汽车底盘扭力梁模块化、通用化包装设备及包装方法与流程

1.本发明涉及汽车底盘扭力梁包装运输技术领域，尤其是一种汽车底盘扭力梁模块化、通用化包装设备及包装方法。


背景技术：

2.由于汽车底盘扭力梁种类众多，包装方案繁杂，有金属料架、有吸塑托盘等，且每种扭力梁包装方案专用性强、通用化不高，每一种汽车底盘扭力梁需要一种包装设备，新产品开发时需一次性投入较多，进而造成产品成本高；产品下马后，由于各类包装方案无法实现通用，会造成库存堆积或报废。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车底盘扭力梁模块化、通用化包装设备及包装方法，可用于多种汽车底盘扭力梁的包装运输，降低生产成本。
4.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：汽车底盘扭力梁模块化、通用化包装设备，包括基础支架、托盘特征模块、墙板特征模块和支架特征模块，
5.所述基础支架包括底部托盘、左墙板支架、右墙板支架、左横梁支架和右横梁支架，所述左墙板支架和右墙板支架均包括水平的下墙板横梁和水平的上墙板横梁，且左墙板支架和右墙板支架分别设置在底部托盘的两端；所述左横梁支架和右横梁支架均包括竖直的支撑柱、水平的下支架横梁和水平的上支架横梁，所述下支架横梁的两端与支撑柱的一端与支撑柱固定连接，所述左横梁支架和右横梁支架的下端与底部托盘相连，且左墙板支架、右墙板支架、左横梁支架和右横梁支架依次设置；
6.所述托盘特征模块包括第一安装梁、连接杆和档条固定梁，所述第一安装梁上设置有多个第一限位件，相邻两第一限位件之间具有第一限位卡槽，所述托盘特征模块为两个，且通过第一安装梁可拆卸安装于底部托盘的两端；
7.所述墙板特征模块包括第二安装梁，所述第二安装梁上设置有多个第二限位件，相邻两第二限位件之间具有第二限位卡槽，所述墙板特征模块为两个，且通过第二安装梁可拆卸安装于左墙板支架和右墙板支架的下墙板横梁；
8.所述支架特征模块包括第三安装梁，所述第三安装梁的上表面设置有多个v形的第三限位卡槽，所述支架特征模块为4个，且分别可拆卸安装在左横梁支架和右横梁支架的下支架横梁和上支架横梁。
9.进一步地，所述第一限位件和第二限位件均包括多个限位块和两个l形的限位杆，多个限位块位于两限位杆之间。
10.进一步地，所述第一安装梁和第二安装梁外壁设置有弹性保护套。
11.进一步地，所述底部托盘包括多根下部立柱以及由左框梁、右框梁、前框梁和后框梁组成的呈矩形的支撑框架，所述前框梁和后框梁两端的上表面设置有设置的第一连接柱，所述第一连接柱的断面呈凹形，且第一连接柱的顶部设置有销定位槽，销定位槽内设置
有定位销，第一连接柱的侧壁设置有竖直的第一滑槽，第一滑槽内设置有第一连接螺栓，所述左墙板支架和右墙板支架均包括两根竖直的支撑杆，两支撑杆的下端插入第一连接柱，且定位销和第一连接螺栓贯穿支撑杆；所述前框梁和后框梁的上表面分别设置有两第二连接柱，所述第二连接柱上设置有竖直的第二滑槽，第二滑槽内设置有第二连接螺栓，所述第二连接柱的内侧设置有两固定块，两固定块之间具有定位腔，所述支撑柱的下端位于定位腔内，且支撑柱通过第二连接螺栓与第二连接柱相连。
12.进一步地，所述左墙板支架和右墙板支架的上墙板横梁上设置有多对水平的限位柱。
