一种物料输送装置的制作方法

1.本技术涉及组装技术领域，尤其涉及一种物料输送装置。


背景技术：

2.随着自动化技术的发展，自动化组装也逐渐应用到各个行业，如3c(计算机类、通信类和消费类电子产品)行业。自动化组装包括物料输送环节和组装环节，相应的，自动化组装装置包括物料输送装置和组装装置。其中，物料输送装置能够实现对目标物料从物料存储处至待组装位置的输送。
3.目前，3c(计算机类、通信类和消费类电子产品)行业对组装效率的要求越来越高，在单个产品中要求组装的目标物料的数量较多的情况下，通常采用多吸头物料输送装置，以同时输送多个目标物料，通过减少取料次数实现组装效率的提高。但是，多吸头物料输送装置的结构复杂，调试难度大。


技术实现要素：

4.本技术提供了一种物料输送装置，包括能够容纳多个目标物料的储料仓，以及设置有上料口和接料位的错料平台，且错料平台能够在储料仓和吸料件间往复运动，能够显著的提高目标物料的组装效率，且结构简单易调试。
5.本技术提供的一种物料输送装置，包括固定基座、储料仓、错料平台和吸料件；
6.所述储料仓与所述固定基座固定连接，所述储料仓设置有储料空腔，所述储料仓靠近所述固定基座的一端设置有物料出入口，所述物料出入口与所述储料空腔连通，所述储料空腔能够容置多个目标物料；
7.所述错料平台设置于所述储料仓和所述固定基座之间，所述错料平台与所述固定基座滑动连接，所述错料平台设置有上料口，在所述错料平台相对于所述固定基座滑动至第一位置的情况下，所述上料口与所述物料出入口位置相匹配；
8.所述吸料件设置于所述错料平台的朝向所述储料仓的一侧，所述吸料件的靠近所述错料平台的一端设置有物料吸附端；
9.所述错料平台的朝向所述储料仓的一侧设置有接料位，在所述错料平台相对于所述固定基座滑动至第二位置的情况下，所述接料位与所述物料出入口位置相匹配，在所述错料平台相对于所述固定基座滑动至第三位置的情况下，所述接料位与所述物料吸附端位置相匹配。
10.优选的，所述错料平台的朝向所述储料仓的一侧设置有过渡位，所述过渡位的高度高于所述接料位；
11.所述错料平台在所述第二位置和所述第三位置间运动的过程中，所述过渡位与所述物料出入口抵接。
12.优选的，所述物料输送装置还包括压料杆，所述压料杆与所述储料仓滑动连接；
13.所述压料杆设有物料抵压端，所述物料抵压端设置于所述储料空腔内，所述压料
杆能够朝向或远离所述物料出入口运动。
14.优选的，所述物料输送装置还包括限位压板，所述限位压板设置于所述错料平台的朝向所述储料仓的一侧；
15.所述限位压板与所述固定基座固定连接，所述限位压板的朝向所述错料平台的一侧设置有物料限位槽。
16.优选的，所述物料输送装置还包括挡块，所述挡块设置于所述错料平台的端侧，所述挡块与所述固定基座固定连接，所述挡块朝向所述接料位设置。
17.优选的，所述物料输送装置还包括挡料件，所述挡料件设置于所述物料出入口的侧边，所述挡料件与所述固定基座滑动连接；
18.所述挡料件能够相对于所述固定基座滑动，至所述挡料件与所述物料出入口的位置相匹配。
19.优选的，所述物料输送装置还包括导向块，所述导向块设置于所述物料吸附端的下方，所述导向块与所述固定基座固定连接；
20.所述导向块设置有物料姿态调整部，所述物料吸附端能够协同所述目标物料穿过所述物料姿态调整部。
21.优选的，所述物料输送装置还包括上料定位件、第一感应装置和控制器，所述第一感应装置和所述控制器电连接；
22.所述上料定位件与所述压料杆固定连接，在所述压料杆朝向所述物料出入口运动至极限位置的情况下，所述上料定位件进入所述第一感应装置的位置感应区。
23.优选的，所述物料输送装置还包括落料定位件和第二感应装置，所述第二感应装置与所述控制器电连接；
