一种旋臂式转动机构、90°转动设备及在酒曲搬运中的应用的制作方法

本申请涉及一种智能制造装备产业(工业机器人)领域，更具体地说，尤其涉及一种旋臂式转动机构、90°转动设备及在酒曲搬运中的应用。

背景技术：

对于酒曲行业而言，从制曲-搬运曲架上实现全过程自动化还在探索中(cn106395394b、cn106395398b、cn107686011b都是部分工序的自动化)。现有的方式仍然是人工操作。

对于“制曲-搬运曲架上实现全过程自动化”的设计，申请人此前提出了一种酒曲搬运生产线，初步实现了上述构想。

但是，在实际运用中，也发现了几个仍待改进的技术问题：

1)转向时曲块的稳定性有待改进。

2)移动时曲块的稳定性有待改进。

3)原有的曲架-曲架夹具不匹配的问题，如何利用原油的曲架。

针对上述问题，进行进一步的研究。

技术实现要素：

本申请的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种旋臂式转动机构。

本申请的另一目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种90°转动设备。

本申请的又一目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种90°转动设备在酒曲搬运中应用。

本申请的技术方案如下：

旋臂式转动机构(301)，包括：基块(301-1)、4个旋臂(301-2)；

基块(301-1)的侧视图为正方形；

所述4个旋臂(301-2)环形阵列设置在基块(301-1)上，所述环形阵列的中心点为所述正方形的中心；

所述旋臂(301-2)包括承载板(301-2-1)以及设置在承载板的端部的挡块(301-2-2)；所述旋臂(301-2)为l型板状结构。

进一步，旋臂的承载板(301-2-1)与基块(301-1)的侧面垂直。

进一步，旋臂的承载板(301-2-1)将基块(301-1)的四边包裹在一起。

90°转动设备(300)：包括：前述的旋臂式转动机构(301)、中心转动轴(302)、轴承座(303)；

在90°转动设备(300)的两端设置有轴承座(303)，中心转动轴(302)的两个端部转动设置在轴承座(303)中；

所述中心转动轴(302)与基块(301-1)固接，中心转动轴(302)转动时，带动旋臂式转动机构(301)绕中心转动轴(302)转动；

以中心转动轴的中心线为垂线的竖向面称为投影面，基块(301-1)在投影面的投影为正方形，且中心转动轴的中心线穿过所述正方形的中心。

进一步，旋臂式转动机构(301)的数量为多个且平行布置。

进一步，相邻的旋臂式转动机构(301)之间间隔设置

一种90°转动设备的应用，用于酒曲曲块的翻转。

一种90°转动设备的应用，用于第二代酒曲曲块搬运生产线。

本申请的有益效果在于：

第一，表1列举了本申请与“第一代酒曲曲块搬运生产线”的区别设计

第二，从表1可知，本申请需要保护四个创新点：

1)第一组发明点：第二代酒曲曲块搬运生产线生产线及其工作方法；

2)第二组发明点：旋臂式转动机构301、90°转动设备300的单体设备；

3)第三组发明点：曲架夹具的逐步改进。

对于上述三个创新点，第一个发明点、第二个发明点、符合单一性的要求；第一个发明点、第一个发明点、第三个发明点符合单一性的要求；

因此，为了全面保护上述3个创新点，特别是保护：90°转动设备300、曲架夹具，这两个单体产品；

双夹具包括：曲块夹具、曲架夹具、竖向连接杆；竖向连接杆的两端分别连接曲块夹具、曲架夹具；

其中，曲架夹具，包括：曲架夹具框架以及曲架夹具框架下方的曲架移动构件；曲架夹具在曲块夹具的上方时观察时，曲架移动构件在曲架夹具框架的下方；所述曲架移动构件包括：l型板以及气缸，所述气缸的推动部连接有l型板，所述l型板包括竖向板以及水平板，所述竖向板与气缸的推动部连接；气缸能够推动l型板移动。

所述曲块夹具包括：连接板、以及连接板下方的若干个气缸型对向夹具；所述气缸型对向夹具的数量为多个，且沿着连接板排成一列；所述六轴机器人的连接端部为l型结构且所述六轴机器人的连接端部与曲块夹具的连接板连接。

