一种料盘分离机构的制作方法

1.本实用新型涉及自动化设备技术领域。更具体地，涉及一种料盘分离机构。


背景技术：

2.目前，在电子产品、电子零部件(如显示屏)等电子器件的生产制造过程中，电子产品的零部件通常放置在料盘内进行输送。多个料盘通常堆叠放置，现有技术中通常采用机械手控制吸盘吸附料盘，同时通过两个伺服系统带动吸盘分别在左右方向和竖直方向上移动，从而实现分离料盘。
3.然而，在分离料盘过程中，多层料盘堆叠在一起，相邻的料盘之间容易粘接，现有技术的吸盘和伺服系统难以分离粘接的料盘，且粘接的料盘容易在运送过程中掉落，造成料盘的损坏。再者，现有技术中的料盘分离结构通常需要并行的两个料盘操作位置，对操作空间的要求较大。
4.因此，为了克服现有技术存在的技术缺陷，需要提供一种新的料盘分离机构。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种料盘分离机构，以避免料盘在分离过程中出现的粘接情况，减少料盘分离机构的占地空间。
6.为了达到上述目的中至少一个，本实用新型采用下述技术方案：
7.本实用新型的一方面提供一种料盘分离机构，包括：
8.具有收容空间的架体，所述收容空间用于容纳多个料盘；
9.位于所述架体下方的用于承接所述料盘的承载板，所述承载板上包括有用于吸附固定所述料盘的吸附结构；
10.位于所述架体上的第一平移组件以及位于所述第一平移组件下方的第二平移组件；
11.所述第一平移组件包括分别位于架体的相对两侧的第一托板，
12.所述第二平移组件包括分别位于架体的相对两侧的第二托板；
13.所述第一托板由相互靠近变为相互远离，可使得所述第一托板所承托的多个料盘输出至相互靠近的第二托板上；
14.所述第一托板由相互远离变为相互靠近，可承托所述第一托板上的多个料盘；
15.所述第二托板由相互靠近变为相互远离，可使得位于所述第一托板与所述第二托板之间的至少一个料盘分离至所述承载板上。
16.可选地，所述第一托板与第二托板在竖直方向上的距离与所述料盘的厚度相同。
17.可选地，所述吸附结构包括贯穿所述承载板的上下两侧表面的通气通道，所述通气通道在所述承载板的顶面上形成吸附孔。
18.可选地，所述吸附机构还包括设置在通气通道内的用于感测通气通道内的吸附气压的气压传感器。
19.可选地，所述承载板的至少两相对侧边部分别向上延伸形成有限位部。
20.可选地，所述料盘分离机构包括位于所述架体上的感应器；
21.所述感应器被配置为用于检测第一托板和第二托板之间是否有料盘。
22.可选地，所述第一托板远离架体的一端的端面呈向下倾斜的斜面设置；
23.所述第二托板远离架体的一端的端面呈向下倾斜的斜面设置。
24.可选地，所述料盘分离机构包括：
25.第一驱动组件，第一驱动组件包括分别与两个第一托板结合固定的第一驱动件，第一驱动组件被配置为用于驱动两个第一托板相互靠近或远离；
26.第二驱动组件，第二驱动组件包括分别与两个第二托板结合固定的第二驱动件，第二驱动组件被配置为用于驱动两个第二托板相互靠近或远离。
27.可选地，所述第一驱动件和所述第二驱动件为直线气缸；
28.所述第一驱动件的输出端与所述第二驱动件的输出端分别设置有直线轴承。
29.可选地，所述第一托板沿第一方向排布；所述第二托板沿与第一方向不同的第二方向排布。
30.本实用新型的有益效果如下：
31.针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型的实施例提供一种料盘分离机构。通过设置第一托板和第二托板，从而将多个堆叠的料盘进行逐个分离，从而实现料盘的自动分离及回收，无需人工参与，自动化程度更高，同时可有效减少在分离过程中的料盘粘接情况，确保料盘的品质；再者，该料盘分离机构还设置有用于吸附固定料盘的吸附结构，从而确保将分离后的料盘固定在承载板上，防止分离后的料盘掉落从而造成损坏；另外，该料盘分离机构仅占用一个料盘大小的操作为止，减小对操作空间的要求；而且该料盘机构的结构简单、易于实现，可有效降低料盘分离机构的制作成本。
附图说明
32.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
33.图1示出本实用新型的一个实施例的料盘分离机构的结构侧视图。
34.图2示出本实用新型的一个实施例的料盘分离机构的结构仰视图。
35.图3示出本实用新型的一个实施例的料盘分离机构的部件结构示意图。
36.图4示出本实用新型的一个实施例的料盘分离机构的结构主视图。