13.进一步地，还包括一根第一拉杆和两根第二拉杆，所述第一拉杆和第二拉杆的下表面设置有竖直的第一插接柱，所述左墙板支架和右墙板支架的两端设置有竖直的第一定位套，所述第一拉杆的第一插接柱插接于左墙板支架和右墙板支架后端顶部的第一定位套，且第一拉杆通过挂环与左横梁支架和右横梁支架的上支架横梁挂接连接；其中一根第二拉杆的第一插接柱插接于左墙板支架和右墙板支架前端顶部的第一定位套，另一根第二拉杆的第一插接柱插接于左墙板支架和右墙板支架后端中部的第一定位套。
14.进一步地，还包括两根限位梁，所述限位梁的两端的下表面设置有竖直的第二插接柱，所述第一拉杆和第二拉杆上均设置有两滑套，所述滑套的上表面设置有竖直的第二定位套，滑套上设置有与滑套螺纹配合的锁紧螺钉，所述限位梁两端的第二插接柱分别插接于第一拉杆和第二拉杆的第二定位套。
15.进一步地，所述第一限位卡槽的数量与第二限位卡槽的数量相等，第三限位卡槽的数量是第二限位卡槽数量的2倍。
16.上述汽车底盘扭力梁模块化、通用化包装设备的包装方法，包括
17.a、根据汽车底盘扭力梁的形状和尺寸制备托盘特征模块、墙板特征模块和支架特征模块，确保第一限位卡槽、第二限位卡槽和第三限位卡槽的大小与汽车底盘扭力梁的尺寸相适配；
18.b、将托盘特征模块安装到底部托盘的两端，将墙板特征模块安装到左墙板支架和右墙板支架的下墙板横梁，将支架特征模块安装到左横梁支架和右横梁支架的下支架横梁和上支架横梁；
19.c、将第一件汽车底盘扭力梁移动到下支架横梁和上支架横梁之间，直到第一件汽车底盘扭力梁到达最前方的第一限位卡槽和第三限位卡槽，然后将第一件汽车底盘扭力梁下放，使得第一件汽车底盘扭力梁的右端卡入底部托盘右端的第一限位卡槽，同时第一件汽车底盘扭力梁的v型横梁卡入左横梁支架和右横梁支架的下支架横梁上的第三限位卡槽内；
20.d、将第二件汽车底盘扭力梁移动到上支架横梁的上方，直到第二件汽车底盘扭力梁到达最前方的第二限位卡槽和第三限位卡槽，然后将第二件汽车底盘扭力梁下放，使得第二件汽车底盘扭力梁的左端卡入左墙板支架上的第二限位卡槽，同时第二件汽车底盘扭力梁的v型横梁卡入左横梁支架和右横梁支架的上支架横梁上的第三限位卡槽内；
21.e、将第三件汽车底盘扭力梁移动到下支架横梁和上支架横梁之间，直到第一件汽车底盘扭力梁到达最接近第一件汽车底盘扭力梁的第一限位卡槽和第三限位卡槽，然后将第三件汽车底盘扭力梁下放，使得第三件汽车底盘扭力梁的左端卡入底部托盘左端的第一
限位卡槽，同时第三件汽车底盘扭力梁的v型横梁卡入左横梁支架和右横梁支架的下支架横梁上的第三限位卡槽内；
22.f、将第四件汽车底盘扭力梁移动到上支架横梁的上方，直到第四件汽车底盘扭力梁到达最接近第二件汽车底盘扭力梁的第二限位卡槽和第三限位卡槽，然后将第四件汽车底盘扭力梁下放，使得第四件汽车底盘扭力梁的右端卡入右墙板支架上的第二限位卡槽，同时第四件汽车底盘扭力梁的v型横梁卡入左横梁支架和右横梁支架的上支架横梁上的第三限位卡槽内；
23.g、重复步骤c至f，直到所有的第一限位卡槽、第二限位卡槽和第三限位卡槽均被利用；
24.h、通过插接的方式安装第一拉杆和第二拉杆，并且利用挂环将第一拉杆与上支架横梁连接起来，通过插接的方式安装限位梁，滑动滑套，调节限位梁的位置，使得限位梁压紧汽车底盘扭力梁，然后利用锁紧螺钉将滑套锁定。