24.所述落料定位件与所述压料杆固定连接，所述第二感应装置用于采集所述落料定位件的位置变化信息，并将所述位置变化信息传输至所述控制器，所述位置变化信息指示所述储料仓内所述目标物料的数量变化。
25.优选的，所述物料输送装置还包括错料平台驱动装置，所述错料平台驱动装置与所述控制器电连接；
26.基于所述控制器生成的驱动信号，所述错料平台驱动装置能够驱动所述错料平台由所述第二位置运动至所述第三位置，所述驱动信号为所述控制器基于所述位置变化信息生成的。
27.本技术提供的一种物料输送装置，具有如下有益效果：
28.本技术的物料输送装置包括能够容纳多个目标物料的储料仓，以及设置有上料口和接料位的错料平台，且错料平台能够在储料仓和吸料件间往复运动，能够显著的提高目标物料的组装效率，且结构简单易调试。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为本技术实施例提供的一种物料输送装置的结构示意图；
31.图2为本技术实施例提供的一种物料输送装置的局部结构示意图；
32.图3为本技术实施例提供的一种物料输送装置的局部结构示意图；
33.图4为本技术实施例提供的一种物料输送装置的局部结构示意图；
34.图5为本技术实施例提供的一种错料平台的结构示意图；
35.图6为本技术实施例提供的一种错料平台的正视图；
36.图7为本技术实施例提供的一种限位压板的结构示意图；
37.图8为本技术实施例提供的一种限位压板的局部结构示意图；
38.图9为本技术实施例提供的一种物料输送装置的局部结构示意图；
39.图10为本技术实施例提供的一种导向块的结构示意图；
40.图11为本技术实施例提供的一种挡块的结构示意图。
41.以下对附图作补充说明：
42.10-固定基座；20-储料仓；21-储料空腔；22-物料出入口；30-错料平台；31-上料口；32-接料位；33-过渡位；40-吸料件；41-物料吸附端；50-压料杆；51-物料抵压端；60-限位压板；61-物料限位槽；62-左限位压板；63-右限位压板；64-左物料限位结构；65-右物料限位结构；70-挡块；71-物料阻挡端；80-挡料件；81-挡料端；90-导向块；91-物料姿态调整部；100-上料定位件；110-第一感应装置；120-落料定位件；130-第二感应装置；140-错料平台驱动装置；150-挡料件驱动装置；160-动力吸附装置。
具体实施方式
43.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
44.此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本技术至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
45.以下结合图1介绍本技术实施例提供的一种物料输送装置，可以应用于3c(计算机类、通信类和消费类电子产品)行业磁铁的自动化组装，包括但不限于迷你型磁铁的自动化组装。
46.需要说明的是，本技术实施例提供的一种物料输送装置尤其适用于只能采用机械组装，而无法采用视觉定位引导的组装场景，如物料和待装部件颜色相近的场景。
47.请参考图1-图4，图1为本技术实施例提供的一种物料输送装置的结构示意图，图1中的物料输送装置包括固定基座10、储料仓20、错料平台30和吸料件40；储料仓20与固定基座10固定连接，储料仓20设置有储料空腔21，储料仓20靠近固定基座10的一端设置有物料出入口22，物料出入口22与储料空腔21连通，储料空腔21能够容置多个目标物料；错料平台30设置于储料仓20和固定基座10之间，错料平台30与固定基座10滑动连接，错料平台30设置有上料口31，在错料平台30相对于固定基座10滑动至第一位置的情况下，上料口31与物料出入口22位置相匹配；吸料件40设置于错料平台30的朝向储料仓20的一侧，吸料件40的靠近错料平台30的一端设置有物料吸附端41；错料平台30的朝向储料仓20的一侧设置有接料位32，在错料平台30相对于固定基座10滑动至第二位置的情况下，接料位32与物料出入口22位置相匹配，在错料平台30相对于固定基座10滑动至第三位置的情况下，接料位32与物料吸附端41位置相匹配。
