一种全自动的罐体嵌入隔套的包装装置及罐体嵌入方法与流程

1.本发明涉及包装机设备技术领域，特别涉及一种全自动的罐体嵌入隔套的包装装置及罐体嵌入方法。


背景技术：

2.在货物运输或放置领域，经常需要对货物进行分隔放置，以确保货物可靠分类或避免相互碰撞。这就需要使用到包装运输用的隔套，隔套结构包括多个横向板件和多个纵向板件，多个横向板件和多个纵向板件纵横布置，并且相互插装连接，从而形成多个井字储料格空间。这样的结构运输或放置于不同储料格的货物不会接触，有效防止混淆和碰撞，为了保证罐体稳固的设置于储料格内，储料格的大小应小于罐体的外径。
3.目前，在实际生产中将隔套嵌入储料格内大多由人工完成，由于隔套的结构连接特性在人工撑开储料格将罐体嵌入时容易破坏隔套的整体形态导致其分解无法使用，人工在长时间连续的工作下容易产生疲劳影响工作效果，采用人工存在效率低、生产成本高、成品率低等问题。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题在于，提供一种全自动的罐体嵌入隔套的包装装置及罐体嵌入方法。
5.为达到上述目的，本发明公开了一种全自动的罐体嵌入隔套的包装装置及罐体嵌入方法，包括升降平台(2)、若干定位嵌入装置(3)、若干罐体推送装置(4)，所述升降平台(2)可升降的设置于所述回转输送装置(5)的上方，所述升降平台(2)的表面沿隔套(6)的传送方向间隔设置有若干容置通槽(21)，所述若干定位嵌入装置(3)分别固设于所述若干容置通槽(21)上方，所述若干罐体推送装置(4)分别活动设置于所述若干定位装置(3)的上方，所述回转输送装置(5)带动隔套(6)经过所述若干定位嵌入装置(3)进行罐体嵌入隔套工作；
6.所述定位嵌入装置(3)包括定位底板(311)、撑开装置(312)、活动挡罐板(313－2)、导向装置(315)，所述定位底板(311)固接于所述容置通槽(21)内，所述定位底板(311)上具有若干下罐口(311－1)，所述若干下罐口(311－1)分别与所述隔套(6)的部分储料格上下相对，所述撑开装置(312)设置于所述若干下罐口(311－1)下方，所述罐体推送装置(4)将罐体推送至所述导向装置(315)上，所述导向装置(315)内的罐体在自身重力下穿过下罐口(311－1)，同时使撑开装置(312)撑开隔套(6)的储料格，所述活动挡罐板(313－2)通过驱动气缸(313－3)驱动其活动设置于所述导向装置(315)和所述下罐口(311－1)之间从而控制罐体导通。
7.进一步的，回转输送装置(5)上间隔设置有若干隔套容置模块，所述若干隔套容置模块随所述回转输送装置(5)回转运动，所述隔套容置模块包括第一l形模板(51)、第二l形模板(52)，所述第一l形模板(51)、所述第二l形模板(52)对称间隔设置于所述回转输送装
置(5)上，所述第一l形模板(51)和第二l形模板(52)之间形成容纳隔套(6)的容置位(53)，所述若干容置通槽(21)分别与所述容置位(53)上下相对。
8.进一步的，所述若干下罐口(311－1)呈倒t形状分布设置，所述下罐口(311－1)底部的四周边缘延伸设置有四块导向斜板(311－11)。
9.所述撑开装置312包括第一下罐合页(312－1)、第二下罐合页(312－2)、第三下罐合页(312－3)、第四下罐合页(312－4)，所述第一下罐合页(312－1)、所述第二下罐合页(312－2)、所述第三下罐合页(312－3)、所述第四下罐合页(312－4)呈矩形阵列固接于所述导向斜板(311－11)上。
10.进一步的，
11.所述导向装置(315)包括导向底板(315－1)、第一n形挡罐框(315－2)、第二n形挡罐框(315－3)、第三n形挡罐框(315－4)，所述导向底板(315－1)设置于所述定位底板(311)的顶部，所述第一n形挡罐框(315－2)、所述第二n形挡罐框(315－3)、所述第三n形挡罐框(315－4)分别呈对应所述若干下罐口(311－1)的排列方式固接于所述导向底板315－1上，所述第一n形挡罐框(315－2)、所述第二n形挡罐框(315－3)、所述第三n形挡罐框(315－4)与所述导向底板(315－1)之间分别形成第一罐体导向通道(315－a)、第二罐体导向通道(315－b)、第三罐体导向通道(315－c)，所述第一罐体导向通道(315－a)、所述第二罐体导向通道(315－b)、所述第三罐体导向通道(315－c)的末端分别设置有与所述下罐口(311－1)相对应的第一过罐口(315－a1)、第二过罐口(315－b1)、第三过罐口(315－c1)；