第二代酒曲曲块搬运生产线，其包括：包括：输送带机(100)、转向前摆放设备(200)、90°转动设备(300)、摆放机构(400)、带双夹具的码曲机器人(500)、曲块放置缓存架(700)、曲架缓存架(800)；

转向前摆放设备(200)，包括：前部门型框架(201)、后部门型框架(202)、上部口型框架(203)、摆放平台(204)、纵向移动-升降组件(205)、曲块横向推动机构(206)；输送带机(100)穿过前部门型框架(201)，后部门型框架(202)在摆放平台(204)的后部；在前部门型框架(201)、后部门型框架(202)的顶部固定设置有上部口型框架(203)；纵向移动-升降组件(205)设置在上部口型框架(203)的“口”型内部；

纵向移动-升降组件(205)包括：升降气缸、推动板、推拉气缸；所述推拉气缸的移动端安装有升降气缸，升降气缸的移动底端安装有推动板；推拉气缸与上部口型框架之间设置有导向凸起-导向凹槽；

所述输送带机(100)的端部与转向前摆放设备(200)的摆放平台(204)对应。

输送带机机100上采用曲块组的形式来输送曲块，且曲块组的长度方向平行于输送带机100的输送方向；

所述曲块在输送带机上移动的方向定义为纵向，与纵向垂直的且处于水平面的方向定义为横向；

所述摆放平台(204)的一侧设置有开口，摆放平台的另一侧设置有曲块横向推动机构(206)；所述曲块横向推动机构(206)包括：推动气缸、推动板；所述推动气缸的端部固定设置与推动板，所述曲块横向推动机构(206)通过推动气缸以及推动板，能够推动曲块横向移动；

所述摆放平台(204)的一侧设置有开口，当90°转动设备300靠近转向前摆放设备200的承载板呈水平时，承载板与摆放平台(204)适配。

进一步，所述摆放机构(400)，包括：横向移动-升降复合组件(401)，曲块放置组件(402)；

所述横向移动-升降复合组件(401)，包括：横向轨道(401-1)，横向移动构件(401-2)，竖向气缸，两个顶端放置杆(401-3)；

横向移动构件(401-2)能够沿着横向轨道(401-1)移动；横向移动构件(401-2)的两侧分别设置有竖向气缸，所述竖向气缸的顶端设置有顶端u型杆(401-3)；

曲块放置组件(402)包括有若干个曲块容纳槽，将曲块沿着横向方向排列成1列；

所述横向移动-升降复合组件(401)与所述旋臂式转动机构301的数量相同，且一一对应；

横向移动-升降复合组件(401)的两个放置杆(401-3)之间分别在横向移动构件(401-2)的两端，

所述顶端放置杆(401-3)用于承载曲块的重量以及移动曲块。

进一步，90°转动设备与摆放机构的协同设计在于：

两个放置杆(401-3)之间的距离不小于承载板的宽度；曲块的长度大于承载板的宽度，90°转角完成后，竖向气缸带动两边的顶端放置杆升起，且曲块的高度高于曲块放置组件，然后横向移动构件沿着横向方向移动，曲块到底预定位置后，竖向气缸带动顶端放置杆下降，直至曲块留在曲块放置组件，再然后，横向移动构件沿着横向方向移动，到达90°转动设备(300)的承载板下方。

第二代酒曲曲块搬运生产线的工作方法：

步骤一，曲块组通过输送带机输送，曲块组的前行方向与曲块的长度方向平行；

步骤二，曲块翻转：

2.1纵向移动-升降组件推动曲块到达预设位置：曲块组在输送机移动从纵向移动-升降组件的下方通过后，曲块组从输送机移动到摆放平台上；纵向移动-升降组件的升降气缸控制推板向下移动，然后推拉气缸推动升降气缸以及推板沿着纵向移动方向移动，以便使得推板推动曲块组到达预设位置；

2.2曲块横向推动机构推动曲块组逐个将曲块推到90°转动设备的旋臂式转动机构301的承载板上：

2.390°转动设备转动90°，将曲块实现翻转；

步骤三，曲块成列摆放：摆放机构的横向移动-升降复合组件在90°转动设备和曲块放置组件之间来回移动，以便将曲块从90°转动设备移动到曲块放置组件；

横向移动-升降复合组件在90°转动设备位置处时，竖向气缸升起，两个顶端放置杆将曲块托起，然后，横向移动-升降复合组件以及托起的曲块移动到曲块放置组件，然后竖向气缸下降，曲块落在曲块放置组件；横向移动-升降复合组件回到90°转动设备；