48.一些实施例中，目标物料包括但不限于外形尺寸较小或形态不规则的物料，示例性的，目标物料可以为长宽高为3mm*0.8mm*0.6mm的长方体磁铁。
49.一些实施例中，储料仓20设置于固定基座10的上方，储料仓20为弹夹式料仓，储料空腔21用于容纳多个目标物料，物料出入口22用于使多个目标物料进入或退出储料空腔21。
50.一些实施例中，多个目标物料在储料空腔21中堆叠排布，具体的，堆叠排布的方向包括但不限于目标物料的长度方向、宽度方向和高度方向。
51.示例性的，25个长宽高为3mm*0.8mm*0.6mm的迷你长方体磁铁，在储料空腔21中沿着迷你长方体磁铁的高度方向堆叠排布。
52.进一步的，错料平台30和固定基座10上，二者择一的设置有第一滑轨，另一设置有在第一滑轨中滑动的第一滑动部，如此，实现错料平台30和固定基座10间的导向滑动连接。
53.一些实施例中，固定基座10上设置有第一滑轨，相应的，错料平台30上设置有在第一滑轨中滑动的第一滑动部，如此，实现错料平台30和固定基座10间的导向滑动连接。
54.请参考图4，一些实施例中，物料输送装置还包括动力吸附装置160，吸料件40固定连接于固定基座10的上方，吸料件40设置有连通的物料吸附端41和抽吸端，抽吸端和动力吸附装置160连通，在动力吸附装置160的第一动力作用下，物料吸附端41用于吸附或释放目标物料。
55.一些实施例中，上料口31贯穿错料平台30，错料平台30滑动至第一位置的情况下，上料口31的位置与物料出入口22的位置相匹配，具体的，上料口31可以位于物料出入口22的正下方。如此，通过上料口31的导向，能够精准的将目标物料传输至储料空腔21内，有利于提高目标物料的组装精度；此外，上料口31设置于错料平台30上，可以降低物料输送装置的结构复杂度，同时能够减小物料输送装置的体积。
56.一些实施例中，在多个目标物料上料之前，可以通过振动盘出料的方式对多个目标物料进行预堆叠排布，后通过上料口31将预堆叠排布的多个目标物料上料至储料空腔21内。其中，上料指将目标物料传输至储料空腔21内。
57.一些实施例中，物料输送装置还包括抽气装置，抽气装置设置有抽气端，抽气端与储料空腔21连通。在预堆叠排布的多个目标物料上料的过程中，同时开启抽气装置，在抽气装置的第二动力作用下，抽气端抽取储料空腔21的气体，使预堆叠排布的多个目标物料更
好的排布在储料空腔21内，进而保证目标物料落料时的顺畅性；在预堆叠排布的多个目标物料上料完成时，关闭抽气装置。其中，落料指目标物料从储料空腔21内落下。
58.一些实施例中，错料平台30滑动至第二位置的情况下，接料位32的位置与物料出入口22的位置相匹配，具体的，接料位32可以位于物料出入口22的正下方。如此，目标物料通过物料出入口22落料至接料位32。
59.一些实施例中，接料位32设有能够容纳一个目标物料的接料腔体，具体的，在单位落料的过程中，仅有一个目标物料通过物料出入口22落料至接料位32的接料腔体。
60.一些实施例中，错料平台30滑动至第三位置的情况下，接料位32的位置与物料吸附端41的位置相匹配，具体的，接料位32可以位于物料吸附端41的正下方。如此，实现物料吸附端41便利的吸附目标物料，以完成目标物料的取料。其中，取料指物料吸附端41从接料位32上将目标物料吸附取出。
61.本技术的物料输送装置包括能够容纳多个目标物料的储料仓，以及设置有上料口和接料位的错料平台，且错料平台能够在储料仓和吸料件间往复运动，能够显著的提高目标物料的组装效率，且结构简单易调试。