12.进一步的，所述定位嵌入装置(3)还包括若干罐体下压装置(314)，所述若干罐体下压装置(314)分别下压位于所述第一过罐口(315－a1)、所述第二过罐口(315－b1)、所述第三过罐口(315－c1)处的罐体嵌入隔套(6)的储料格内。
13.进一步的，所述升降平台(2)的上方设置有用于支撑所述若干罐体推送装置(4)的推送支撑机架(4a)。
14.所述罐体推送装置(4)包括推罐模块(411)、活动连接架(412)、推送驱动装置(413)、升降驱动装置(414)，所述推送驱动装置(413)纵向固接于所述推送支撑机架(4a)的上方，所述活动连接架(412)的上部与所述推送驱动装置(413)固定连接，所述升降驱动装置(414)固定设置于所述活动连接架(412)一侧的下部，所述推罐模块(411)活动设置于所述活动连接架(412)的前侧并与所述升降驱动装置(414)固定连接。
15.进一步的，所述推罐模块(411)包括第一推罐块(411－1)、第二推罐块(411－2)、第三推罐块(411－3)、推罐块安装板(411－4)，所述第一推罐块(411－1)、所述第二推罐块(411－2)、所述第三推罐块4(11－3)间隔设置于所述推罐块安装板(411－4)上，所述第一推罐块(411－1)、所述第二推罐块(411－2)、所述第三推罐块(411－3)的排列方式与所述若干下罐口(311－1)相对应，所述推送驱动装置(413)驱动所述活动连接架(412)运动并带动所述第一推罐块(411－1)、所述第二推罐块(411－2)、所述第三推罐块(411－3)分别将罐体推送至所述第一过罐口(315－a1)、所述第二过罐口(315－b1)、所述第三过罐口(315－c1)处，所述升降驱动装置(414)驱动所述推罐块安装板(411－4)升降运动。
16.进一步的，包括如下步骤；
17.步骤一、隔套(6)通过回转输送装置(5)向前移动设置于容置凹槽(21)的下方。
18.步骤二、升降驱动装置(414)驱动第一推罐块(411－1)、第二推罐块(411－2)、第
三推罐块(411－3)分别与第一罐体导向通道(315－a)、第二罐体导向通道(315－b)、第三罐体导向通道(315－c)前后相对。
19.步骤三、推送驱动装置(413)驱动第一推罐块(411－1)、第二推罐块(411－2)、第三推罐块(411－3)沿第一罐体导向通道(315－a)、第二罐体导向通道(315－b)、第三罐体导向通道(315－c)运动将罐体推送至第一过罐口(315－a1)、第二过罐口(315－b1)、第三过罐口(315－c1)上。
20.步骤四、升降驱动模块(22)驱动升降平台(2)向下动作。
21.步骤五、驱动气缸(313－3)驱动活动挡罐板(313－2)动作远离避让缺口(315－5)，第一过罐口(315－a1)、第二过罐口(315－b1)、第三过罐口(315－c1)上的罐体在自身重力的作用下穿过下罐口(311－1)，撑开装置(312)的活动合页受罐体的下压作用力向外打开撑开第一若干储料格(6a)的开口处。
22.步骤六、当罐体通过自身重力向下运动的同时若干罐体下压装置(314)的活动杆伸出与罐体的顶部接触设置将罐体下压嵌入至隔套(6)的第一若干储料格(6a)内。
23.步骤七、撑开装置(312)的活动合页失去外力自复位，罐体下压装置(314)的活动杆复位，升降驱动模块(22)驱动升降平台(2)复位。
24.步骤八、推送驱动装置(413)驱动第一推罐块(411－1)、第二推罐块(411－2)、第三推罐块(411－3)退出第一罐体导向通道(315－a)、第二罐体导向通道(315－b)、第三罐体导向通道(315－c)至升降平台(2)的外侧，同时升降驱动装置(414)驱动推罐块安装板(411－4)向上动作，用于避让罐体防止复位时发生干涉。
25.步骤九、隔套(9)向前输送通过定位嵌入装置(3)依次将罐体嵌入第二若干储料格(6b)、第三若干储料格(6c)、第四若干储料格(6d)内。
26.相比于现有技术，本发明的有益效果在于：若干定位嵌入装置和若干罐体推送装置相配合实现将罐体嵌入隔套内，整体实现自动化操作减少人工的使用，具有速度快、效率高、工作效果稳定的优点。撑开装置整体结构简洁而高效，与升降平台相配合可自动化的撑开储料格便于罐体嵌入。