具体实施方式
37.在下述的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或者多个实施方式的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施方式。
38.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，
也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
39.还需要说明的是，在本实用新型的描述中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
40.为解决现有技术中存在的问题，如图1-4所示，本实用新型的一个实施例提供一种料盘分离机构100。
41.需要说明的是，该料盘110用于存放工件。在一些具体示例中，料盘110为tray盘。工件可以为usb连接器、基板、lcd显示屏、oled显示屏等电子产品零部件，在此不做进一步限定。在其他的实施例中，料盘110可以为金属盘或其他类型的盘，只要满足工件的存放需要即可。对于料盘110的类型，在此不做限定。
42.在一些具体示例中，料盘110上可设置有多个存料腔，多个存料腔并排间隔设置，以便于取放工作，提高加工效率。在其他的实施例中，料盘110的多个存料腔还可呈圆形阵列、矩形阵列或其他阵列方式，以满足不同的加工需求。
43.在该实施例中，该料盘分离机构100包括具有收容空间的架体120，收容空间用于容纳多个料盘110。在如图1-4所示的示例中，架体120可为分别设置在料盘110的四个角上的直角架，四个直角架可在料盘110的长度方向、宽度方向以及厚度方向上对料盘110进行约束固定。
44.如图1所示，定义料盘110的长度方向为x方向，料盘110的宽度方向为y方向，x方向与y方向相互垂直，且定义料盘110的厚度方向(即竖直方向)为z方向。其中，x方向、y方向和z方向只是代表空间方向，无实质意义。
45.该料盘分离机构100还包括有位于架体120下方的用于承接料盘110的承载板130，承载板130上包括有用于吸附固定料盘110的吸附结构。在一个具体示例中，承载板130可沿竖直方向上下移动，从而带动料盘110移动。
46.该料盘分离机100构还包括位于架体120上的第一平移组件以及位于第一平移组件下方的第二平移组件。第一平移组件包括分别位于架体120的相对两侧的第一托板140，第二平移组件包括分别位于架体120的相对两侧的第二托板150。第一托板140由相互靠近变为相互远离，可使得第一托板140所承托的多个料盘110输出至相互靠近的第二托板150上；第一托板140由相互远离变为相互靠近，可承托第一托板140上的多个料盘110；第二托板150由相互靠近变为相互远离，可使得位于第一托板140与第二托板150之间的至少一个料盘110分离至承载板130上。
47.在一个具体示例中，当多个料盘110堆叠放置在架体120的收容空间内时，位于架体120的相对两侧的第一托板140以及第二托板150相互靠近，第一托板140承托住多个料盘110。当需要分离料盘110时，第二托板150保持相互靠近的状态，第一托板140由相互靠近的
状态向彼此远离的方向移动，即相对两侧的第一托板140相互远离，从而使得原先由第一托板140所承托的多个料盘110掉落至相互靠近的第二托板150上，以使得第二托板150承托住多个料盘110。随后，相对两侧的第一托板140沿靠近彼此的方向移动，即相对两侧的第一托板140相互靠近，从而第一托板140可插入位于收容空间的相邻的料盘110之间，同时第一托板140可承托位于第一托板140上的料盘110，相互靠近的第二托板150承托位于第一托板140的下方和第二托板150之间的料盘110。也就是说，通过插入的第一托板140，从而使得位于第一托板140上方的多个料盘110以及位于第一托板140下方和第二托板150之间的料盘110分开承托。随后，两相对侧的第一托板140继续保持相互靠近的状态，同时，两相对侧的第二托板150向远离彼此的方向移动，即相对两侧的第二托板150相互远离，从而使得位于第一托板140下方和第二托板150之间的料盘110由于其自身的重力原因掉落至承载板130，同时承载板130上的吸附结构吸附固定掉落至承载板130上的料盘110，防止料盘110掉落至承载板130外。之后，承载板130带动分离出来的料盘110在竖直方向上向下移动，将料盘110移动至下一工位上。