62.本技术实施例中，物料输送装置还包括挡料件80，挡料件80设置于物料出入口22的侧边，挡料件80与固定基座10滑动连接；挡料件80能够相对于固定基座10滑动，至挡料件80与物料出入口22的位置相匹配。
63.请参考图9，一些实施例中，挡料件80的靠近物料出入口22的一端设置有挡料端81，在多个目标物料上料完成的情况下，挡料件80相对于固定基座10滑动，至挡料端81与排布在储料空腔21内最靠近物料出入口22的目标物料抵接，以防止目标物料从上料口31掉落。
64.优选的，挡料端81的运动方向与目标物料的运动方向垂直，具体的，挡料端81的运动方向与目标物料的上料/落料方向垂直。
65.优选的，挡料端81插设于储料空腔21内，且挡料端81的靠近错料平台30的结构面与物料出入口22对齐。
66.优选的，挡料端81的沿目标物料的运动方向的尺寸与目标物料的单位落料高度一致。
67.一些实施例中，物料输送装置还包括滑动座，滑动座设置于物料出入口22的侧边，滑动座与固定基座10固定连接。
68.进一步的，滑动座和挡料件80上，二者择一的设置有第二滑轨，另一设置有在第二滑轨中滑动的第二滑动部，如此，实现滑动座和挡料件8间的滑动连接。
69.一些实施例中，滑动座内设置有第二滑轨，相应的，挡料件80上设置有在第二滑轨中滑动的第二滑动部，如此，实现滑动座和挡料件80间的导向滑动连接。
70.请参考图9，一些实施例中，物料输送装置还包括挡料件驱动装置150，挡料件驱动装置150和挡料件传动连接，在挡料件驱动装置150的驱动下，挡料件80能够相对于滑动座滑动，至挡料端81与物料出入口22的位置相匹配，或远离物料出入口22。
71.本技术实施例中，错料平台30的朝向储料仓20的一侧设置有过渡位33，过渡位33的高度高于接料位32；错料平台30在第二位置和第三位置间运动的过程中，过渡位33与物料出入口22抵接。
72.优选的，过渡位33与接料位32的高度差，与目标物料的单位落料高度一致。如此，能够保证目标物料的落料精度，进而保证目标物料的组装精度。
73.请参考图4和图5，一些实施例中，在错料平台30相对于固定基座10的滑动方向上，上料口31与过渡位33连续设置。错料平台30在由第一位置向第二位置的运动过程中，和在第二位置和第三位置间往复运动的过程中，过渡位33与物料出入口22抵接。
74.具体的，错料平台30在由第一位置向第二位置的运动过程中，过渡位33与物料出入口22抵接，此时，挡料件80相对于固定基座10滑动，至挡料端81相对于固定基座10滑动至远离物料出入口22，由此，目标物料落料至过渡位33。
75.具体的，在错料平台30相对于固定基座10滑动至第二位置的情况下，接料位32与物料出入口22位置相匹配，由此，目标物料落料至接料位32。
76.具体的，目标物料落料至接料位32之后，错料平台30相对于固定基座10由第二位置滑动至第三位置滑动，至接料位32与物料吸附端41位置相匹配。错料平台30相对于固定基座10由第二位置向第三位置滑动的过程中，过渡位33与物料出入口22抵接。
77.本技术实施例中，物料输送装置包括压料杆50，压料杆50与储料仓20滑动连接；压料杆50设有物料抵压端51，物料抵压端51设置于储料空腔21内，压料杆50能够朝向或远离物料出入口22运动。
78.请参考图3，一些实施例中，压料杆50的运动方向与目标物料的运动方向一致，具体的，压料杆50的运动方向与目标物料的上料/落料方向一致。
79.一些实施例中，物料抵压端51设置于压料杆50的靠近物料出入口22的一端，物料抵压端51插设于储料空腔21内，用于抵接储料空腔21内的目标物料。如此，在压料杆50的重力作用下，物料抵压端51推动目标物料，实现目标物料从物料出入口22落料至挡料端81/过渡位33/接料位32。