附图说明
27.图1为本发明整体结构示意图；
28.图2为本发明的罐体输送机构的局部结构示意图；
29.图3为本发明的定位嵌入装置在升降平台上的爆炸示意图；
30.图4为本发明的定位嵌入装置另一视角的爆炸示意图；
31.图5为本发明的定位嵌入装置的整体结构立体爆炸示意图；
32.图6为本发明罐体推送装置的整体结构立体示意图；
33.图7为本发明隔套内嵌设罐体的顺序示意图。
具体实施方式
34.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合图1－图7的附图对本发明作进一步地详细描述。
35.参照图1所示，一种全自动的罐体嵌入隔套的包装装置及罐体嵌入方法，包括罐体
输送机构1、升降平台2、若干定位嵌入装置3、若干罐体推送装置4，升降平台2活动设置于回转输送装置5上方，升降平台2表面沿隔套6的传送方向间隔设置有若干容置通槽21，若干定位嵌入装置3分别设置于若干容置通槽21上，升降平台2通过升降驱动模块22驱动升降并带动若干定位嵌入装置3同步升降，罐体输送机构1设置于若干定位嵌入装置3的外侧，若干罐体推送装置4将罐体输送机构1上的罐体分别推送入若干定位嵌入装置3上，通过定位嵌入装置3将罐体嵌入回转输送装置5上的隔套6内。
36.本实施例升降驱动模块22为伺服电机驱动剪叉结构等常用常见的用于驱动升降的驱动装置。
37.本实施例若干容置通槽21、若干罐体推送装置4的数量与若干定位嵌入装置3一致。
38.本实施例回转输送装置5为闭式链条输送机。回转输送装置5上间隔设置有若干隔套容置模块，若干隔套容置模块随回转输送装置5回转运动。隔套容置模块包括第一l形模板51、第二l形模板52，第一l形模板51、第二l形模板52对称间隔设置于回转输送装置5上，第一l形模板51、第二l形模板52的底部分别与回转输送装置5的链条固定连接。第一l形模板51和第二l形模板52之间形成容纳隔套6的容置位53。若干容置通槽21分别与容置位53上下相对。
39.罐体输送机构1包括第一罐体传送装置11、第二罐体传送装置12、推罐装置13、挡罐装置14，第一罐体传送装置11设置于升降平台2的外侧，第二罐体传送装置12设置于第一罐体传送装置11和升降平台2之间，第二罐体传送装置12首端的一侧与第一罐体传送装置11末端的一侧相邻，挡罐装置14活动设置于第一罐体传送装置11与第二罐体传送装置12相邻处的上方，推罐装置13设置于第一罐体传送装置11末端的外侧，通过推罐装置13将第一罐体传送装置11末端处的罐体推送至第二罐体传送装置12上，第二罐体传送装置12带动罐体向前输送。
40.优选的，第一罐体传送装置11、第二罐体传送装置12均为皮带输送机。第一罐体传送装置11、第二罐体传送装置12为现有技术，此处不再阐述
41.第一罐体传送装置11的上方固定设置有防止罐体跌落的护罐框架111，护罐框架111在竖直截面内呈l形。护罐框架111的竖直端111－1位于第一罐体传送装置11的末端，竖直端111－1的前后两侧分别与第一罐体传送装置11相通，从而保证罐体可从第一罐体传送装置11移动至第二罐体传送装置12上。
42.再结合图2所示，推罐装置13包括活动推板131、推罐驱动气缸132、第一侧挡板133、第二侧挡板134，第一罐体传送装置11末端的一外侧固定设置有支撑推罐驱动气缸132的支撑架13a，推罐驱动气缸132纵向固定设置于支撑架13a上，活动推板131与推罐驱动气缸132的活动杆固定连接，推罐驱动气缸132驱动活动推板131纵向往复运动穿过护罐框架111的竖直端。
43.第一侧挡板133纵向固定设置于护罐框架111内与第一罐体传送装置11相邻的一侧，防止罐体随第一罐体传送装置11的运动向前输送脱离护罐框架111导致掉落，进一步的，当推罐装置13将罐体推送至第二罐体传送装置12上时对罐体起到导向作用。
44.第二侧挡板134固定设置于第二罐体传送装置12首端不与第一罐体传送装置11相邻的一侧上，从而防止推罐装置13推出的罐体掉落至第二罐体传送装置12外。
45.挡罐装置14包括活动侧挡板141、挡罐升降气缸142，活动侧挡板141活动设置于护罐框架111竖直端111－1的前侧面。挡罐升降气缸142与护罐框架111竖直端111－1的顶部固定连接，活动侧挡板141的顶部与挡罐升降气缸142的活动杆固定连接。
