一种缆索吊起重绳超重控制装置的制作方法

1.本实用新型涉及起重技术领域，具体的涉及一种缆索吊起重绳超重控制装置。


背景技术：

2.采用缆索吊起吊重物时，其采用的起重绳的承载力一般都有设计安全值，并根据起吊物的重量选择适当的起重绳。在具体施工时，如果起重物的重量超重或起重物受到阻挡、碰撞时，都有可能使起重绳受力超限，但难以及时发现，存在较大安全隐患。
3.目前，在授权公告号为cn212076216u的专利中公开了一种缆索吊起重绳超重控制装置，其设置下端带有承重板的承重杆，并设有与承重杆滑动连接的顶板，承重杆的上端焊接有上耳板，顶板的下方固定连接有侧板和下耳板，承重杆上在承重板和顶板之间套设有弹簧，一侧板上安装有一传感器，传感器设有触碰式感应头，承重杆的下端固定有限位板。应用时，上、下耳板分别连接一起重绳，上耳板的起重绳连接缆索吊，下耳板的起重绳连接被吊重物，将传感器的信号输出线连接缆索吊的控制系统，缆索吊起吊时，弹簧被压缩，承重杆向上移动，当限位板与传感器感应头接触时，说明起重绳的承载力已达到安全值，传感器将感应信号发送到控制系统，控制系统可将缆索吊紧急停机，避免起重绳因超重断裂，有效的减少了缆索吊事故的产生，极大的保障了施工安全。但其存在如下缺点：被吊重物的重力完全作用在一根弹簧上，使得弹簧承重较大，较易出现疲劳状况，从而会导致弹簧的使用寿命大大缩短。