80.优选的，物料抵压端51为与目标物料外形近似的物料仿形端，如此，能够实现物料抵压端51对目标物料更好的推动。
81.一些实施例中，储料仓20内设置有与压料杆50相适配的滑道，滑道与储料空腔21连通，压料杆50在滑道中滑动，实现压料杆50和储料仓20的滑动连接。
82.本技术实施例中，物料输送装置还包括限位压板60，限位压板60设置于错料平台30的朝向储料仓20的一侧；限位压板60与固定基座10固定连接，限位压板60的朝向错料平台30的一侧设置有物料限位槽61。如此，实现目标物料在输送过程中的限位导向，提高目标物料的输送精度，进而显著的提高目标物料的组装精度。
83.一些实施例中，限位压板60设置于错料平台30的上方，物料限位槽61朝向错料平台30设置，物料限位槽61内形成能够容置目标物料的容置空间。
84.请参考图7和图8，一些实施例中，限位压板60为分体式结构，垂直于错料平台30的运动方向上，限位压板60包括配合设置的左限位压板62和右限位压板63，左限位压板62的朝向错料平台30的一侧设置有左物料限位结构64，右限位压板63的朝向错料平台30的一侧设置有右物料限位结构65，左物料限位结构64和右物料限位结构65间形成物料限位槽61。
85.一些实施例中，物料限位槽61为多台阶槽，多台阶槽与错料平台30配合，且能够容置目标物料，如此，在错料平台30协同目标物料由第二位置运动至第三位置的过程中，实现目标物料的限位导向。
86.一些实施例中，物料限位槽61的靠近物料出入口22的一端设置有第一斜面导向部。沿错料平台30由第二位置向第三位置的运动方向，第一斜面导向部的横截面的面积逐渐减小，至与目标物料适配。第一斜面导向部能够准确的将目标物料导向至物料限位槽61，以使错料平台30协同目标物料顺利的通过物料限位槽61至第三位置。
87.本技术实施例中，物料输送装置还包括挡块70，挡块70设置于错料平台30的端侧，挡块70与固定基座10固定连接，挡块70朝向接料位32设置。
88.请参考图3和图11，一些实施例中，挡块70设置于错料平台30的运动方向的一侧，挡块70的靠近错料平台30的一端设置物料阻挡端71，物料阻挡端71用于挡停目标物料，避免错料平台30协同目标物料运动至第三位置时，目标物料由于惯性力的作用无法准确的保持在接料位32上。
89.一些实施例中，在错料平台30相对于固定基座10的滑动方向上，料位32与过渡位33连续设置，过渡位33的靠近挡块70的一端用于限位目标物料。
90.本技术实施例中，物料输送装置还包括导向块90，导向块90设置于物料吸附端41的下方，导向块90与固定基座10固定连接；导向块90设置有物料姿态调整部91，物料吸附端41能够协同目标物料穿过物料姿态调整部91。
91.请参考图10，一些实施例中，沿吸料件40的运动方向，物料姿态调整部91贯穿导向块90，吸料件40能够协同目标物料穿过物料姿态调整部91，如此，实现目标物料姿态的调整，有利于提高目标物料的组装精度。
92.一些实施例中，物料姿态调整部91的靠近错料平台30的一端设置有第二斜面导向部。沿吸料件40协同目标物料穿过物料姿态调整部91的运动方向，第二斜面导向部的横截面的面积逐渐减小，至与目标物料适配。第二斜面导向部能够准确的将目标物料导向至物料姿态调整部91，以使物料吸附端41协同目标物料顺利的穿过物料姿态调整部91。
93.一些实施例中，待组装料件位于固定基座10的远离错料平台30的一侧，物料吸附端41协同目标物料穿过物料姿态调整部91，至待组装位置，如此，实现目标物料与待组装料件的组装。
94.示例性的，在包括多个长宽高为3mm*0.8mm*0.6mm的长方体磁铁的vr眼镜的生产过程中，物料吸附端41协同第一磁铁穿过物料姿态调整部91，至vr眼镜模具的第一目标位置，之后，物料吸附端41协同第二磁铁穿过物料姿态调整部91，至vr眼镜模具的第二目标位置....，至预设数量的磁铁组装至vr眼镜模具中，之后，通过注塑使预设数量的磁铁作为嵌件组装在vr眼镜中，至此，完成磁铁在vr眼镜中的组装。