46.第二罐体传送装置12的传送带上具有若干承接凹位121，若干承接凹位121分别沿传送带的传送方向依次设置，承接凹位121由间隔设置在第二罐体传送装置12的传送带上的若干隔板构成，若干隔板分别垂直固定设置于第二罐体传送装置12的传送带上。
47.参照图1所示，优选的，本实施例隔套6的若干储料格在容置位53中呈四行三列的方式设置。
48.根据若干储料格的排列方式，若干定位嵌入装置3包括第一定位嵌入装置31、第二定位嵌入装置32、第三定位嵌入装置33、第四定位嵌入装置34，第一定位嵌入装置31、第二定位嵌入装置32、第三定位嵌入装置33、第四定位嵌入装置34分别设置于容置通槽21上。
49.参照图3所示，第一定位嵌入装置31包括定位底板311、若干撑开装置312、活动挡罐装置313、若干罐体下压装置314、导向装置315，定位底板311固定设置于容置通槽21内，定位底板311上具有若干下罐口311－1，若干下罐口311－1分别与隔套6的储料格上下相对，若干撑开装置312分别活动设置于若干下罐口311－1下方，若干罐体下压装置314分别设置于若干下罐口311－1的上方，导向装置315设置于罐体下压装置314和定位底板311之间，活动挡罐装置313设置于导向装置315和定位底板311之间。
50.优选的，若干下罐口311－1的数量为三个。若干下罐口311－1呈倒t形状分布设置。
51.再结合图4所示，下罐口311－1底部的四周边缘延伸设置有导向斜板311－11，导向斜板311－11与定位底板311一体而成。当罐体经过下罐口311－1时导向斜板311－11起到导向作用，保证罐体垂直向下运动。
52.优选的，若干撑开装置312的数量与下罐口311－1的数量一致。撑开装置312包括第一下罐合页312－1、第二下罐合页312－2、第三下罐合页312－3、第四下罐合页312－4，第一下罐合页312－1、第二下罐合页312－2、第三下罐合页312－3、第四下罐合页312－4呈矩形阵列固定设置于导向斜板311－11上。下罐合页的固定合页与导向斜板311－11固定连接，撑开装置312的活动合页与下罐口311－1上下相对。
53.本实施例的下罐合页与现有技术的弹簧合页原理一致，此处不再阐述。
54.参照图3、图5所示，导向装置315包括导向底板315－1、第一n形挡罐框315－2、第二n形挡罐框315－3、第三n形挡罐框315－4，导向底板315－1设置于定位底板311的顶部并与第二罐体传送装置12相邻。导向底板315－1底部的两侧分别与定位底板311和升降平台2固定连接。
55.第一n形挡罐框315－2、第二n形挡罐框315－3、第三n形挡罐框315－4分别对应若干下罐口311－1的排列方式固定设置于导向底板315－1上。第一n形挡罐框315－2、第二n形挡罐框315－3、第三n形挡罐框315－4与导向底板315－1之间分别形成第一罐体导向通道315－a、第二罐体导向通道315－b、第三罐体导向通道315－c，第一罐体导向通道315－a、第二罐体导向通道315－b、第三罐体导向通道315－c的末端分别设置有与下罐口311－1相对应的第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1。
56.初始状态下，导向底板315－1的顶面与第二罐体传送装置12的顶面相平齐从而保
证罐体的移动顺畅。
57.根据若干下罐口311－1的分布形状，第二罐体导向通道315－b的纵深小于第一罐体导向通道315－a、第三罐体导向通道315－c的纵深。
58.本实施例若干罐体下压装置314的数量为三组。若干罐体下压装置314分别设置于第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1的上方，若干罐体下压装置314分别与第一n形挡罐框315－2、第二n形挡罐框315－3、第三n形挡罐框315－4固定连接。本实施例罐体下压装置为迷你气缸。
