有序，四周要安排观察人员注意勾头的连接情况以及防止吊具结构4晃动引起的风险。

(6)、管环7下放完成后，支撑件422往回缩到指定位置，使吊具结构4与管环7脱开，并起升吊具结构4到指定高度。

(7)、走行结构2运行，使整机回到管环7的安装位，再重复上述步骤(1)-(6)，直至最终吊运完成。

虽然本实用新型公开披露如上，但本实用新型公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本实用新型公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。