25.进一步地，步骤h之后，将汽车底盘扭力梁运输到目的地并且卸货后，拆下限位梁、第一拉杆和第二拉杆，松开第二连接螺栓的螺母，向上拉动左横梁支架和右横梁支架，使得支撑柱脱离定位腔，然后将左横梁支架向左转动至水平位置，将右横梁支架向右转动至水平位置；再松开第一连接螺栓的螺母，向上拉动左墙板支架和右墙板支架，使得定位销脱离销定位槽，然后将左墙板支架向右转动至水平位置，将右墙板支架向左转动至水平位置，此时每对限位柱处于竖直状态，将限位梁、第一拉杆和第二拉杆分别放入一对限位柱之间。
26.本发明的有益效果是：基础支架作为主体部分，是通用的，托盘特征模块、墙板特征模块和支架特征模块则根据汽车底盘扭力梁的尺寸和形状进行制造，每一种汽车底盘扭力梁对应一种托盘特征模块、墙板特征模块和支架特征模块，需要包装不同的汽车底盘扭力梁时，只需要更换托盘特征模块、墙板特征模块和支架特征模块即可，而不需要对整个包装设备进行重新设计和制造，由于托盘特征模块、墙板特征模块和支架特征模块结构相对简单，体积较小，设计和制造成本低廉，因此本发明可有效降低汽车底盘扭力梁的包装成本。
附图说明
27.图1是本发明的整体示意图；
28.图2是基础支架的示意图；
29.图3是底部托盘的示意图；
30.图4是托盘特征模块的示意图；
31.图5是墙板特征模块的示意图；
32.图6是支架特征模块的示意图；
33.图7是第一拉杆的示意图；
34.图8是第二拉杆的示意图；
35.图9是限位梁的示意图；
36.图10是将托盘特征模块、墙板特征模块和支架特征模块安装到基础支架上的示意图；
37.图11是包装第一件汽车底盘扭力梁后的示意图；
38.图12是包装第二件汽车底盘扭力梁后的示意图；
39.图13是包装第四件汽车底盘扭力梁后的示意图；
40.图14是包装完成后的示意图；
41.图15是左横梁支架和右横梁支架折叠后的示意图；
42.图16是左墙板支架和右墙板支架折叠后的示意图；
43.图17是包装设备折叠后重叠堆放运输的示意图。
具体实施方式
44.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
45.如图1至图9示，本发明的汽车底盘扭力梁模块化、通用化包装设备，包括基础支架1、托盘特征模块2、墙板特征模块3和支架特征模块4。
46.基础支架1为通用的支撑架体结构，对于各种种类的汽车底盘扭力梁，均可以采用基础支架1作为总的支撑构架。具体地，所述基础支架1包括底部托盘11、左墙板支架12、右墙板支架13、左横梁支架14和右横梁支架15。
47.所述左墙板支架12和右墙板支架13均包括水平的下墙板横梁16和水平的上墙板横梁17，还包括两根竖直的支撑杆119，下墙板横梁16和上墙板横梁17的两端分别与两支撑杆119固定连接，支撑杆119的下端则与底部托盘11相连。
48.所述左横梁支架14和右横梁支架15均包括竖直的支撑柱110、水平的下支架横梁18和水平的上支架横梁19，支撑柱110为两根，一根长，一端短，所述下支架横梁18的一端与较长的支撑柱110中部固定连接，另一端与较短的支撑柱110顶部连接，上支架横梁19的一端与较长的支撑柱110顶部连接，即上支架横梁19为悬臂梁结构，以便于包装时可以将汽车底盘扭力梁从上支架横梁19下方放入，所述左横梁支架14和右横梁支架15的下端与底部托盘11相连，即支撑柱110的下端与底部托盘11相连。
49.左墙板支架12、右墙板支架13、左横梁支架14和右横梁支架15依次设置。左墙板支架12位于底部托盘11的左端，右横梁支架15位于底部托盘11的右端，底部托盘11的任意一端均可以作为左端或者右端，本文所述的左、右等方位以说明书附图作为参照标准。