59.参照图4、图5所示，活动挡罐装置313包括n形支撑框架313－1、活动挡罐板313－2、驱动气缸313－3，n形支撑框架313－1固定设置于定位底板311顶面不与罐体推送装置4相邻的一侧上，驱动气缸313－3固定设置于n形支撑框架313－1内的顶部，活动挡罐板313－2活动设置于下罐口311－1和第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1之间，第一n形挡罐框315－2、第二n形挡罐框315－3、第三n形挡罐框315－4的底部设置有用于避让活动挡罐板313－2的避让缺口315－5。活动挡罐板313－2的顶部与驱动气缸313－3的活动部固定连接。通过活动挡罐板313－2实现第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1与若干下罐口311－1之间的相通/阻断。
60.本实施例驱动气缸313－3为无杆滑台气缸。
61.本实施例活动挡罐板313－2的外轮廓与若干下罐口311－1的分布形式相对应呈凸形。
62.本实施例第三定位嵌入装置33的整体结构与第一定位嵌入装置31一致，此处不再阐述。
63.本实施例第二定位嵌入装置32的若干下罐口呈t形状分布设置，同时第二定位嵌入装置32的挡罐框、活动挡罐板对应若干下罐口进行修改从而适配使用，其余结构与第一定位嵌入装置31一致。第四定位嵌入装置34的整体结构与第二定位嵌入装置32一致。
64.参照图1、图6所示，升降平台2的外侧设置有用于支撑若干罐体推送装置4的推送支撑机架4a。
65.若干罐体推送装置4包括第一罐体推送装置41、第二罐体推送装置42、第三罐体推送装置43、第四罐体推送装置44，第一罐体推送装置41、第二罐体推送装置42、第三罐体推送装置43、第四罐体推送装置44活动设置于推送支撑机架4a内，并分别与第一定位嵌入装置31、第二定位嵌入装置32、第三定位嵌入装置33、第四定位嵌入装置34相对设置。
66.第一罐体推送装置41包括推罐模块411、活动连接架412、推送驱动装置413、升降驱动装置414，推送驱动装置413纵向固定设置于推送支撑机架4a的上方，活动连接架412纵向活动设置于推送支撑机架4a内，活动连接架412的上部与推送驱动装置413固定连接，升降驱动装置414固定设置于活动连接架412的侧面上，推罐模块411活动设置于活动连接架412的外侧。
67.本实施例推送驱动装置413为同步带模组，升降驱动装置414为单杆气缸。
68.推罐模块411包括第一推罐块411－1、第二推罐块411－2、第三推罐块411－3、推罐块安装板411－4，推罐块安装板411－4设置于活动连接架412的外侧，第一推罐块411－1、第二推罐块411－2、第三推罐块411－3分别沿隔套6的传送方向间隔设置于推罐块安装板411－4上并与第一罐体导向通道315－a、第二罐体导向通道315－b、第三罐体导向通道
315－c相对。
69.优选的，第一推罐块411－1、第二推罐块411－2、第三推罐块411－3的前侧面呈与罐体外周相对应的弧形。
70.第一推罐块411－1、第二推罐块411－2、第三推罐块411－3的排列方式与若干下罐口311－1的排列方式相对应，从而保证在同一运动行程下将第二罐体传送装置12上的罐体推送至第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1处。
71.推罐块安装板411－4与升降驱动装置414之间通过活动连接板相互连接，活动连接板的外侧面与推动安装板固定连接，活动连接板的顶部与升降驱动装置414的活动杆固定连接。连接活动板与活动连接架412的侧面之间通过导轨和滑块相互连接，同时起到导向作用。
72.本实施例第二罐体推送装置42的推罐块排列方式与第二定位嵌入装置32的若干下罐口排列方式相对应，其余结构与第一罐体推送装置41一致。第三罐体推送装置43的整体结构与第一罐体推送装置41一致，第四罐体推送装置44的整体结构与第二罐体推送装置42一致。
73.根据图1、图7所示，本实施例第二定位嵌入装置32的若干下罐口呈t形状分布设置，同时第二定位嵌入装置32的第一、第二第三n形挡罐框、活动挡罐板根据下罐口的分布形式对应修改从而适配使用，其余结构与第一定位嵌入装置31一致。第四定位嵌入装置34的整体结构与第二定位嵌入装置32一致，第三定位嵌入装置33的整体结构与第一定位嵌入装置31一致，此处不再阐述。
74.第一定位嵌入装置31与第二定位嵌入装置32前后错开设置，第一定位嵌入装置31将罐体嵌入隔套6中的第一若干储料格6a内，第二定位嵌入装置32将罐体嵌入隔套6中的第二若干储料格6b内。
75.第三定位嵌入装置33与第二定位嵌入装置32处于同一水平轴线，第三定位嵌入装置33将罐体嵌入隔套6中的第三若干储料格内.
