一种手动电动合成起升油缸及其搬运车的制作方法

1.本实用新型涉及搬运车技术领域，尤其涉及一种手动电动合成起升油缸及其搬运车。


背景技术：

2.常规手动托盘搬运车，车辆起升完全由人力操作泵站实现，费时费力，操作空间要求大；如图1所示，展示是申请人之前一直在使用的一款手动起升油缸结构，包括现有阀体a、现有单向阀b、第一活塞腔c、第二活塞腔d、下降阀e以及溢流阀f，目前该车辆起升完全由人力操作泵站实现，工作效率极低，且操作繁琐。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供了一种手动电动合成起升油缸及其搬运车，提高工作效率。
4.为达上述目的，本实用新型的主要技术解决手段是一种手动电动合成起升油缸，包括阀体以及油缸主体，所述阀体设有一手动活塞腔、油缸活塞腔以及油道，所述油缸主体设置在油缸活塞腔内，还包括用于吸油的机泵组件，所述机泵组件的进口端与油箱连通；所述油道内的一端设有下降阀组件，另一端设有单向阀组件，所述下降阀组件和单向阀组件之间设有换向钢球；所述阀体铰接有一操作柄，所述操作柄的一端与下降阀组件相接，通过操作柄转动而带动下降阀组件沿油道轴向移动；所述单向阀组件朝向外的端部抵接有一单向钢球，所述单向钢球所在的油道的端口通过管路与机泵组件的出口端相连；所述手动活塞腔通过通道a与换向钢球所处的油道段相通，所述单向阀组件所处油道段内设有一可供单向阀组件活动的第一避让空隙，所述下降阀组件所处油道段内设有一可供下降阀组件活动的第二避让空隙，所述第一避让空隙通过通道b与油缸活塞腔连通，所述第二避让空隙通过通道c与油箱相通。
5.在一些实例中，所述机泵组件包括电机以及齿轮泵，所述齿轮泵与电机输出端相连；所述齿轮泵的两侧分别连接有一低压吸油管和一高压出油管，所述高压出油管与所述单向钢球所在的油道的端口相接，所述阀体的侧壁设有进油通道，所述低压吸油管的另一端与进油通道相接。
6.在一些实例中，靠近油缸活塞腔的阀体一端侧壁上设有一用于安装机泵组件的固定安装座，所述电机倒放设置于固定安装座的上方，所述齿轮泵位于固定安装座的下方。
7.在一些实例中，所述油道位于手动活塞腔和油缸活塞腔之间。
8.在一些实例中，所述阀体内还设有一溢流阀，所述溢流阀的一端与通道b连通，其另一端与油箱相通。
9.在一些实例中，所述换向钢球所处油道段为第三避让空隙，与第二避让空隙之间存在过渡段；所述过渡段的口径能够确保下降阀组件能伸入但小于第三避让空隙的口径，以限制换向钢球脱离第三避让空隙。
10.在一些实例中，所述下降阀组件包括下降阀座、顶杆以及套设在顶杆外部的弹性件；所述顶杆能相对活动贯穿于下降阀座，所述下降阀座连接固定于油道的端口，所述顶杆一端与操作柄相接；所述弹性件位于第二避让空隙内，其一端与下降阀座端面相抵，另一端作用于顶杆的端部。
11.在一些实例中，所述单向阀组件包括单向阀座、阀芯以及锥形弹簧，所述单向阀座连接固定于油道内，所述阀芯能够相对活动贯穿于单向阀座内，所述锥形弹簧位于第一避让空隙内，其一端与阀芯相抵，另一端与单向钢球相抵。
12.在一些实例中，所述高压出油管通过一单向铰接螺钉与所述单向钢球所在的油道的端口相接，所述单向铰接螺钉内设有一十字通道，所述十字通道的进口与高压出油管对接相通，所述单向钢球与十字通道的出口相抵接。
13.一种搬运车，包括一操作手柄以及所述的手动电动合成起升油缸，所述操作手柄连接以活塞，所述活塞设置于所述手动活塞腔内；通过摇动操作手柄使得活塞在手动活塞腔内运动，而吸油油缸起升。
14.本实用新型由于采用了以上的技术方案，以实现以下效果：一、将手动起升和电动起升方式结合，使得该油缸既能通过手动作为动力源起降，也能通过电动作为动力源起降，其优势在于：首先在搬运车电力充足时，可以采用电力的方式起升油缸，能够解放工作人员的劳动力，当搬运车电力不足时，可通过工作人员进行手动驱使油缸升降；其次，通过改变油道内部的结构以及通道，使得手动吸油和电动吸油分别通过不同管路进入，有效地提高阀体的使用性。其中，操作手柄也可换成其他驱动工件，只要与顶杆的外部端相接，能够将顶杆相外拉倒即可
附图说明
15.图1是现有起升油缸的结构示意图，
16.图2是本实用新型一实施例的结构示意图，
17.图3是图2实施例的另一视角的结构示意图，
18.图4是图2实施例的爆炸分解结构示意图，
19.图5是图2实施例的油道内部结构示意图，
20.图6是图5实施例的电动起升的介质流向结构示意图，