50.如图4所示，所述托盘特征模块2包括第一安装梁21、连接杆22和档条固定梁23，所述第一安装梁21上设置有多个第一限位件24，相邻两第一限位件24之间具有第一限位卡槽25，所述托盘特征模块2为两个，且通过第一安装梁21可拆卸安装于底部托盘11的两端。第一安装梁21用于将整个托盘特征模块2安装到底部托盘11上，第一安装梁21包括一根矩形钢梁和一根角钢梁，角钢梁焊接在矩形钢梁的侧壁，连接杆22和档条固定梁23也采用矩形钢，连接杆22为3根，连接杆22的两端分别与第一安装梁21和档条固定梁23相连接。第一限位件24用于对汽车底盘扭力梁的端部进行限位，通过螺钉等均匀安装在第一安装梁21上。根据汽车底盘扭力梁端部的宽度设置第一限位卡槽25的宽度，以确保汽车底盘扭力梁的稳定安放。
51.如图5所示，所述墙板特征模块3包括第二安装梁31，所述第二安装梁31上设置有多个第二限位件32，相邻两第二限位件32之间具有第二限位卡槽33，所述墙板特征模块3为两个，且通过第二安装梁31可拆卸安装于左墙板支架12和右墙板支架13的下墙板横梁16。第二安装梁31用于将整个墙板特征模块3安装到左墙板支架12和右墙板支架13的下墙板横
梁16上，第二安装梁31包括一根矩形钢梁和一根角钢梁，角钢梁焊接在矩形钢梁的侧壁。第二限位件32用于对汽车底盘扭力梁的端部进行限位，通过螺钉等均匀安装在第二安装梁31上。根据汽车底盘扭力梁端部的宽度设置第二限位卡槽33的宽度，以确保汽车底盘扭力梁的稳定安放。
52.如图6所示，所述支架特征模块4包括第三安装梁41，所述第三安装梁41的上表面设置有多个v形的第三限位卡槽42，所述支架特征模块4为4个，且分别可拆卸安装在左横梁支架14和右横梁支架15的下支架横梁18和上支架横梁19。第三安装梁41采用金属梁，并在金属梁的上表面加工多个第三限位卡槽42，第三限位卡槽42的形状和尺寸根据汽车底盘扭力梁的v形横梁确定，确保汽车底盘扭力梁的v形横梁能够稳定地放入第三限位卡槽42内。
53.为了实现托盘特征模块2、墙板特征模块3和支架特征模块4的快速安装和拆卸，第一安装梁21、第二安装梁31和第三安装梁41上设置安装孔，可通过螺栓对第一安装梁21、第二安装梁31和第三安装梁41进行安装。
54.第一限位件24和第二限位件32可采用挡块、档杆等，优选的，所述第一限位件24和第二限位件32均包括多个限位块和两个l形的限位杆，多个限位块位于两限位杆之间。
55.为了防止汽车底盘扭力梁与第一安装梁21和第二安装梁31接触后磨损，所述第一安装梁21和第二安装梁31外壁设置有弹性保护套，弹性保护套起到减震、防磨损的作用，保证汽车底盘扭力梁运输过程的安全性。
56.本发明的托盘特征模块2、墙板特征模块3和支架特征模块4均为多个，是为了包装更多的汽车底盘扭力梁，且第一限位卡槽25的数量与第二限位卡槽33的数量相等，第三限位卡槽42的数量是第二限位卡槽33数量的2倍。