步骤三，带双夹具的搬运机器人将曲块夹到曲块放置缓存架上；

步骤四，带双夹具的搬运机器人将曲架从曲架缓存架移动到曲块放置缓存架上；

4.1：带双夹具的搬运机器人搬运曲块：搬运机器人的曲块夹具朝下，然后气缸型对向夹具与置于曲块放置组件上的曲块列的每个曲块对应且夹住，然后搬运机器人的手臂转动且抬升，将曲块阵列移动到曲架上，然后气缸型对向夹具松开；

4.2：搬运机器人搬运空曲架：搬运机器人旋转180°后，曲架夹具朝下；搬运机器人带动曲架夹具移动到空曲架码垛上，曲架夹具的气缸启动，l型板的水平板插入到空曲架的插入孔内，此时，码曲机器人带动曲架夹具以及空曲架移动，将空曲架移动到装满曲块的曲架的上方；

步骤五，最后仓储机器人将曲架组移动到仓库中。

附图说明

下面结合附图中的实施例对本申请作进一步的详细说明，但并不构成对本申请的任何限制。

图1是实施例1的第二代酒曲曲块搬运生产线的三维设计图。

图2是实施例1的第二代酒曲曲块搬运生产线的俯视图。

图3是实施例1的第二代酒曲曲块搬运生产线的主视图。

图4是实施例1的转向前摆放设备200的三维示意图。

图5是实施例1的90°转动设备300的实体图。

图6是实施例1的基块301-1、4个旋臂301-2的设计图。

图7是实施例1的基块301-1、4个旋臂301-2的另一形式设计图。

图8是实施例1的旋臂式转动机构301的细节设计图。

图9是实施例1的摆放机构400的实体图。

图10是实施例1的摆放机构400的细节设计图。

图11是实施例1的双夹具600的细节设计图。

图12是实施例1的搬运机器人的关节功能设计示意图。

图13是实施例1的曲架组的三维设计示意图。

图14是实施例1的单个曲架的三维设计示意图。

图15是曲块的示意图。

图16是实施例2的曲架夹具的竖向设计示意图。

图17是实施例2的曲架夹具的平面设计示意图。

图18是实施例2的曲架夹具用于夹取曲架的几种情形(无法夹取)。

图19是实施例3的曲架夹具的竖向设计示意图。

图20是实施例3的曲架夹具的平面设计示意图。

图21是实施例3的曲架夹具用于夹取曲架的几种情形。

图1-21附图标记说明如下：

输送带机100；

转向前摆放设备200、前部门型框架201、后部门型框架202、上部口型框架203、摆放平台204、纵向移动-升降组件205、曲块横向推动机构206；

90°转动设备300、旋臂式转动机构301、中心转动轴302、轴承座303、基块301-1、旋臂301-2、承载板301-2-1、挡块301-2-2；

摆放机构400、横向移动-升降复合组件401、曲块放置组件402；

带双夹具的码曲机器人500；

双夹具600、曲块夹具601、曲架夹具602、竖向连接杆603；

曲块放置缓存架700；

曲架缓存架800；

曲架夹具1002、连接板1002-1、转动杆1002-2、转动杆驱动装置1002-3、中间转接构件1002-4、竖向夹具杆1002-5、水平承接部1002-6。

具体实施方式

第一代酒曲曲块搬运生产线，已经解决了酒曲曲块搬运的基础性问题。曲块的长度、宽度、高度，三者数值依次减少(上述实际是对长度对应的边、宽度对应的边、高度对应的边定义)。

曲块以长度方向的边为准旋转(面a翻转面b)。

但是，第一代酒曲曲块搬运生产线仍然有几个问题不足：

曲块转向机-过渡输送一体机，曲块在转向后，从翻转板移动到输送带的过程中，面临“跌倒”的风险；虽然在第一代酒曲曲块搬运生产线的后续改进型产品中，采用了“非径向-切向翻转板，使得曲块转向完成后，翻板的水平板高度低于输送带的高度”的方案，但是，其始终有1个问题：翻转板-输送带两者的长度如何协调。