21.图7是图5实施例的手动起升的介质流向结构示意图，
22.图中：阀体1、油缸主体2、手动活塞腔3、操作柄4、下降阀组件5、低压吸油管6、齿轮泵7、电机8、高压出油管9、单向铰接钉10、固定安装座11、单向钢球12、油缸活塞腔13、进油通道14、溢流阀15、第三避让空隙16、过渡段17、换向钢球18、锥形弹簧19、阀芯20、单向阀座21、下降阀座22、顶杆23、弹性件24、油箱口25、第一避让空隙26、第二避让空隙27、现有阀体a、现有单向阀b、第一活塞腔c、第二活塞腔d、下降阀e、溢流阀f。
具体实施方式
23.以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方
案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。
24.本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。
25.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
26.实施例一：
27.参考本实用新型说明书附图之图1至图7所示，根据本实用新型一优选实施的一种手动电动合成起升油缸，包括阀体1以及油缸主体2，所述阀体1设有一手动活塞腔3、油缸活塞腔13以及油道，所述油缸主体2设置在油缸活塞腔13内，还包括用于吸油的机泵组件，所述机泵组件的进口端与油箱连通；所述油道内的一端设有下降阀组件5，另一端设有单向阀组件，所述下降阀组件5和单向阀组件之间设有换向钢球18；所述阀体1铰接有一操作柄4，所述操作柄4的一端与下降阀组件5相接，通过操作柄4转动而带动下降阀组件5沿油道轴向移动；所述单向阀组件朝向外的端部抵接有一单向钢球12，所述单向钢球12所在的油道的端口通过管路与机泵组件的出口端相连；所述手动活塞腔3通过通道a与换向钢球18所处的油道段相通，所述单向阀组件所处油道段内设有一可供单向阀组件活动的第一避让空隙26，所述下降阀组件5所处油道段内设有一可供下降阀组件5活动的第二避让空隙27，所述第一避让空隙26通过通道b与油缸活塞腔13连通，所述第二避让空隙27通过通道c与油箱口25(油箱)相通；本技术方案主要创新点在于，一、将手动起升和电动起升方式结合，使得该油缸既能通过手动作为动力源起降，也能通过电动作为动力源起降，其优势在于：首先在搬运车电力充足时，可以采用电力的方式起升油缸，能够解放工作人员的劳动力，当搬运车电力不足时，可通过工作人员进行手动驱使油缸升降；其次，通过改变油道内部的结构以及通道，使得手动吸油和电动吸油分别通过不同管路进入，有效地提高阀体1的使用性。其中，操作手柄也可换成其他驱动工件，只要与顶杆23的外部端相接，能够将顶杆23相外拉倒即可。
28.具体而言，机泵组件包括电机8以及齿轮泵7，所述齿轮泵7与电机8输出端相连；所述齿轮泵7的两侧分别连接有一低压吸油管6和一高压出油管9，所述高压出油管9与所述单向钢球12所在的油道的端口相接，所述阀体1的侧壁设有进油通道14，所述低压吸油管6的另一端与进油通道14相接，靠近油缸活塞腔13的阀体1一端侧壁上设有一用于安装机泵组件的固定安装座11，所述电机8倒放设置于固定安装座11的上方，所述齿轮泵7位于固定安装座11的下方，该技术方案下，机泵组件相对与阀体1形成一整体，其优势在于，组装过程中，可以在装机之前将该部分整体装好再放入搬运车内即可，如果不采用上述固定安装座11的方式进行，则机泵组件和阀体1是分开状态，在装机过程中，需要先将机泵组件装入机体内，后再装阀体1，或者两者对调顺序安装，而此时装机就较为麻烦，两者之间的管路对接也比较困难，需要花费相对较高的时间成本和人力成本；当然不设置固定安装座11也是一种实施方式。此外，通过齿轮泵7将油箱内的油从低压吸油管6吸入，从高压出油管9进入到阀体1内则替代人工吸油的进度，提升了工作效率；另外，上述设置进油通道14可通过密封
塞等将其通道堵住，增加一定油路密封性效果。
29.所述油道位于手动活塞腔3和油缸活塞腔13之间，通道a、通道b、通道c与油道形成类似树杈结构的介质流道，与手动活塞腔3和油缸活塞腔13分别相通。此外，在本实施例中，所有油道并非其内部口径均相等，而设置包括多个段，如图5所示，除了上述提及第一避让空隙26、第二避让空隙27，还有所述换向钢球18所处油道段为第三避让空隙16，与第二避让空隙27之间存在过渡段17；所述过渡段17的口径能够确保下降阀组件5能伸入但小于第三避让空隙16的口径，以限制换向钢球18脱离第三避让空隙16，当顶杆23向外移动时，换向钢球18在第三避让空隙16内自由活动。