具体地，底部托盘11左端的托盘特征模块2、左横梁支架14的下支架横梁18上的支架特征模块4和右横梁支架15的下支架横梁18上的支架特征模块4组成一汽车底盘扭力梁定位机构；底部托盘11右端的托盘特征模块2、右横梁支架15的下支架横梁18上的支架特征模块4和左横梁支架14的下支架横梁18上的支架特征模块4组成一汽车底盘扭力梁定位机构；左墙板支架12上的墙板特征模块3、左横梁支架14的上支架横梁19上的支架特征模块4和右横梁支架15的上支架横梁19上的支架特征模块4组成一汽车底盘扭力梁定位机构；右墙板支架13上的墙板特征模块3、右横梁支架15的上支架横梁19上的支架特征模块4和左横梁支架14的上支架横梁19上的支架特征模块4组成一汽车底盘扭力梁定位机构，一共4个汽车底盘扭力梁定位机构，每个汽车底盘扭力梁定位机构均能够安装多个汽车底盘扭力梁，从而充分利用空间，提高包装数量。
57.第一限位卡槽25与第二限位卡槽33的数量可以是4个、5个或6个等，优选为4个，第三限位卡槽42的数量则为8个，此时一台包装装置能够包装16根汽车底盘扭力梁。
58.为了提高基础支架1的结构强度，基础支架1还包括一根第一拉杆126和两根第二拉杆127，如图7和图8所示，所述第一拉杆126和第二拉杆127的下表面设置有竖直的第一插接柱128，所述左墙板支架12和右墙板支架13的两端设置有竖直的第一定位套134，所述第一拉杆126的第一插接柱128插接于左墙板支架12和右墙板支架13后端顶部的第一定位套134，且第一拉杆126通过挂环129与左横梁支架14和右横梁支架15的上支架横梁19挂接连接；其中一根第二拉杆127的第一插接柱128插接于左墙板支架12和右墙板支架13前端顶部的第一定位套134，且该第二拉杆127中部的第一插接柱128插接于左横梁支架14和右横梁支架15的支撑柱110，将左墙板支架12、右墙板支架13、左横梁支架14和右横梁支架15连接
起来，提高结构的稳定性。另一根第二拉杆127的第一插接柱128插接于左墙板支架12和右墙板支架13后端中部的第一定位套134。
59.通过插接的方式安装第一拉杆126和第二拉杆127，操作方便快捷，也便于后续拆卸。
60.为了对包装后的汽车底盘扭力梁进行卡紧限位，防止汽车底盘扭力梁串动，基础支架1还包括两根限位梁131，如图9所示，所述限位梁131的两端的下表面设置有竖直的第二插接柱132，所述第一拉杆126和第二拉杆127上均设置有两滑套133，所述滑套133的上表面设置有竖直的第二定位套130，滑套133上设置有与滑套133螺纹配合的锁紧螺钉，所述限位梁131两端的第二插接柱132分别插接于第一拉杆126和第二拉杆127的第二定位套130。限位梁131可将汽车底盘扭力梁卡紧，提高汽车底盘扭力梁的稳定性。
61.底部托盘11可以采用各种稳定性强的架体结构，支撑杆119和支撑柱110可通过焊接或者连接件等固定到底部托盘11上，优选的，如图3所示，所述底部托盘11包括多根下部立柱111以及由左框梁112、右框梁113、前框梁114和后框梁115组成的呈矩形的支撑框架，下部立柱111与支撑框架固定连接，为了提高强度，可在支撑框架上设置加强梁等。
62.所述前框梁114和后框梁115两端的上表面设置有设置的第一连接柱116，所述第一连接柱116的断面呈凹形，具体地，第一连接柱116可采用槽钢，前框梁114和后框梁115两端的第一连接柱116开口相对，第一连接柱116的顶部设置有销定位槽117，销定位槽117内设置有定位销120，销定位槽117为半圆形槽或矩形槽，以便于定位销120进入和脱离销定位槽117。第一连接柱116的侧壁设置有竖直的第一滑槽118，第一滑槽118内设置有第一连接螺栓121，第一连接螺栓121能够在第一滑槽118内上下滑动。左墙板支架12和右墙板支架13的两支撑杆119的下端插入第一连接柱116，且定位销120和第一连接螺栓121贯穿支撑杆119，第一连接螺栓121上设置有螺母，利用螺母将支撑杆119紧固在第一连接柱116上。定位销120起到定位的作用，保证支撑杆119的稳定性。
