料仓式自动进出料机构的制作方法

本实用新型涉及自动进出料机构领域，特别涉及一种料仓式自动进出料机构。

背景技术：

在自动化生产过程中，工件需要大批量进行转移，对于单个工件为了提高其转移效率，一般采用将若干个工件放置在同一个托盘上形成一批，并且同时转移，这样转移的效率会大大加快，实现从一个一个转移工件到从一批一批转移工件的转变。

传统的进出料机构的料盘一般都是放在水平面上进行取料，没有合理利用垂直空间，导致存放的零件少，占用空间大，并且自动化水平较低，在转移过程中托盘易出现错位造成托盘卡滞，针对大批量的工件转移没有相适应性。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题是提供一种料仓式自动进出料机构，以克服传统进出料机构存量少、占用空间大、自动化程度低、传输效率不高的缺陷。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种料仓式自动进出料机构，包括：工作台和安装在所述工作台上的取料装置以及料仓装置，所述料仓装置包括料仓和安装在所述料仓底部的升降装置，所述料仓内排列等间距放置有若干托盘，所述升降装置能够驱动所述料仓在竖直方向上上下移动；所述取料装置布置在与所述料仓正对的位置，包括托载台和驱动机构，所述工作台上固定安装有滑轨，所述托载台通过滑块滑配在所述滑轨上，所述驱动机构包括第一伺服电机和由所述第一伺服电机驱动且位于所述托载台底部前后端的两个同步轮，两个所述同步轮之间连接有同步带，所述同步带与所述托载台固定连接；所述第一伺服电机驱动所述同步轮转动，通过所述同步带带动所述托载台移动至所述料仓内相邻两个所述托盘之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述升降装置包括第二伺服电机、第一皮带轮机构、丝杆和丝杆螺母，所述丝杆转动安装在所述工作台内，所述丝杆螺母套装在所述丝杆上并与所述料仓固定连接，所述第二伺服电机通过第一皮带轮机构与所述丝杆连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述丝杆设置有两个，两个所述丝杆之间连接有第二皮带轮机构，所述料仓底部两侧分别通过丝杆螺母连接在对应的所述丝杆上。

作为本实用新型的进一步改进，所述工作台内还安装有四个导向柱，所述料仓底部固定安装有四个滑套，所述滑套对应滑配在所述导向柱上。

作为本实用新型的进一步改进，所述工作台上安装有位于所述托载台两侧的压附装置，所述压附装置包括线性气缸和安装在所述线性气缸轴上的压板，所述线性气缸能够驱动所述压板向下移动对所述托载台上的所述托盘进行压附。

作为本实用新型的进一步改进，所述压附装置还包括设置在所述线性气缸两侧的滑柱，所述压板两端通过直线轴承滑配在对应的所述滑柱上。

作为本实用新型的进一步改进，所述托载台上设置有两个第一限位凸台。

作为本实用新型的进一步改进，所述料仓两侧内壁相对设置有若干用于托载所述托盘的托板，两侧的所述托板之间的间距大于所述托载台的宽度。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种料仓式自动进出料机构，在工作台上安装有通过升降装置驱动进行垂直方向移动的料仓，料仓可排列放置多个托盘，并通过驱动机构驱动托载台移动至料仓内，依次取出托盘，保证托盘取出有序进行，防止在转移过程中托盘出现错位卡滞现象，提高了垂直空间的利用率，占用空间小，使托盘能够存放大量的零件，能够实现全自动化、机械化操作，大大的提高了生产效率；第二伺服电机驱动丝杆转动以及滑套与导向柱配合使用，使料仓上下移动更加稳定，能够保证料仓移动的精准度；通过第一伺服电机驱动托载台移动至料仓内相邻两个托盘之间进行取料，取料非常便捷、高效；同时，通过线性气缸驱动压板对托载台上的托盘的进行压附，以便于配合其他取料设备进行取料。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型取料装置的立体图；

图3为本实用新型料仓和升降装置的立体图；

图4为本实用新型料仓的正视图。

结合附图，作以下说明：

1——工作台；2——料仓；

201——托板；3——托盘；

4——托载台；401——第一限位凸台；

5——滑轨；6——第一伺服电机；

7——同步轮；8——同步带；

9——第二伺服电机；10——第一皮带轮机构；

11——丝杆；12——丝杆螺母；

13——第二皮带轮机构；14——导向柱；

15——滑套；16——线性气缸；

17——压板；18——滑柱；

19——直线轴承。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。

参阅图1，本实用新型提供一种料仓式自动进出料机构，包括：工作台1和安装在工作台1上的取料装置以及料仓装置，料仓装置包括料仓2和安装在料仓2底部的升降装置。工作台1内设置有容置空间，且在工作台1的台面上设置有与料仓2匹配的容置孔，料仓2位于容置孔内，升降装置安装在空置空间内，升降装置能够驱动料仓2在竖直方向上上下移动。料仓2内排列等间距放置有若干托盘3，托盘3用于存放工件。