翻转板太大，输送带太窄(此处主要指的是曲块在输送带太窄)，曲块在输送带上移动时，也不太稳定。

第二代酒曲曲块搬运生产线，其包括：包括：输送带机100、转向前摆放设备200、90°转动设备300、摆放机构400、带双夹具的码曲机器人500、曲块放置缓存架700、曲架缓存架800、不良品暂存处理台。

转向前摆放设备200，包括：前部门型框架201、后部门型框架202、上部口型框架203、摆放平台204、纵向移动-升降组件205、曲块横向推动机构206；输送带机100穿过前部门型框架201，后部门型框架202在摆放平台204的后部；

在前部门型框架201、后部门型框架202的顶部固定设置有上部口型框架203；纵向移动-升降组件205设置在上部口型框架203的“口”型内部；

纵向移动-升降组件205包括：升降气缸、推动板、推拉气缸；所述推拉气缸的移动端安装有升降气缸，升降气缸的移动底端安装有推动板；推拉气缸与上部口型框架之间设置有导向凸起-导向凹槽(例如：推拉气缸的侧面设置有凸起，在口型框架的侧边设置有凹槽，凸起与凹槽相适配，凸起优先采用t型，和/或，推拉气缸的侧面设置有凹槽，在口型框架的侧边设置有凸起，凸起与凹槽相适配，凸起优先采用t型)；

所述输送带机100的端部与转向前摆放设备200的摆放平台204对应。

输送带机机100上采用曲块组的形式来输送曲块，且曲块组的长度方向平行于输送带机100的输送方向；

所述曲块在输送带机上移动的方向定义为纵向，与纵向垂直的且处于水平面的方向定义为横向；

所述摆放平台204的一侧设置有开口，摆放平台的另一侧设置有曲块横向推动机构206；所述曲块横向推动机构206包括：推动气缸、推动板；所述推动气缸的端部固定设置与推动板，所述曲块横向推动机构206通过推动气缸以及推动板，能够推动曲块横向移动。

特别的，纵向移动-升降组件205的数量为2组(也可以是2组以上)，纵向移动-升降组件205平行布置，其效果在于，能够同时处理2组曲块组，加快曲块的搬运效率。

90°转动设备300：包括：旋臂式转动机构301、中心转动轴302、轴承座303；在90°转动设备300的两端设置有轴承座303，中心转动轴302的两个端部转动设置在轴承座303中；

所述旋臂式转动机构301包括：基块301-1、4个旋臂301-2；

所述中心转动轴302与基块301-1固接，中心转动轴302转动时，带动旋臂式转动机构301绕中心转动轴302转动；

以中心转动轴的中心线为垂线的竖向面称为投影面，基块301-1在投影面的投影为正方形，且中心转动轴的中心线穿过所述正方形的中心；

所述4个旋臂301-2环形阵列设置在基块301-1上，所述环形阵列的中心点为所述正方形的中心；

所述旋臂301-2包括承载板301-2-1以及设置在承载板的端部的挡块301-2-2(l型结构)；

所述承载板与挡块之间的部分在投影面的长度，与曲块的高度适配；

承载板与基块边部在投影面的长度，与曲块的宽度适配。

需要说明的是：承载板301-2-1的宽度小于曲块的长度。

需要说明的是：旋臂式转动机构301的数量与曲块横向推动机构206的数量相同。

需要说明的是，旋臂式转动机构301的数量为多个时，平行布置。

需要说明的是：承载板与挡块之间的部分在投影面的长度＝曲块的高度。

需要说明的是：基块边部在投影面的长度＝曲块的宽度-曲块的高度+挡块在投影面的长度。

本申请的90°转动设备300(单体设备可供出售)是本申请的一个发明点，其已经应用在实际生产线中。

这个构件的设计是发明人团队经过若干组的设计研究对比，得到的设计结构，其核心点是：

第一，摒弃了圆筒的转动理念；在设计转动结构时，设计研发人员的第一印象往往是圆筒或者圆柱体这样的结构；

第二，在克服上述技术偏见的技术上，创造性的将中心的基块采用正方形(即其外观结构采用一个平面)，然后，基块与一个水平的承载板的背面结合，用于承担曲块的面积最大的面；而竖向的承载板则与另外一个竖向的承载板的内表面适配。