技术实现要素：

4.1.要解决的技术问题
5.本实用新型要解决的技术问题在于提供一种缆索吊起重绳超重控制装置，该装置中单个弹簧的承重较小，不易出现疲劳状况，从而可大大延长弹簧的使用寿命；且能适用于不同承载力安全值的起重绳，具备较好的通用性。
6.2.技术方案
7.为解决上述问题，本实用新型采取如下技术方案：
8.一种缆索吊起重绳超重控制装置，包括主壳体和分别固定于主壳体上下端的上耳板和下耳板，所述主壳体内腔中设有两根相对且水平设置的固定轴，且两根所述固定轴的相背端固定在主壳体内壁上，所述固定轴的相向端均固定有限位板，所述固定轴上滑动套装有滑块，所述滑块背向限位板的一侧与固定轴的固定端之间设有套装在固定轴上的弹簧；
9.两个所述限位板之间留有间隙，且两个所述限位板之间设有竖直设置并贯穿主壳体的升降杆，所述主壳体的上、下端面的中心处均开设有供升降杆穿过的通孔，所述升降杆的上端铰接有两块铰接板，且两块所述铰接板的下端分别与两个滑块一一对应铰接，所述主壳体的上端面上开设有两个供相应侧铰接板横向移动的上条形口；
10.所述主壳体上端面的两端均固定有上耳板，所述升降杆的下端固定有位于主壳体
下方的固定板，所述下耳板固定在固定板的底面上；所述主壳体的内底部设有用于被滑块触发的行程开关，且所述行程开关位于滑块背向升降杆的一侧。
11.进一步地，所述行程开关与主壳体的底面滑动连接，且所述行程开关与主壳体之间设有锁定组件。将行程开关横向移动至不同的位置，并用锁定组件锁紧，可在弹簧压缩至不同程度时触发行程开关，将缆索吊紧急停机，使得本装置能适用于不同承载力安全值的起重绳，具备较好的通用性。
12.更进一步地，所述行程开关的顶部固定有限位块，所述锁定组件包括固定在限位块底部并贯穿主壳体底部的螺栓和螺纹适配性套装在螺栓延伸至主壳体外侧的部分上的锁紧螺母，所述主壳体的底部开设有供螺栓横向移动的下条形口，所述限位块的宽度大于下条形口的宽度。拧松锁紧螺母后，螺栓可沿下条形口横向移动，带动行程开关移动，实现行程开关与主壳体的滑动连接；当行程开关移动至目标位置后，拧紧锁紧螺母至紧压在主壳体上，可对螺栓进行位置锁定，即实现锁定组件对行程开关的位置锁定效果；限位块的宽度大于下条形口的宽度，可防止螺栓脱离下条形口。
13.更进一步地，所述螺栓位于主壳体下方的部分上套装有位于锁紧螺母上方的套装块，所述主壳体的底面上设有位于下条形口一旁的长度刻度线，所述套装块上固定有指向长度刻度线的指示针。拧松锁紧螺母后，套装块能随螺栓一起进行横向移动，并能沿螺栓进行升降移动；在螺栓的平移过程中，套装块带动指示针同步移动，通过观察指示针指向长度刻度线上相应的刻度，可明确是否到达目标位置；当行程开关移动至目标位置后，拧紧锁紧螺母可推动套装块紧压在主壳体上，对螺栓进行位置锁定。
14.进一步地，所述主壳体的内底部设有两个行程开关，且两个行程开关分别位于相应侧固定轴的下方。可以将两个行程开关串联，在应用中，只有两个行程开关均被触发时才传送信号给控制系统，将缆索吊紧急停机，从而可避免误操作；也可以将两个行程开关并联，在应用中，当其中一个行程开关损坏时，另一个行程开关仍能被触发而保障本装置的作用，使得本装置的使用寿命得以延长。
15.3.有益效果
16.(1)本实用新型通过设置主壳体、升降杆和两组对称设置的固定轴、滑块、弹簧、铰接板，应用时，被吊重物的重力首先作用在升降杆上，然后通过两块铰接板作用在两个滑块上，最后才作用在两根弹簧上，相关构件的支撑抵抗作用可抵消部分重力，且最终通过两根弹簧的弹性形变来抵消重力，单个弹簧的承重较小，不易出现疲劳状况，从而可大大延长弹簧的使用寿命。
17.(2)本实用新型中设有主壳体底面滑动连接的行程开关，且行程开关与主壳体之间设有锁定组件。应用时，可根据不同起重绳的承载力安全值调节行程开关的位置，并用锁定组件锁紧，其对应在弹簧压缩至不同程度时触发行程开关，将缆索吊紧急停机，使得本装置能适用于不同承载力安全值的起重绳，具备较好的通用性。
18.综上，本实用新型中单个弹簧的承重较小，不易出现疲劳状况，从而可大大延长弹簧的使用寿命；且能适用于不同承载力安全值的起重绳，具备较好的通用性。
附图说明
19.图1为本实用新型的外部结构示意图；
20.图2为主壳体2的内部结构示意图；
21.图3为图2中区域a的结构放大示意图；
22.图4为本实用新型的仰视图。
23.附图标记：1、上耳板；2、主壳体；3、升降杆；4、铰接板；5、吊孔；6、锁紧螺母；7、下耳板；8、固定板；9、螺栓；10、套装块；11、固定轴；12、上条形口；13、滑块；14、弹簧；15、下条形口；16、通孔；17、限位板；18、行程开关；19、限位块；20、指示针；21、长度刻度线。
具体实施方式
24.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。
25.实施例1