63.所述前框梁114和后框梁115的上表面分别设置有两第二连接柱122，第二连接柱122可采用槽钢，所述第二连接柱122上设置有竖直的第二滑槽123，第二滑槽123内设置有第二连接螺栓124，第二连接螺栓124能够沿着第二滑槽123上下滑动，所述第二连接柱122的内侧设置有两固定块135，两固定块135之间具有定位腔，所述支撑柱110的下端位于定位腔内，且支撑柱110通过第二连接螺栓124与第二连接柱122相连。定位腔的尺寸与支撑柱110的尺寸相适配，将支撑柱110的下端插入定位腔后，支撑柱110的左右两侧面与固定块135贴合，即可起到定位的作用，再配合第二连接螺栓124的锁紧，可保证支撑柱110的稳定性。
64.将汽车底盘扭力梁运输到目的地之后，为了实现包装设备的重复利用，需要将包装设备运回工厂，而包装设备的体积大，一辆车能够运输的量较少，本发明采用上述连接结构，将第二连接螺栓124和第一连接螺栓121的螺母拧紧后，可以使支撑柱110和支撑杆119保持稳固，运输包装设备时，可松开第二连接螺栓124和第一连接螺栓121的螺母，然后向上拉动左横梁支架14和右横梁支架15，使得支撑柱110脱离定位腔，然后将左横梁支架14向左转动至水平位置，将右横梁支架15向右转动至水平位置；再向上拉动左墙板支架12和右墙板支架13，使得定位销120脱离销定位槽117，然后将左墙板支架12向右转动至水平位置，将右墙板支架13向左转动至水平位置，即可实现左墙板支架12、右墙板支架13、左横梁支架14
和右横梁支架15的折叠，大幅度减小包装设备的体积，可将多个折叠后的包装设备重叠放置在运输车上，一辆车就能够运输多台运输设备。
65.所述左墙板支架12和右墙板支架13的上墙板横梁17上设置有多对水平的限位柱125，当左墙板支架12和右墙板支架13折叠至水平位置后，每对限位柱125即处于竖直状态，此时可将第一拉杆126、第二拉杆127和限位梁131放入每对限位柱125之间，对第一拉杆126、第二拉杆127和限位梁131进行限位。
66.上述各种梁、杆、柱等均可以采用矩形钢。
67.上述汽车底盘扭力梁模块化、通用化包装设备的包装方法，包括
68.a、根据汽车底盘扭力梁的形状和尺寸制备托盘特征模块2、墙板特征模块3和支架特征模块4，确保第一限位卡槽25、第二限位卡槽33和第三限位卡槽42的大小与汽车底盘扭力梁的尺寸相适配。
69.b、将托盘特征模块2安装到底部托盘11的两端，将墙板特征模块3安装到左墙板支架12和右墙板支架13的下墙板横梁16，将支架特征模块4安装到左横梁支架14和右横梁支架15的下支架横梁18和上支架横梁19，如图10所示。
70.c、将第一件汽车底盘扭力梁移动到下支架横梁18和上支架横梁19之间，直到第一件汽车底盘扭力梁到达最前方的第一限位卡槽25和第三限位卡槽42，然后将第一件汽车底盘扭力梁下放，使得第一件汽车底盘扭力梁的右端卡入底部托盘11右端的第一限位卡槽25，同时第一件汽车底盘扭力梁的v型横梁卡入左横梁支架14和右横梁支架15的下支架横梁18上的第三限位卡槽42内，如图11所示。