48.该实施例的料盘分离机构100通过设置第一托板140和第二托板150，从而将多个堆叠的料盘110进行逐个分离，从而实现料盘110的自动分离及回收，无需人工参与，自动化程度更高，同时可有效减少在分离过程中的料盘110粘接情况，确保料盘110的品质；再者，该料盘分离机构100还设置有用于吸附固定料盘110的吸附结构，从而确保将分离后的料盘110固定在承载板130上，防止分离后的料盘110掉落从而造成损坏；另外，该料盘110分离机构仅占用一个料盘110大小的操作位置，减小对操作空间的要求；而且该料盘分离机构100的结构简单、易于实现，可有效降低料盘分离机构100的制作成本。
49.在一个具体示例中，第一托板140和第二托板150呈错位设置，即第一托板140在竖直方向上的投影与第二托板150在竖直方向上的投影部分重叠，从而防止第一托板140和第二托板150在来回运动的过程中相互干涉。在另一个具体示例中，料盘110的至少相对两侧设置有凹陷部，当第一托板140由相互远离变为相互靠近，第一托板140可插入料盘110的凹陷部内以分隔相邻的料盘110。
50.在一种可能的实现方式中，如图3所示，第一托板远离架体的一端的端面呈向下倾斜的斜面，第二托板远离架体的一端的端面呈向下倾斜的斜面设置，从而保证第一托板和第二托板更好地承托料盘，还可使得第一托板更易于插入到相邻的料盘之间，同时减少第一托板和第二托板与料盘之间的摩擦力。
51.在一个具体示例中，料盘110呈长方形，第一托板140和第二托板150呈直角板以与料盘110相匹配；在其他具体示例中，料盘110还可以呈圆形或者其他不规则形状，第一托板140和第二托板150可以呈弧形板或其他不规则形状，只要能与料盘110相匹配即可。
52.在一个具体示例中，第一托板140和第二托板150与架体120为一体化成型结构，以保证第一托板140和第二托板150具有足够的强度。在又一个具体示例中，第一托板140和第二托板150与架体120为分体式结构，以便于第一托板140和第二托板150损坏后可及时更换，利于资源重复利用。
53.在一种可能的实现方式中，位于架体120的两相对侧的第一托板140分别包括多个板体，位于架体120的两相对侧的第二托板150分别包括多个板体。在一个具体示例中，第一托板140分别位于架体120的左右两侧，架体120的左侧的第一托板140包括多个位于架体
120的左侧且沿料盘110的长度方向(即x方向)均匀布置的板体；架体120的右侧的第一托板140包括多个位于架体120的右侧且沿沿料盘110的长度方向(即x方向)均匀布置的板体。通过设置多个板体，从而确保多个板体同时承托料盘110，确保料盘110各处的承力相同，避免料盘110歪斜。在另一个具体示例中，第二托板150的结构与上述实施例中的第一托板140的结构相同，在此不再赘述。
54.在一种可能的实现方式中，第一托板140沿第一方向排布；第二托板150沿与第一方向不同的第二方向排布。在一个具体示例中，第一托板140分别位于架体120的左右两侧，即第一托板140沿料盘110的宽度方向(即y方向)排布，第二托板150分别位于架体120的前后两侧，即第二托板150沿料盘110的长度方向(即x方向)排布，即第一托板140的排布方向与第二托板150的排布方向相垂直。可理解的是，第一托板140的排布方向和第二托板150的排布方向也可为不同且不相互垂直。通过设置不同排布方向的第一托板140和第二托板150，从而使得第一托板140和第二托板150不会相互干涉，而且使得操作空间更加灵活。在另一个具体示例中，第一托板140和第二托板150沿同一方向排布，例如第一托板140和第二托板150均分别位于架体120的左右两侧。
55.在一种可能的实现方式中，该料盘110分离机构还包括升降组件，该升降组件用于驱动承载板130在竖直方向上来回移动。在一个具体示例中，如图1-4所示，升降组件包括通过四根导向轴160与承载板130连接固定的固定板161以及固定在固定板161上的直线气缸162，直线气缸162的输出端与承载板130连接。直线气缸162驱动承载板130在竖直方向上运动，从而承接分离后的料盘110。通过设置多个导向轴160，可确保承载板130在竖直方向上的移动不会发生偏移。
56.在一种可能的实现方式中，第一托板140与第二托板150在竖直方向上的距离与料盘110的厚度相同，从而使得当第二托板150承托多个堆叠的料盘110，第一托板140沿靠近彼此的方向移动，即第一托板140相互靠近时，第一托板140插入位于最底部的料盘110以及其上方的料盘110之间，从而将最底部的单个料盘110与上方的其他料盘110分离，实现对多个料盘110的逐个分离，进一步减少料盘110粘接的情况。