26.如图1及图2所示的一种缆索吊起重绳超重控制装置，包括主壳体2和分别固定于主壳体2上下端的上耳板1和下耳板7，所述上耳板1和下耳板7上均开设有吊孔5，所述主壳体2内腔中设有两根相对且水平设置的固定轴11，且两根所述固定轴11的相背端固定在主壳体2内壁上，所述固定轴11的相向端均固定有限位板17，所述固定轴11上滑动套装有滑块13，所述滑块13背向限位板17的一侧与固定轴11的固定端之间设有套装在固定轴11上的弹簧14；两个所述限位板17之间留有间隙，且两个所述限位板17之间设有竖直设置并贯穿主壳体2的升降杆3，所述主壳体2的上、下端面的中心处均开设有供升降杆3穿过的通孔16，所述升降杆3的上端铰接有两块铰接板4，且两块所述铰接板4的下端分别与两个滑块13一一对应铰接，所述主壳体2的上端面上开设有两个供相应侧铰接板4横向移动的上条形口12；所述主壳体2上端面的两端均固定有上耳板1，所述升降杆3的下端固定有位于主壳体2下方的固定板8，所述下耳板7固定在固定板8的底面上；
27.如图2及图3所示，所述主壳体2的内底部设有用于被滑块13触发的行程开关18，且所述行程开关18位于滑块13背向升降杆3的一侧；所述行程开关18与主壳体2的底面滑动连接，且所述行程开关18与主壳体2之间设有锁定组件。将行程开关18横向移动至不同的位置，并用锁定组件锁紧，可在弹簧14压缩至不同程度时触发行程开关18，将缆索吊紧急停机，使得本装置能适用于不同承载力安全值的起重绳，具备较好的通用性；所述行程开关18的顶部固定有限位块19，所述锁定组件包括固定在限位块19底部并贯穿主壳体2底部的螺栓9和螺纹适配性套装在螺栓9延伸至主壳体2外侧的部分上的锁紧螺母6，所述主壳体2的底部开设有供螺栓9横向移动的下条形口15，所述限位块19的宽度大于下条形口15的宽度。拧松锁紧螺母6后，螺栓9可沿下条形口15横向移动，带动行程开关18移动，实现行程开关18与主壳体2的滑动连接；当行程开关18移动至目标位置后，拧紧锁紧螺母6至紧压在主壳体2上，可对螺栓9进行位置锁定，即实现锁定组件对行程开关18的位置锁定效果；限位块19的宽度大于下条形口15的宽度，可防止螺栓9脱离下条形口15。
28.实施例2
29.本实施例与实施例1的不同之处在于：
30.在本实施例中，如图3及图4所示，所述螺栓9位于主壳体2下方的部分上套装有位于锁紧螺母6上方的套装块10，所述主壳体2的底面上设有位于下条形口15一旁的长度刻度线21，所述套装块10上固定有指向长度刻度线21的指示针20。拧松锁紧螺母6后，套装块10能随螺栓9一起进行横向移动，并能沿螺栓9进行升降移动；在螺栓9的平移过程中，套装块
10带动指示针20同步移动，通过观察指示针20指向长度刻度线21上相应的刻度，可明确是否到达目标位置；当行程开关18移动至目标位置后，拧紧锁紧螺母6可推动套装块10紧压在主壳体2上，对螺栓9进行位置锁定。
31.在本实施例中，如图2所示，所述主壳体2的内底部设有两个行程开关18，且两个行程开关18分别位于相应侧固定轴11的下方，两个行程开关18串联，在应用中，只有两个行程开关18均被触发时才传送信号给控制系统，将缆索吊紧急停机，从而可避免误操作。
32.其它同实施例1。
33.实施例3
34.本实施例与实施例2的不同之处在于：
35.在本实施例中，两个行程开关18并联，在应用中，当其中一个行程开关18损坏时，另一个行程开关18仍能被触发而保障本装置的作用，使得本装置的使用寿命得以延长。
36.其它同实施例2。
37.上述缆索吊起重绳超重控制装置的具体应用过程为：
38.在制作时，预先检测单个弹簧14的压缩量和下耳板7上所吊装重物的重力，找出两者之间的关系，重力越大，单个弹簧14的压缩量越大；注意使弹簧14的最大允许压缩量对应的重力大于起重绳的承载力安全值。
39.使用时，首先根据起重绳的承载力安全值调节行程开关18的位置，具体为：将起重绳的设计安全值视为吊装重物的重力，从而确定单个弹簧14对应的压缩量，已知当行程开关18位于下条形口15背向升降杆3的一端时，其对应的单个弹簧14的压缩量为最大压缩量，最大压缩量与前述压缩量的差值即为行程开关18从下条形口15背向升降杆3的一端向另一端移动的距离，依据此，将行程开关18移动至目标位置并锁定即可；
40.然后将两个上耳板1连接同一根与缆索吊连接的起重绳，下耳板7连接另一根起重绳，并将该起重绳的下端与被吊重物连接，然后将行程开关18的信号输出线连接缆索吊的控制系统。初始状态下，如图2所示，两个滑块13均位于相应的限位板17所在侧，两块铰接板4的下端分别位于两个上条形口12的相近端，升降杆3位于较高处。当缆索吊起吊时，升降杆3下降，两块铰接板4的上端均向下移动，推动两个滑块13背向移动，使得两根弹簧14同时被压缩，当滑块13碰触行程开关18时，说明起重绳的承载力已达到安全值，行程开关18将信号发送到控制系统，控制系统可将缆索吊紧急停机，避免起重绳因超重断裂。
41.在上述吊装过程中，被吊重物的重力首先作用在升降杆3上，然后通过两块铰接板4作用在两个滑块13上，最后才作用在两根弹簧14上，相关构件的支撑抵抗作用可抵消部分重力，且最终通过两根弹簧14的弹性形变来抵消重力，单个弹簧14的承重较小，不易出现疲劳状况，从而可大大延长弹簧14的使用寿命。
42.由上述内容可知，本实用新型中单个弹簧的承重较小，不易出现疲劳状况，从而可大大延长弹簧的使用寿命；且能适用于不同承载力安全值的起重绳，具备较好的通用性。
43.本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求范围内。