76.第四定位嵌入装置34与第一定位嵌入装置31处于同一水平轴线，第四定位嵌入装置34将罐体嵌入隔套6中的第四若干储料格6d内。
77.上述第一定位嵌入装置31、第二定位嵌入装置32、第三定位嵌入装置33、第四定位嵌入装置34的工作顺序，使得罐体嵌入隔套6内时隔套6的整体变形范围小，保证隔套6内的储料格均能嵌入罐体。
78.参照图1－图7工作时，隔套6通过自动设备或人工将放置于回转输送装置5的容置位53上，回转输送装置5带动隔套6向前输送依次设置于若干定位嵌入装置3的下方。
79.罐体通过自动设备或人工放置于第一罐体传送装置11上，第一罐体传送装置11带动罐体向前输送至推罐装置13处，随后，挡罐升降气缸142驱动活动侧挡板141向上动作使活动侧挡板141所处位置高于罐体的高度，推罐驱动气缸132驱动活动推板131纵向直线运动，使其带动罐体移动至第二罐体传送装置12上的若干承接凹位121上。第二罐体传送装置12带动罐体向前输送，设置于定位嵌入装置3和罐体推送装置4之间。
80.当第二罐体传送装置12上具有满足第一定位嵌入装置31、第二定位嵌入装置32、第三定位嵌入装置33、第四定位嵌入装置34使用的罐体后，推罐驱动气缸132停止动作，挡罐升降气缸142驱动活动侧挡板141向下动作，遮挡位于第一罐体传送装置11末端的罐体，
防止掉落至第二罐体传送装置12上。
81.初始状态下，升降驱动装置414驱动推罐块安装板411－4动作，使第一推罐块411－1、第二推罐块411－2、第三推罐块411－3分别与第一罐体导向通道315－a、第二罐体导向通道315－b、第三罐体导向通道315－c前后相对。当若干承接凹位121上的罐体分别与第一罐体导向通道315－a、第二罐体导向通道315－b、第三罐体导向通道315－c相对后，推送驱动装置413驱动活动支撑架13a向升降平台2方向动作，使第一推罐块411－1、第二推罐块411－2、第三推罐块411－3与罐体的外周接触带动罐体离开承接凹位121并沿第一罐体导向通道315－a、第二罐体导向通道315－b、第三罐体导向通道315－c移动至第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1处。
82.随后，推送驱动装置413驱动活动连接架412向后移动带动推罐模块411复位，同时升降驱动装置414驱动推罐块安装板411－4向上动作，使推罐模块411高于第二罐体传送装置12上的罐体高度，当推罐模块411移动至第二罐体传送装置12的外侧后升降驱动装置414驱动推罐块安装板411－4向下动作使推罐模块411复位。
83.优选的，推罐块安装板411－4可升降式设置保证推罐模块411在复位移动时不会与第二罐体传送装置12上的罐体产生干涉，从而实现罐体推送装置4在进行推罐动作的同时，第二罐体传送装置12可与推罐装置13相配合进行罐体补充，等待下一次罐体推送装置的工作，提高生产效率保证本设备的动作连续性。
84.当罐体位于第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1处后，升降驱动模块22驱动升降平台2向下动作，改变升降平台2的底部与隔套6的顶部之间的距离，有利于罐体的嵌入工作。
85.驱动气缸313－3驱动活动挡罐板313－2动作远离避让缺口315－5，使第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1与定位底板311上的三个下罐口311－1相通。罐体在自身重力和罐体下压装置314的作用下经第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1、若干下罐口311－1嵌入第一若干储料格6a内。