第三，转向前摆放设备200、90°转动设备300之间相互配合的是：所述摆放平台204的一侧设置有开口，当90°转动设备300靠近转向前摆放设备200的承载板呈水平时，承载板与摆放平台204适配。

需要注意的是，开口的深度与承载板的长度适配。

摆放机构400，包括：横向移动-升降复合组件401，曲块放置组件402；

所述横向移动-升降复合组件401，包括：横向轨道401-1，横向移动构件401-2，竖向气缸，两个顶端放置杆401-3；

横向移动构件401-2能够沿着横向轨道401-1移动(例如：横向移动构件401-2、横向轨道401-1通过凹槽-凸起适配)；横向移动构件401-2的两侧分别设置有竖向气缸，所述竖向气缸的顶端设置有顶端u型杆401-3；

曲块放置组件402包括有若干个曲块容纳槽，将曲块沿着横向方向排列成1列；

所述横向移动-升降复合组件401与所述旋臂式转动机构301的数量相同，且一一对应；

横向移动-升降复合组件401的两个放置杆401-3之间分别在横向移动构件401-2的两端，

所述顶端放置杆401-3用于承载曲块的重量以及移动曲块；

90°转动设备300与摆放机构400的配合是：

第一，两个放置杆401-3之间的距离不小于承载板的宽度(即承载板沿着中心转动轴轴线的长度)；

曲块的长度大于承载板的宽度，90°转角完成后，竖向气缸带动两边的顶端放置杆401-3升起，且曲块的高度高于曲块放置组件402，然后横向移动构件401-2沿着横向方向移动，曲块到底预定位置后，竖向气缸带动顶端放置杆401-3下降，直至曲块留在曲块放置组件402，再然后，横向移动构件401-2沿着横向方向移动，到达90°转动设备300的承载板下方(曲块转向完成后的那个承载板的下方)。

第二，曲块放置组件402的宽度与承载板的宽度相同(即曲块放置组件402沿着纵向方向的长度与承载板沿着纵向方向的长度相同)。

第三，曲块放置组件402放置在90°转动设备300的沿着横向方向的下方(曲块运行的下方)。

带双夹具的搬运机器人500，其结构设计与第一代酒曲曲块搬运生产线结构相同。仍然采用六轴关节式机器人，在六轴机器人的连接端部连接双夹具。

但是，与第一代酒曲曲块搬运生产线不同的是，

双夹具600包括：曲块夹具601、曲架夹具602、竖向连接杆603；竖向连接杆603的两端分别连接曲块夹具601、曲架夹具602；

曲架夹具602的设计与第一代酒曲曲块搬运生产线的曲架夹具类似，也包括：曲架夹具框架以及曲架夹具框架下方的曲架移动构件(曲架夹具在曲块夹具的上方时)；所述曲架移动构件包括：l型板以及气缸，所述气缸的推动部连接有l型板，所述l型板包括竖向板以及水平板，所述竖向板与气缸的推动部连接；气缸能够推动l型板移动。

所述曲块夹具601包括：连接板、以及连接板下方的若干个气缸型对向夹具；所述气缸型对向夹具的数量为多个，且沿着连接板排成一列；

所述六轴机器人的连接端部为l型结构且所述六轴机器人的连接端部与曲块夹具601的连接板连接。

曲架采用现有技术：曲架包括有若干个凹槽，凹槽采用行列矩阵型设置；曲架1100的四角的下端设置有锥形导向销1101，曲架的四角的上端设置有导向孔1102；相邻的曲架的连接方式为：上方的曲架的锥形导向销插入到下方的曲架的导向孔中，即上下曲架可通过下端的锥形导向销与上方的导向孔配合后相互堆叠；锥形导向销与导向孔的高度适配。在曲架的框架梁上方设置有插入孔1103，以便于曲块夹具配合。