57.在一种可能的实现方式中，吸附结构包括贯穿承载板130的上下两侧表面的通气通道，通气通道在承载板130的顶面上形成吸附孔170。另外，通气通道在承载板130的底面形成连接孔，并连接有真空吸嘴。该真空吸嘴可与外部的真空设备连接固定。通气通道可设置为真空吸附管路，使得外部的真空设备产生的真空吸力通过真空吸嘴和通气通道直接作用在料盘110上，从而确保将料盘110限定在固定位置，同时还可避免漏气。在另一种可能的实现方式中，吸附机构还包括设置在通气通道内的用于感测通气通道内的吸附气压的气压传感器，通过在通气通道内设置气压传感器，以便于在吸附固定料盘110的过程中，通过检测气压传感器显示的吸附气压竖直，从而判断是否将料盘110吸附到位。
58.在一种可能的实现方式中，承载板130的至少两相对侧边部分别向上延伸形成有限位部。在一个具体示例中，承载板130的左右两侧边部向上延伸形成有限位部，从而用以限定位于承载板130上的料盘110在y方向上的位置，防止料盘110沿y方向移动。在另一个具体示例中，承载板130的左右两侧边部以及前后两侧边部均向上延伸形成有限位部，从而限定位于承载板130上的料盘110在x方向和y方向上的位置，防止料盘110沿x方向或y方向移动。
59.在一种可能的实现方式中，料盘分离机构100包括位于架体120上的感应器，感应器被配置为用于检测第一托板140和第二托板150之间是否有料盘110。在一个具体示例中，感应器位于第一托板140和第二托板150之间。在另一种可能的实现方式中，感应器为光电感应器或红外感应器。在一个具体示例中，位于第一托板140和第二托板150之间的感应器向外发射红外光线，当相互靠近的第二托板150承托多个料盘110，料盘110阻挡感应器的光线，感应器感知到第二托板150上有料盘110。当两相对侧的第一托板140相互靠近，第一托板140插入位于相邻的料盘110之间，第一托板140承托位于第一托板140上的料盘110，感应器可感知位于第一托板140下方和第二托板150之间是否还有料盘110，从而防止待分离的料盘110与相邻的料盘110粘接而无法分离的情况。
60.在一种可能的实现方式中，料盘分离机构100包括：
61.第一驱动组件，第一驱动组件包括分别与两个第一托板140结合固定的第一驱动件，第一驱动组件被配置为用于驱动两个第一托板140相互靠近或远离；
62.第二驱动组件，第二驱动组件包括分别与两个第二托板150结合固定的第二驱动件，第二驱动组件被配置为用于驱动两个第二托板150相互靠近或远离。
63.在一种可能的实现方式中，第一驱动件和第二驱动件为直线气缸，第一驱动件的输出端与第二驱动件的输出端分别设置有直线轴承。
64.在一个具体示例中，如图1-4所示，第一托板140位于架体120的左右两侧，第一驱动件为分别与两个第一托板140结合固定的第一直线气缸180，该第一直线气缸180的输出端与第一托板140连接，且第一直线气缸180的输出端设置有直线轴承181，以保证第一直线气缸180的驱动方向不会发生偏移。两个第一直线气缸180位于架体120的左右两相对侧，两个第一直线气缸180驱动各自对应的第一托板140在y方向上相互靠近或相互远离。
65.在一个具体示例中，第二托板150位于架体120的左右两侧，第二驱动件为分别与两个第二托板150结合固定的第二直线气缸182，该第二直线气缸182的输出端与第二托板150连接，且第二直线气缸182的输出端设置有直线轴承181，以保证第二直线气缸182的驱动方向不会发生偏移。两个第二直线气缸182位于架体120的左右两相对侧，驱动各自对应的第二托板150在y方向上相互靠近或相互远离。在另一个具体示例中，第二托板150位于架体120的前后两侧，则两个第二直线气缸驱动182各自对应的第二托板150在x方向上相互靠近或相互远离。
66.该示例中通过采用直线气缸驱动第一托板140和第二托板150运动，从而在保证第一托板140和第二托板150正常工作的前提下，相对于现有技术的料盘110分离机构，可有效降低制作成本。可理解的是，第一驱动件和第二驱动件也可以为直线模组、滚珠丝杆、驱动电机等，本实用新型对此不做进一步限定。
67.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。