95.请参考图1，本技术实施例中，物料输送装置还包括上料定位件100、第一感应装置110和控制器，第一感应装置110和控制器电连接；上料定位件100与压料杆50固定连接，在压料杆50朝向物料出入口22运动至极限位置的情况下，上料定位件100进入第一感应装置110的位置感应区。
96.一些实施例中，上料定位件100相对于储料仓20，与压料杆50协同运动，在储料空腔21中的目标物料的数量为至少一个的情况下，上料定位件100远离第一感应装置110的位置感应区，在储料空腔21中的目标物料的数量为0的情况下，压料杆50朝向物料出入口22运动至极限位置，与此同时，上料定位件100与压料杆50协同运动至极限位置，此时的上料定位件100进入第一感应装置110的位置感应区，第一感应装置110生成感应信号，并将感应信
号传输至控制器。其中，感应信号指示储料空腔21内的目标物料的数量为0，可以用于上料提示。
97.具体的，第一感应装置110可以为位置传感器。
98.本技术实施例中，物料输送装置还包括落料定位件120和第二感应装置130，第二感应装置130与控制器电连接；落料定位件120与压料杆50固定连接，第二感应装置130用于采集落料定位件120的位置变化信息，并将位置变化信息传输至控制器，位置变化信息指示储料仓20内目标物料的数量变化。
99.请参考图1，一些实施例中，落料定位件120相对于储料仓20，与压料杆50协同运动，在目标物料从储料空腔21内落料至接料位32上的过程中，压料杆50相对于储料仓20的位置发生变化，相应的，协同压料杆50运动的落料定位件120的位置发生变化。
100.一些实施例中，第二感应装置130采集落料定位件120的位置变化信息，并将位置变化信息传输至控制器，控制器接收落料定位件120的位置变化信息，之后，控制错料平台30由第二位置运动至第三位置，以实现将目标物料从物料出入口22处输送至物料吸附端41处。如此，提高目标物料的输送效率。
101.一些实施例中，第二感应装置130相对于固定基座10固定，第二感应装置130可以为对射型光电传感器，第二感应装置130包括发射端和接收端；落料定位件120设置在发射端和接收端之间，落料定位件120可以为遮光片。
102.一些实施例中，落料定位件120上设置有多个通光孔，多个通光孔沿压料杆50的运动方向依次等距排布，相邻通光孔间的孔距与目标物料的单位落料高度一致。如此，单位落料，第二感应装置130对应采集并输出一次位置变化信息。
103.具体的，第二感应装置130的工作过程为：发射端发出红光或红外，接收端接收发射端发出的红光或红外，与压料杆50协同运动的落料定位件120的位置发生变化时，落料定位件120切断发射端发出的红光或红外，此时，第二感应装置130采集并输出落料定位件120的位置变化信息。其中，位置变化信息指示储料仓20内目标物料的数量变化，即目标物料落料至接料位32上。
104.本技术实施例中，物料输送装置还包括错料平台驱动装置140，错料平台驱动装置140与控制器电连接；基于控制器生成的驱动信号，错料平台驱动装置140能够驱动错料平台30由第二位置运动至第三位置，驱动信号为控制器基于位置变化信息生成的。
105.请参考图1，一些实施例中，控制器接收第二感应装置130传输的位置变化信息，并基于位置变化信息生成驱动信号；错料平台驱动装置140基于控制器生成的驱动信号，驱动错料平台30由第二位置运动至第三位置，以实现将目标物料从物料出入口22处输送至物料吸附端41处。
106.一些实施例中，物料输送装置的工作过程可以包括上料、落料、错料平台运料、取料和吸料件运料，具体如下：