本申请摈弃了第一代的竖向连接杆，做出这种改变，主要是：曲架夹具、曲块夹具不是竖向对应的；相反，曲块夹具的中心比曲架夹具的中心，更加接近于搬运机器人。此种的好处是，搬运机器人对曲块夹具的控制更加精准。

本申请的工作方式：

步骤一，曲块组通过输送带机输送，曲块组的前行方向与曲块的长度方向平行；

步骤二，曲块翻转：

2.1纵向移动-升降组件205推动曲块到达预设位置：曲块组在输送机移动从纵向移动-升降组件205的下方通过后，曲块组从输送机移动到摆放平台204上；纵向移动-升降组件205的升降气缸控制推板向下移动，然后推拉气缸推动升降气缸以及推板沿着纵向移动方向移动，以便使得推板推动曲块组到达预设位置；

2.2曲块横向推动机构206推动曲块组逐个将曲块推到90°转动设备300的旋臂式转动机构301的承载板301-2-1上：

2.390°转动设备300转动90°，将曲块实现翻转；

步骤三，曲块成列摆放：摆放机构400的横向移动-升降复合组件401在90°转动设备和曲块放置组件402之间来回移动，以便将曲块从90°转动设备移动到曲块放置组件402；

横向移动-升降复合组件401在90°转动设备位置处时，竖向气缸升起，两个顶端放置杆401-3将曲块托起，然后，横向移动-升降复合组件401以及托起的曲块移动到曲块放置组件402，然后竖向气缸下降，曲块落在曲块放置组件402；横向移动-升降复合组件401回到90°转动设备；

步骤三，带双夹具的搬运机器人500将曲块夹到曲块放置缓存架700上；

步骤四，带双夹具的搬运机器人500将曲架从曲架缓存架800移动到曲块放置缓存架700上；

4.1：带双夹具的搬运机器人500搬运曲块：搬运机器人500的曲块夹具朝下，然后气缸型对向夹具与置于曲块放置组件402上的曲块列的每个曲块对应且夹住，然后搬运机器人500的手臂转动且抬升，将曲块阵列移动到曲架上，然后气缸型对向夹具松开；

4.2：搬运机器人500搬运空曲架：搬运机器人500旋转180°后，曲架夹具朝下(此时，l型板的水平板在竖向板的下方)；搬运机器人带动曲架夹具移动到空曲架码垛上，曲架夹具的气缸启动，l型板的水平板插入到空曲架的插入孔内，此时，码曲机器人带动曲架夹具以及空曲架移动，将空曲架移动到装满曲块的曲架的上方；

步骤五，最后仓储机器人将曲架组移动到仓库中。

实施例2：实施例1的生产线安装好后，曲架也需要独特的配置。这就造成原有的曲架无法使用，造成了资源浪费，增加造价。

因此，研发一种通用型强的曲架夹具，就成为实施例3需要解决的技术问题。

曲架夹具1002，包括：连接板1002-1以及若干个夹具机构；

所述每个夹具机构均包括：转动杆1002-2、转动杆驱动装置1002-3、中间转接构件1002-4、竖向夹具杆1002-5、水平承接部1002-6、

曲架夹具1002在夹取曲架时，竖向连接杆603在连接板1002-1的上方时：

连接板1002-1上设置有若干圆孔，所述转动杆1002-2穿过所述圆孔，且所述转动杆1002-2转动连接与所述连接板1002-1转动连接(在连接板上设置有竖向的轴承以限制转动杆在竖向方向的位置)；

所述转动杆驱动装置1002-3包括：电机、输出轴、主动齿轮，所述电机固定在连接板1002-1的上方，输出轴的顶端设置有主动齿轮，转动杆在连接板上方的部分的顶端设置有被动齿轮，所述主动齿轮与所述被动齿轮啮合，转动杆驱动装置1002-3驱动所述转动杆1002-2转动；

转动杆在连接板下方的部分的底端设置中间转接构件1002-4，所述中间转接构件1002-4为圆盘状，在中间转接构件1002-4的底面固定设置有竖向夹具杆1002-5，在竖向夹具杆1002-5的底部固定设置有水平承接部1002-6；

