一种具有倒车限位和导向功能的货物自动装卸系统的制作方法

一种具有倒车限位和导向功能的货物自动装卸系统
【技术领域】
1.本实用新型涉及集装箱自动装卸货物技术领域，特别是一种具有倒车限位和导向功能的货物自动装卸系统。


背景技术：

2.申请人于2019.9.16同时申请了发明和实用新型专利：一种快开式侧帘箱的货物装卸系统，实用新型专利申请号为：201921535316.5，发明专利申请号为：201910870998.3。以及申请人于2019.9.16同时申请了发明和实用新型专利：一种集装箱的上料机构，实用新型申请号为201921535249.7，发明申请号为201910871076.4，该专利说明书提供了一种飞翼集装箱或快开式侧帘箱的货物装卸系统的实施例。
3.上述两种货物装卸系统都包括上料机构、输送装置、第一检测装置、第二检测装置、报警装置以及控制器等部件。两者的区别在于上料机构的具体结构不同。两种货物装卸系统都实现了自动装卸货物，提高了货物装卸的效率，降低了人力成本。
4.但是，在具体实施中发现，上述两种货物装卸系统，当货车倒车进入两侧的输送装置之间的货车停放区域内，由于是自动装卸货物，因此对于停车位置的精确度要求很高，这对于驾驶员的倒车技术要求高，实际使用时，驾驶员操作较难，且很浪费时间。


技术实现要素：

5.本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种具有倒车限位和导向功能的货物自动装卸系统，在货车轮胎两侧采用硬限位，对货车轮胎进行限位和导向，从而便于倒车进入预定的停放区域，进行自动装修货物，且降低倒车是的操作难度，提高效率。
6.本实用新型是这样实现的：一种具有倒车限位和导向功能的货物自动装卸系统，包括输送装置、x轴移动模块、支撑架、y轴移动模块、z轴移动模块、货叉、第一检测装置、第二检测装置、报警装置及控制器，所述控制器分别通信连接于所述x轴移动模块、y轴移动模块、z轴移动模块、报警装置、输送装置、第二检测装置以及第一检测装置；所述支撑架有一个；所述x轴移动模块对称安装在所述支撑架的底部；所述y轴移动模块对称安装在所述支撑架的顶部；所述z轴移动模块一一对应对称安装在两所述y 轴移动模块上；所述输送装置有两个，两所述输送装置对称布置所述支撑架的两内侧面之间，且两所述输送装置之间具有一用于容纳集装箱的间距；
7.还包括后限位件及两限位导向件，每个所述限位导向件包括直线部；所述直线部的前端设有一斜向部；
8.两所述限位导向件对称设置在所述间距内，其中两所述限位导向件的直线部位于所述间距内；所述斜向部位于所述间距的入口，且两所述斜向部呈喇叭状向外张开；
9.所述后限位件设置在所述间距内，且位于所述直线部的后端。
10.进一步地，还包括两轨道；两所述轨道沿x轴方向对称铺设；
11.其中，每个所述x轴移动模块包括轮座、主动轨道轮、第一驱动电机及两竖直限位
杆；
12.所述轮座连接于所述支撑架；
13.所述主动轨道轮旋转地安装在所述轮座下，且所述主动轨道轮的旋转轴线水平垂直于x轴；所述主动轨道轮滚动地连接于所述轨道上；
14.所述第一驱动电机的输出轴固定连接于所述主动轨道轮，且所述第一驱动电机安装在所述轮座上；
15.两所述竖直限位杆固定连接于所述轮座，且两所述竖直限位杆的底端还位于所述主动轨道轮的下方，并位于所述轨道的两侧。
16.进一步地，每个所述x轴移动模块还包括两限位轮；所述限位轮一一对应旋转地连接于所述竖直限位杆的底部，且旋转轴呈竖直布置，同时两所述限位轮一一对应还滚动的伸入所述轨道左右两侧的凹槽内。
17.进一步地，每个所述限位轮内设有一轴承，所述轴承的内圈固定嵌套在所述竖直限位杆上。
18.进一步地，还包括第一顶杆和第二顶杆；