参阅图2，取料装置布置在与料仓2正对的位置，包括托载台4和驱动机构，工作台1上固定安装有两个滑轨5，托载台4通过滑块滑配在滑轨5上。驱动机构包括第一伺服电机6和由第一伺服电机6驱动且位于托载台4前后端的两个同步轮7，两个同步轮7之间连接有同步带8，同步带8与托载台4底部固定连接。第一伺服电机6驱动同步轮7转动，通过同步带8带动托载台4移动至料仓2内相邻两个托盘3之间，进行取料。

参阅图3，升降装置包括第二伺服电机9、第一皮带轮机构10、丝杆11和丝杆螺母12，丝杆11转动安装在工作台1内，丝杆螺母12套装在丝杆11上并与料仓2固定连接，第二伺服电机9通过第一皮带轮机构10与丝杆11连接。丝杆11设置有两个，分别位于料仓2底部两侧位置。两个丝杆11之间连接有第二皮带轮机构13，料仓2底部两侧分别通过丝杆螺母12连接在对应的丝杆11上。第二伺服电机9启动驱动第一皮带轮机构10带动相应的丝杆11转动，一侧的丝杆11通过第二皮带轮机构13带动另一侧的丝杆11同步转动，并通过丝杆螺母12将旋转运动转换为直线运动，带动料仓2上下移动，两个丝杆11能够使料仓2上下移动更加稳定。工作台1内还安装有四个导向柱14，料仓2底部固定安装有四个滑套15，滑套15对应滑配在导向柱14上。通过滑套15与导向柱14配合使用，进一步使料仓2上下移动更加稳定，保证了料仓2移动的精准度。

参阅图2，工作台1上安装有位于托载台4两侧的压附装置，压附装置包括线性气缸16和安装在线性气缸16轴上的压板17，线性气缸16能够驱动压板17向下移动对托载台4上的托盘3的侧边进行压附。采用此结构设计，当托载台4从料仓2内取出托盘3后，通过压板17进行压附，以便于配合其他取料设备进行取料。压附装置还包括设置在线性气缸16两侧的滑柱18，压板17两端通过直线轴承19滑配在对应的滑柱18上，保证压板17的稳定运行。

其中，托载台4上设置有两个第一限位凸台401，两个第一限位凸台401之间用于放置托盘3，对其进行限位，便于进行搬移。

参阅图4，料仓2两侧内壁相对设置有若干用于托载托盘3的托板201，托板201上设置有第二限位凸台，便于人工将托盘3放置进料仓2内，并进行定位。两侧的托板201之间的间距大于托载台4的宽度，以便于托载台4托载住托盘3。

本实施例的工作原理为：人工将工件放置在托盘3上，并将托盘3排列放置进料仓2内，取料时，第一伺服电机6驱动同步轮7转动，通过同步带8带动托载台4移动至料仓2内相邻两个托盘3之间，料仓2上的感应装置检测到托载台4到位后，第二伺服电机9启动驱动第一皮带轮机构10带动相应的丝杆11转动，一侧的丝杆11通过第二皮带轮机构13带动另一侧的丝杆11同步转动，并通过丝杆螺母12将旋转运动转换为直线运动，带动料仓2向下移动，使对应的托盘3下移并由托载台4接住，托载台4上的感应装置检测到托载的托盘3时，第二伺服电机9停止运行，同时第一伺服电机6启动，带动托载台4移动抽离料仓2恢复到初始位置；线性气缸16驱动压板17向下移动对托载台4上的托盘3的侧边进行压附，完成取料。

由此可见，本实用新型一种料仓式自动进出料机构，在工作台上安装有通过升降装置驱动进行垂直方向移动的料仓，料仓可排列放置多个托盘，并通过驱动机构驱动托载台移动至料仓内，依次取出托盘，保证托盘取出有序进行，防止在转移过程中托盘出现错位卡滞现象，提高了垂直空间的利用率，占用空间小，使托盘能够存放大量的零件，能够实现全自动化、机械化操作，大大的提高了生产效率；第二伺服电机驱动丝杆转动以及滑套与导向柱配合使用，使料仓上下移动更加稳定，能够保证料仓移动的精准度；通过第一伺服电机驱动托载台移动至料仓内相邻两个托盘之间进行取料，取料非常便捷、高效；同时，通过线性气缸驱动压板对托载台上的托盘的进行压附，以便于配合其他取料设备进行取料。

在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是以上描述仅是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。