所述水平承接部1002-6为圆板，且竖向夹具杆1002-5的竖向中心轴线与所述水平承接部1002-6的圆心对应。

对于曲架而言，其一般是长方形，因此，在连接板上至少设置4个夹具机构，即，所述曲架的2个对应的边的每边至少对应有2个夹具机构。

实施例2的曲架夹具在工作时：

首先，转动夹具机构，使得夹具机构的竖向夹具杆在离曲架最远的那侧；

然后，码曲机器人将曲架夹具降低，使得曲架的框架高度，在水平承接部1002-6的上表面与中间转接构件1002-4的下表面之间；

再然后，转动夹具机构，直至夹具机构的竖向夹具杆与曲架的外框架相接触；

再然后，码曲机器人将曲架夹具升高，水平承接部1002-6与曲架的外框架的底面接触，进而带动曲架上升；

再然后，码曲机器人带动曲架到预设位置。

实施例3：

实施例2提出了“转动型夹具机构”的设计，其优点在于，不再需实施例1的插入孔，对于现有的曲架也适用。

实施例3是在实施例2的基础上进一步改进，提升曲架夹具的通用型。

如图18所示，实施例2而言，由于所述中间转接构件1002-4为圆盘状的存在，那么，不同的夹具机构的竖向夹具杆1002-5(由于水平承接部1002-6的面积不大，水平承接部的半径-竖向夹具杆的半径的大小在10cm左右)的运转轨迹线不能有相交；这就大大的限制了其使用。

即对于曲架1100而言，其尺寸必须要符合一定要求，才能采用实施例3的曲架夹具。

实施例3的方案：

曲架夹具1002，包括：连接板1002-1以及若干个夹具机构；

所述每个夹具机构均包括：转动杆1002-2、转动杆驱动装置1002-3、多个转动承接机构；所述每个转动承接机构包括：水平夹具杆1002-7、竖向夹具杆1002-5、水平承接部1002-6；

曲架夹具1002在夹取曲架时，竖向连接杆603在连接板1002-1的上方时：

连接板1002-1上设置有若干圆孔，所述转动杆1002-2穿过所述圆孔，且所述转动杆1002-2转动连接与所述连接板1002-1转动连接(在连接板上设置有竖向的轴承以限制转动杆在竖向方向的位置)；

所述转动杆驱动装置1002-3包括：电机、输出轴、主动齿轮，所述电机固定在连接板1002-1的上方，输出轴的顶端设置有主动齿轮，转动杆在连接板上方的部分的顶端设置有被动齿轮，所述主动齿轮与所述被动齿轮啮合，转动杆驱动装置1002-3驱动所述转动杆1002-2转动；

转动杆在连接板下方的部分的底端设置多个转动承接机构，即在转动杆在连接板下方的部分的底端连接多个水平夹具杆，每个水平夹具杆的端部固定有竖向夹具杆1002-5，在竖向夹具杆1002-5的底部固定设置有水平承接部1002-6；所述水平承接部1002-6为圆板，且竖向夹具杆1002-5的竖向中心轴线与所述水平承接部1002-6的圆心对应；

每个转动承接机构的水平夹具杆处于同一高度，每个转动承接机构的水平承接部1002-6也处于同一高度；

竖向夹具杆距离转动杆距离最长的转动承接机构记为第一转动承接机构，竖向夹具杆距离转动杆距离最短的转动承接机构记为第二转动承接机构；

从第二转动承接机构到第一转动承接机构而言，转动承接机构的竖向夹具杆到转动杆距离逐渐加长；

多个转动承接机构关于第一转动承接机构的水平夹具杆对称分布。

其优点如，实施例3的竖向夹具杆1002-5距离转动杆1002-2的距离为p1，相邻的转动杆1002-2之间的距离为p2；

对于实施例2的方案而言，p1<p2/2；而对于实施例3而言，第一转动承接机构的杆长p1>p2/2，其长度不必拘泥于p1<p2/2；甚至于p1>p2也是可行的。

如图21所示，实施例3的方案无法应用的，但是实施例3都可以解决。

也即，转动杆的位置不变的前提下，通过改善其下部构件的设置；大大提升了曲架夹具的通用型。

以上所举实施例为本申请的较佳实施方式，仅用来方便说明本申请，并非对本申请作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本申请所提技术特征的范围内，利用本申请所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本申请的技术特征内容，均仍属于本申请技术特征的范围内。