19.其中，所述支撑架的每侧沿x轴方向的前后两侧分别架设有所述第一顶杆，两所述第一顶杆相向布置；
20.所述支撑架的每侧沿x轴方向的前后两端面分别固定连接有所述第二顶杆，两所述第二顶杆反向布置；
21.所述第一顶杆和第二顶杆一一对应同轴相向且沿x轴布置。
22.进一步地，还包括支座；所述支座的数量和所述第一顶杆的数量相等；所述第一顶杆一一对应固定连接于所述支座上。
23.本实用新型的优点在于：
24.(1)通过所述后限位件在后端对货车的轮胎进行限位，通过两所述限位导向杆在两侧对货车的轮胎进行硬限位并导向，从而提高倒车的效率，降低操作难度。即在倒车过程通过两侧的所述限位导向杆将货车的轮胎挤到预定的停放区域内。在具体实施中，所述两所述限位导向杆之间的间距等于理论停放区域的宽度加上允许的偏移误差即可，加上后方的所述后限位件，从而形成预定的停放区域。
25.(2)通过两所述限位杆在所述轨道的两侧进行限位，防止在y轴方向发生脱轨；且附图所示的实施例中，所述支撑架底部分别对称设置有所述x 轴移动模块，所述x轴移动模块之间还可以进行互相限位，进一步防止发生脱轨。
26.(3)设置所述限位轮，从而和所述竖直限位杆形成一钩状，可防止发生侧翻，即在一条所述轨道的两侧，其中一侧通过所述限位轮勾住所述轨道，而另一侧则通过所述限位轮顶住所述轨道，防止发生侧翻。且附图中有两条对称布置的轨道，其上设置有所述x轴移动模块，从而使得其中一条轨道上的所述限位轮，还可以对另一条所述轨道上的主动轨道轮进行限位，更进一步地防止发生侧翻。
27.(4)在所述支撑架的前后两侧分别设置同轴相向布置的所述第一顶杆和第二顶杆，使得在所述第一驱动电机发生故障或者其它零部件发生故障，而导致所述的上料机构在x轴方向移动失控的情况下，可通过所述第一顶杆顶住所述第二顶杆，进而将所述支撑架顶住，进行限位，避免在x轴方向发生脱轨事故。
【附图说明】
28.下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。
29.图1是本实用新型所述的货物自动装卸系统的实施例一的后视图。
30.图2和图3是本实用新型所述的货物自动装卸系统的实施例二的立体图。
31.图4是图3中d的局部放大示意图。
32.图5是本实用新型所述的货物自动装卸系统的实施例二的主视图。
33.图6是本实用新型所述的货物自动装卸系统的实施例二的左视图。
34.图7是图5中的a
‑
a剖视图。
35.图8是图6中的b
‑
b剖视图。
36.图9是图5中的c
‑
c剖视图。
37.图10是图9中e的局部放大示意图。
38.附图标记说明：
39.输送装置1；
40.x轴移动模块2，轮座21，主动轨道轮22，第一驱动电机23，竖直限位杆24，从动轮25，限位轮26，固定支座27；
41.支撑架3；
42.y轴移动模块4；
43.z轴移动模块5；
44.货叉6；
45.第一检测装置7；
46.第二检测装置8；
47.报警装置9；
48.检测装置10；
49.后限位件20，弧形面201；
50.限位导向件30，括直线部301，斜向部302；
51.间距40；
52.轨道50，凹槽501；
53.第一顶杆60；
54.第二顶杆70；
55.支座80。
【具体实施方式】
56.在对本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的描述为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
57.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，
可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