30.在本实施例中，所述下降阀组件5包括下降阀座22、顶杆23以及套设在顶杆23外部的弹性件24；所述顶杆23能相对活动贯穿于下降阀座22，所述下降阀座22连接固定于油道的端口，所述顶杆23一端与操作柄4相接；所述弹性件24位于第二避让空隙27内，其一端与下降阀座22端面相抵，另一端作用于顶杆23的端部；所述单向阀组件包括单向阀座21、阀芯20以及锥形弹簧19，所述单向阀座21连接固定于油道内，所述阀芯20能够相对活动贯穿于单向阀座21内，所述锥形弹簧19位于第一避让空隙26内，其一端与阀芯20相抵，另一端与单向钢球12相抵，值得一提地是，利用其锥形弹簧19与单向钢球12相抵，一方面能够利用单向钢球12来作为密封件，使得油道内的介质不易渗出，另一方面，当高压出油管9将介质油以高压状态先将单向钢球12相内挤压，而进入油道，一旦油量少，则使得单向钢球12通过锥形弹簧19反作用而堵住进口。另外，所述高压出油管9通过一单向铰接螺钉与所述单向钢球12所在的油道的端口相接，所述单向铰接螺钉内设有一十字通道，所述十字通道的进口与高压出油管9对接相通，所述单向钢球12与十字通道的出口相抵接，单向铰接螺钉能进一步增强其密封性；通过单向铰接钉10内设置的油道与单向钢球12配合，及锥形弹簧19两端分别顶住单向阀芯20和单向钢球12，从而实现油路的切断与开启。
31.另外，在本实施例中，为了防止阀体1内的油量过大，而从多个出口溢出，还设置有一溢流阀15，所述溢流阀15的一端与通道b连通，其另一端与油箱相通，之所以和通道b相连通是因为通道b的进油量相对另外通道a和通道c更加频繁、更加具有溢出的可能；此外，通过溢流阀15可直接将溢出介质重新放入油箱，以便多次利用；同一溢流阀15确保手动或电动使用时高压油均可实现过压保护。
32.以下是本技术方案展示的手动电动合成起升油缸具体运作过程。
33.手动起升过程：1、工作人员通过按压操作柄4，操作柄4绕着铰接点转动，并拉动顶杆23以及弹性件24向外推出；此时，换向钢球18在无阀芯20以及顶杆23相互作用的情况下，换向钢球18在第三避让空隙16内处于自由状态。2、工作人员摇动手搬车操作手柄，使手动活塞杆在手动活塞腔3内做往复运行，活塞杆向上弹起时手动活塞腔3形成真空，液压油从油箱经过通道c延第二避让空隙27流入通道a，再由通道a进入手动活塞腔3内此时换向钢球18为自由状态，低压油能冲换向钢球18与下降阀的间隙进入手动活塞腔3。3、下压活塞杆挤压活塞腔内的液压油，液压油推动换向钢球18封死下降阀油道间隙，使手动活塞腔3内的油压升高，当液压油压力足够高能克服油缸活塞腔13和弹簧施加在阀芯20上的力时，高压油会把阀芯20向往推开，高压油沿着油道b,进入油缸活塞腔13，推动油缸活塞杆上升若活塞杆负责太大超载时，油道b内的高压油推开溢流阀15的，高压油通过溢流阀15卸压回到油箱。
34.下降过程：1、推动下降阀顶杆23向内移动，推动换向钢球18，使换向钢球18顶住阀芯20，并推开阀芯20使油缸活塞腔13内的高压油依次沿油道b和油道a、第一避让空隙26、第三避让空隙16、过渡段17、第二避让空隙27、通道c，最后回到油箱。
35.重复上述两个过程使用即可完成手动泵的升降操作。
36.电动起升油缸的过程：1、确保在单向阀未被推开的情况下，启动电机8使齿轮泵7从油箱吸油，油箱中的低压油从低压吸油管6通过齿轮泵7加压成高压油进入高压出油管9中，再进入十字通道的单向铰接钉10内，高压油推开单向钢球12，使得单向钢球12与单向铰接钉10形成空隙而进入油道，沿油道通过通道b进入油缸活塞腔13，实现活塞杆起升。齿轮泵7不工作时，高压油和锥形弹簧19同时双向推动单向阀阀芯20及单向钢球12封住油道，确保高压油不会泄漏活塞杆不下降。
37.下降的过程可重复上述下降过程。
38.实施例二：
39.提供了一种搬运车，包括一操作手柄以及实施例一阐述的手动电动合成起升油缸，所述操作手柄连接以活塞，所述活塞设置于所述手动活塞腔3内；通过摇动操作手柄使得活塞在手动活塞腔3内运动，而吸油油缸起升。
40.本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。
41.本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。