107.1.上料：多个目标物料进行预堆叠排布，后通过上料口31将预堆叠排布的多个目标物料上料至储料空腔21内；上料完成，挡料件80相对于固定基座10滑动，至挡料端81与排布在储料空腔21内最靠近物料出入口22的目标物料抵接，以防止目标物料从上料口31掉落。
108.2.落料：错料平台30在由第一位置向第二位置运动初始，挡料件80相对于固定基
座10滑动，至挡料端81相对于固定基座10滑动至远离物料出入口22，目标物料落料至过渡位33；在错料平台30相对于固定基座10滑动至第二位置的情况下，目标物料落料至接料位32。
109.3.错料平台运料：在第二感应装置130采集到落料定位件120的位置变化信息的情况下，控制器控制错料平台驱动装置140驱动错料平台30协同目标物料，由第二位置运动至第三位置。期间，通过限位压板60和挡块70进行目标物料的限位导向。
110.5.取料：在错料平台30协同目标物料滑动至第三位置的情况下，物料吸附端41从接料位32上将目标物料吸附取出。
111.6.吸料件运料：吸料件40协同目标物料穿过物料姿态调整部91，至待组装位置，以实现目标物料和待组装料件的组装。
112.本技术实施例中的物料输送装置具有如下有益效果：
113.1.设置容纳多个目标物料的储料仓，以及设置有上料口、过渡位和接料位的错料平台，且错料平台能够在储料仓和吸料件间往复运动，能够显著的提高目标物料的输送效率，进而显著的提高目标物料的组装效率，结构简单易调试。
114.2.设置限位压板、挡块和导向块，实现目标物料在输送过程中的限位导向，能够提高目标物料的输送精度，进而提高目标物料的组装精度。
115.3.设置与压料杆固定连接的上料定位件，以及能够感应上料定位件运动至极限位置的第一感应装置，能够准确的判定储料空腔21的无料状态，有利于实现目标物料上料的自动化。
116.4.设置与压料杆固定连接的落料定位件，以及能够感应落料定位件的位置变化的第二感应装置，能够准确的判断目标物料的落料情况，能够进一步提高目标物料的输送效率，进而提高目标物料的组装效率。
117.以下基于上述技术方案介绍本技术的具体实施例。
118.实施例1
119.请参见图1至图10,实施例1提供一种物料输送装置，物料输送装置包括固定基座10、储料仓20、错料平台30和吸料件40；储料仓20与固定基座10固定连接，储料仓20设置有储料空腔21，储料仓20靠近固定基座10的一端设置有物料出入口22，物料出入口22与储料空腔21连通，储料空腔21能够容置多个目标物料；错料平台30设置于储料仓20和固定基座10之间，错料平台30与固定基座10滑动连接，错料平台30设置有上料口31，在错料平台30相对于固定基座10滑动至第一位置的情况下，上料口31与物料出入口22位置相匹配；吸料件40设置于错料平台30的朝向储料仓20的一侧，吸料件40的靠近错料平台30的一端设置有物料吸附端41；错料平台30的朝向储料仓20的一侧设置有接料位32，在错料平台30相对于固定基座10滑动至第二位置的情况下，接料位32与物料出入口22位置相匹配，在错料平台30相对于固定基座10滑动至第三位置的情况下，接料位32与物料吸附端41位置相匹配。
120.储料仓20设置于固定基座10的上方，储料空腔21用于容纳多个目标物料，物料出入口22用于使多个目标物料进入或退出储料空腔21。具体的，多个目标物料沿目标物料的高度方向堆叠排布。
121.在多个目标物料上料之前，通过振动盘出料的方式对多个目标物料进行预堆叠排布，后通过上料口31将预堆叠排布的多个目标物料上料至储料空腔21内。其中，上料指将目
标物料传输至储料空腔21内。
122.上料口31贯穿错料平台30，错料平台30滑动至第一位置的情况下，上料口31位于物料出入口22的正下方。如此，通过上料口31的导向，能够精准的将目标物料传输至储料空腔21内，有利于提高目标物料的组装精度；此外，上料口31设置于错料平台30上，可以降低物料输送装置的结构复杂度，同时能够减小物料输送装置的体积。