58.本实用新型实施的总体构思如下：
59.(1)通过所述后限位件20在后端对货车的轮胎进行限位，通过两所述限位导向杆30在两侧对货车的轮胎进行硬限位并导向，从而提高倒车的效率，降低操作难度。即在倒车过程通过两侧的所述限位导向杆30将货车的轮胎挤到预定的停放区域内。在具体实施中，所述两所述限位导向杆30之间的间距等于理论停放区域的宽度加上允许的偏移误差即可，加上后方的所述后限位件，从而形成预定的停放区域。
60.(2)通过两所述限位杆24在所述轨道50的两侧进行限位，防止在y 轴方向发生脱轨；且附图所示的实施例中，所述支撑架3底部分别对称设置有所述x轴移动模块2，所述x轴移动模块2之间还可以进行互相限位，进一步防止发生脱轨。
61.(3)设置所述限位轮26，从而和所述竖直限位杆24形成一具有钩住功能的限位结构，可防止发生侧翻，即在一条所述轨道50的两侧，其中一侧通过所述限位轮26勾住所述轨道50，而另一侧则通过所述限位轮26顶住所述轨道，防止发生侧翻。且附图中有两条对称布置的轨道50，其上设置有所述x轴移动模块2，从而使得其中一条轨道50上的所述限位轮26，还可以对另一条所述轨道上的主动轨道轮22进行限位，更进一步地防止发生侧翻。
62.(4)在所述支撑架3的前后两侧分别设置同轴相向布置的所述第一顶杆60和第二顶杆70，使得在所述第一驱动电机23发生故障或者其它零部件发生故障，而导致所述的上料机构在x轴方向移动失控的情况下，可通过所述第一顶杆60顶住所述第二顶杆70，进而将所述支撑架3顶住，进行限位，避免在x轴方向发生脱轨事故。
63.请参阅图1至图10所示。
64.一种具有倒车限位和导向功能的货物自动装卸系统，包括输送装置1、 x轴移动模块2、支撑架3、y轴移动模块4、z轴移动模块5、货叉6、第一检测装置7、第二检测装置8、报警装置9及控制器，在具体实施中，所述控制器为现有的，例如可采用plc，所述控制器分别通信连接于所述x 轴移动模块2、y轴移动模块4、z轴移动模块5、报警装置9、输送装置1、第二检测装置8以及第一检测装置7；所述支撑架3有一个；所述x轴移动模块2对称安装在所述支撑架3的底部；所述y轴移动模块4对称安装在所述支撑架3的顶部；所述z轴移动模块5一一对应对称安装在两所述y 轴移动模块4上；所述输送装置有两个，两所述输送装置对称布置所述支撑架的两内侧面之间，且两所述输送装置之间具有一用于容纳集装箱的间距 40；如图1所示，实施例一中，所述第二检测装置8安装在所述支撑架3 的顶部，且方向朝下布置；所述第一检测装置7有两组，两所述第一检测装置7对称安装在所述支撑架3的两内侧面，且相对布置。如图2至9所示的实施例二中，所述第一检测装置7和第二检测装置8采用同一个检测装置 10，即一机多用，检测装置10有两个，呈对称安装在所述支撑架3上，且斜向下朝向货车的集装箱，所述检测装置可采用现有的激光雷达的型号： sick lms511，其即可扫描集装箱内是否有货物，也可测量集装箱的高度。所述报警装置9可根据实际需求去布置，例如，如图1所示实施例一，可固定在所述支撑架3上，在其它实施例中，还可固定在其它的地方。
65.还包括后限位件20及两限位导向件30，如图7所示，每个所述限位导向件30包括直线部301；所述直线部301的前端设有一斜向部302；
66.两所述限位导向件30对称设置在所述间距内，其中两所述限位导向件的直线部位于所述间距40内；所述斜向部302位于所述间距40的入口，且两所述斜向部302呈喇叭状向外张开；
67.所述后限位件20设置在所述间距40内，且位于所述直线部301的后端。在具体实施中，所述后限位件20可采用多种结构，例如，可采用限位横杆，也可以采用限位块，如图9所示，在限位块朝向货车后轮的一侧面为一弧形面201，弧形面201和货车后轮贴合，从而将货车后轮限位住。