71.d、将第二件汽车底盘扭力梁移动到上支架横梁19的上方，直到第二件汽车底盘扭力梁到达最前方的第二限位卡槽33和第三限位卡槽42，然后将第二件汽车底盘扭力梁下放，使得第二件汽车底盘扭力梁的左端卡入左墙板支架12上的第二限位卡槽33，同时第二件汽车底盘扭力梁的v型横梁卡入左横梁支架14和右横梁支架15的上支架横梁19上的第三限位卡槽42内，如图12所示。
72.e、将第三件汽车底盘扭力梁移动到下支架横梁18和上支架横梁19之间，直到第一件汽车底盘扭力梁到达最接近第一件汽车底盘扭力梁的第一限位卡槽25和第三限位卡槽42，然后将第三件汽车底盘扭力梁下放，使得第三件汽车底盘扭力梁的左端卡入底部托盘11左端的第一限位卡槽25，同时第三件汽车底盘扭力梁的v型横梁卡入左横梁支架14和右横梁支架15的下支架横梁18上的第三限位卡槽42内；
73.f、将第四件汽车底盘扭力梁移动到上支架横梁19的上方，直到第四件汽车底盘扭力梁到达最接近第二件汽车底盘扭力梁的第二限位卡槽33和第三限位卡槽42，然后将第四件汽车底盘扭力梁下放，使得第四件汽车底盘扭力梁的右端卡入右墙板支架13上的第二限位卡槽33，同时第四件汽车底盘扭力梁的v型横梁卡入左横梁支架14和右横梁支架15的上支架横梁19上的第三限位卡槽42内，如图13所示。
74.g、重复步骤c至f，直到所有的第一限位卡槽25、第二限位卡槽33和第三限位卡槽42均被利用；
75.h、通过插接的方式安装第一拉杆126和第二拉杆127，并且利用挂环129将第一拉杆126与上支架横梁19连接起来，通过插接的方式安装限位梁131，滑动滑套133，调节限位梁131的位置，使得限位梁131压紧汽车底盘扭力梁，然后利用锁紧螺钉将滑套133锁定，如
图14所示。
76.将汽车底盘扭力梁运输到目的地并且卸货后，拆下限位梁131、第一拉杆126和第二拉杆127，松开第二连接螺栓124的螺母，向上拉动左横梁支架14和右横梁支架15，使得支撑柱110脱离定位腔，然后将左横梁支架14向左转动至水平位置，将右横梁支架15向右转动至水平位置，如图15所示。
77.再松开第一连接螺栓121的螺母，向上拉动左墙板支架12和右墙板支架13，使得定位销120脱离销定位槽117，然后将左墙板支架12向右转动至水平位置，将右墙板支架13向左转动至水平位置，此时每对限位柱125处于竖直状态，将限位梁131、第一拉杆126和第二拉杆127分别放入一对限位柱125之间，如图16所示。
78.折叠后的各个包装设备可以堆码摆放，如图17所示，然后利用运输车运输回原厂家。
79.本发明具有以下优点：
80.1、基础支架1可通用，汽车底盘扭力梁的结构和尺寸改变后，只需要设计和制造新的托盘特征模块2、墙板特征模块3和支架特征模块4，由于托盘特征模块2、墙板特征模块3和支架特征模块4的结构相对简单，制造成本较低，从而降低了更换包装设备的成本。
81.2、通过合理地设计包装设备的结构，在有限的空间内安装4个汽车底盘扭力梁定位机构，并且按照特定的方式将汽车底盘扭力梁安放到各个汽车底盘扭力梁定位机构，充分利用了包装设备的空间，提高了汽车底盘扭力梁的包装数量，且保证了汽车底盘扭力梁的整齐安放，互不干涉。
82.3、包装设备可折叠，使用后便于运回原厂家。
83.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。