86.为了保证罐体稳固的设置于储料格内，储料格的大小一般都小于罐体的外径，当罐体通过下罐口311－1时，撑开装置312的活动合页受罐体的下压作用力向外打开撑开第一若干储料格6a改变其大小便于罐体的嵌入，罐体下压装置314动作下压罐体，保证其完全嵌入第一若干储料格6a内。当活动合页失去下压作用力后自复位，同时罐体下压装置314复位，完成一次罐体的嵌入工作。
87.本实施例由于若干下罐口311－1呈倒t形状分布设置，使得位于若干下罐口311－1下方的撑开装置312错开设置，防止相邻的两组撑开装置314工作时发生干涉。
88.升降驱动模块22驱动升降平台2向上动作复位，等待下一次罐体嵌入工作。
89.第二定位嵌入装置32、第三定位嵌入装置33、第四定位嵌入装置34的工作方法均与第一定位嵌入装置31一致，此处不再阐述。
90.本发明相比于现有技术，若干定位嵌入装置3和若干罐体推送装置4相配合实现将罐体嵌入隔套6内，整体实现自动化操作减少人工的使用，具有速度快、效率高、工作效果稳定的优点。进一步的，与第一罐体传送装置11、第二罐体传送装置12相配合，实现罐体的自动间隔输送满足若干定位嵌入装置3和若干罐体推送装置4的使用需求，同时第一罐体传送装置11、第二罐体传送装置12无须持续工作，可以减少运行成本并提高设备整体的自动化
程度。
91.参照图1－图7所示，具体地，本发明还提供了一种全自动的罐体嵌入隔套的包装装置及罐体嵌入方法，包括如下步骤：
92.步骤一、隔套6通过回转输送装置5向前移动依次经停第一定位嵌入装置31、第二定位嵌入装置32、第三定位嵌入装置33、第四定位嵌入装置34的下方进行罐体嵌入工作；
93.步骤二、当隔套处于第一定位嵌入装置的下方时，升降驱动装置414驱动第一推罐块411－1、第二推罐块411－2、第三推罐块411－3分别与第一罐体导向通道315－a、第二罐体导向通道315－b、第三罐体导向通道315－c前后相对；
94.步骤三、推送驱动装置413驱动第一推罐块411－1、第二推罐块411－2、第三推罐块411－3沿第一罐体导向通道315－a、第二罐体导向通道315－b、第三罐体导向通道315－c运动将罐体推送至第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1上；
95.步骤四、升降驱动模块22驱动升降平台2向下动作；
96.步骤五、驱动气缸313－3驱动活动挡罐板313－2动作远离避让缺口315－5，第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1上的罐体在自身重力的作用下穿过下罐口311－1，撑开装置312的活动合页受罐体的下压作用力向外打开撑开第一若干储料格6a的开口处；
97.步骤六、当罐体通过自身重力向下运动的同时与第一过罐口315－a1、第二过罐口315－b1、第三过罐口315－c1相对的若干罐体下压装置314的活动杆伸出与罐体的顶部接触设置将罐体下压至隔套6的第一若干储料格6a内；
98.步骤七、撑开装置312的活动合页失去外力自复位，罐体下压装置314的活动杆复位，升降驱动模块22驱动升降平台2复位；
99.步骤八、推送驱动装置413驱动第一推罐块411－1、第二推罐块411－2、第三推罐块411－3退出第一罐体导向通道315－a、第二罐体导向通道315－b、第三罐体导向通道315－c至升降平台的外侧，同时升降驱动装置414驱动推罐块安装板411－4向上动作，用于避让罐体防止复位时发生干涉；
100.步骤九、第二定位嵌入装置32、第三定位嵌入装置33、第四定位嵌入装置34的工作方法与第一定位嵌入装置31一致，通过第二定位嵌入装置32、第三定位嵌入装置33、第四定位嵌入装置34将罐体分次嵌入隔套的第二若干储料格6b、第三若干储料格6c、第四若干储料格6d内。
101.当然上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。