68.通过所述后限位件20在后端对货车的轮胎进行限位，通过两所述限位导向杆30在两侧对货车的轮胎进行硬限位并导向，从而提高倒车的效率，降低操作难度。即在倒车过程通过两侧的所述限位导向杆30，将货车的轮胎挤压回到预定的停放区域内。在具体实施中，所述两所述限位导向杆30 之间的间距等于理论停放区域的宽度加上允许的偏移误差即可，即为预定的停放区域。同理所述后限位件20的位置也是一样。
69.在具体实施中，所述后限位件20、两所述限位导向杆30的高度需高于轮胎底面，可根据实际使用的车型去设定即可，例如，可以是 300mm～400mm，或者在其它实施例中还可以采用其它的高度。
70.还包括两轨道50；两所述轨道50沿x轴方向对称铺设；
71.其中，每个所述x轴移动模块2包括轮座21、主动轨道轮22、第一驱动电机23及两竖直限位杆24；在实施例二中，所述x轴移动模块还包括从动轮25；在从动轮25的两侧也设置有两所述竖直限位杆24；在具体一实施例中，所述竖直限位杆24通过螺母固定在一固定支座27上，固定支座 27则固定连接于所述轮座21的端部。
72.所述轮座21连接于所述支撑架3；
73.所述主动轨道轮22旋转地安装在所述轮座21下，且所述主动轨道轮22的旋转轴线水平垂直于x轴；所述主动轨道轮22滚动地连接于所述轨道50上；
74.所述第一驱动电机23的输出轴固定连接于所述主动轨道轮22，且所述第一驱动电机23安装在所述轮座21上；
75.两所述竖直限位杆24固定连接于所述轮座21，且两所述竖直限位杆24 的底端还位于所述主动轨道轮22的下方，并位于所述轨道50的两侧，从而通过两所述竖直限位杆24在所述轨道50的两侧进行限位，避免在y轴方向发生脱轨事故。由于呈对称布置，从而使得每个所述x轴移动模块1除本身的两所述竖直限位杆24限位外，还可以通过另一侧对称布置的x轴移动模块2的竖直限位杆24进行限位，进一步提高限位效果，避免发生脱轨事故。
76.每个所述x轴移动模块还包括两限位轮26；所述限位轮26一一对应旋转地连接于所述竖直限位杆24的底部，且旋转轴呈竖直布置，同时两所述限位轮26一一对应还滚动的伸入所述轨道50左右两侧的凹槽501内。在所述轨道50的一侧通过其中一所述限位轮26勾住，另一侧则通过所述限位轮26顶住，从而防止所述主动轨道轮22发生侧翻。由于所述轨道50有两条，呈对称布置，且两所述轨道50上对称布置有所述x轴移动模块2，从而实现x轴移动模块2之间进行相互限位，进一步提高安全性，避免发生侧翻。
77.每个所述限位轮26内设有一轴承(未图示)，所述轴承(未图示)的内圈固定嵌套在所述竖直限位杆24上。
78.还包括第一顶杆60和第二顶杆70；
79.其中，所述支撑架3的每侧沿x轴方向的前后两侧分别架设有所述第一顶杆60，两所述第一顶杆60相向布置；
80.所述支撑架3的每侧沿x轴方向的前后两端面分别固定连接有所述第二顶杆70，两所述第二顶杆70反向布置；
81.所述第一顶杆60和第二顶杆70一一对应同轴相向且沿x轴布置。
82.还包括支座80；所述支座80的数量和所述第一顶杆60的数量相等；所述第一顶杆60一一对应固定连接于所述支座80上。
83.通过在所述支撑架3的x轴方向设置所述第一顶杆60，在支撑架3上固定连接第二顶杆70，在发生故障失控时，通过所述第一顶杆60抵住所述第二顶杆70，从而将所述支撑架3限位，即将所述的上料机构进行限位，避免发生脱轨事故，进一步提高安全性能。
84.虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。