123.物料输送装置还包括抽气装置，抽气装置设置有抽气端，抽气端与储料空腔21连通。在预堆叠排布的多个目标物料上料的过程中，同时开启抽气装置，在抽气装置的第二动力作用下，抽气端抽取储料空腔21的气体，使预堆叠排布的多个目标物料更好的排布在储料空腔21内，进而保证目标物料落料时的顺畅性；在预堆叠排布的多个目标物料上料完成时，关闭抽气装置。其中，落料指目标物料从储料空腔21内落下。
124.物料输送装置包括压料杆50，压料杆50与储料仓20滑动连接；压料杆50设有物料抵压端51，物料抵压端51设置于储料空腔21内，压料杆50能够朝向或远离物料出入口22运动。
125.物料抵压端51设置于压料杆50的靠近物料出入口22的一端，物料抵压端51插设于储料空腔21内，用于抵接储料空腔21内的目标物料。如此，在压料杆50的重力作用下，物料抵压端51推动目标物料。
126.储料仓20内设置有与压料杆50相适配的滑道，滑道与储料空腔21连通，压料杆50在滑道中滑动，实现压料杆50和储料仓20的滑动连接。
127.物料输送装置还包括挡料件80，挡料件80设置于物料出入口22的侧边，挡料件80与固定基座10滑动连接；挡料件80能够相对于固定基座10滑动，至挡料件80与物料出入口22的位置相匹配。
128.挡料件80的靠近物料出入口22的一端设置有挡料端81，在多个目标物料上料完成的情况下，挡料件80相对于固定基座10滑动，至挡料端81与排布在储料空腔21内最靠近物料出入口22的目标物料抵接，以防止目标物料从上料口31掉落。
129.挡料端81的运动方向与目标物料的运动方向垂直；挡料端81插设于储料空腔21内，且挡料端81的靠近错料平台30的结构面与物料出入口22对齐；挡料端81的沿目标物料的运动方向的尺寸与目标物料的单位落料高度一致。
130.物料输送装置还包括滑动座，滑动座设置于物料出入口22的侧边，滑动座与固定基座10固定连接。
131.滑动座内设置有第二滑轨，相应的，挡料件80上设置有在第二滑轨中滑动的第二滑动部，如此，实现滑动座和挡料件80间的导向滑动连接。
132.固定基座10上设置有第一滑轨，相应的，错料平台30上设置有在第一滑轨中滑动的第一滑动部，如此，实现错料平台30和固定基座10间的导向滑动连接。
133.接料位32设有能够容纳一个目标物料的接料腔体，具体的，在单位落料的过程中，仅有一个目标物料通过物料出入口22落料至接料位32的接料腔体。
134.错料平台30滑动至第二位置的情况下，接料位32可以位于物料出入口22的正下方。如此，目标物料通过物料出入口22落料至接料位32。
135.错料平台30滑动至第三位置的情况下，接料位32可以位于物料吸附端41的正下方。如此，实现物料吸附端41便利的吸附目标物料，以完成目标物料的取料。其中，取料指物
料吸附端41从接料位32上将目标物料吸附取出。
136.错料平台30的朝向储料仓20的一侧设置有过渡位33，过渡位33的高度高于接料位32；在错料平台30相对于固定基座10的滑动方向上，上料口31与过渡位33连续设置。错料平台30在由第一位置向第二位置的运动过程中，和在第二位置和第三位置间往复运动的过程中，过渡位33与物料出入口22抵接。
137.在错料平台30相对于固定基座10滑动至第二位置的情况下，接料位32与物料出入口22位置相匹配，由此，目标物料落料至接料位32。
138.过渡位33与接料位32的高度差，与目标物料的单位落料高度一致。如此，能够保证目标物料的落料精度，进而保证目标物料的组装精度。
139.物料输送装置还包括落料定位件120和第二感应装置130，第二感应装置130与控制器电连接；落料定位件120与压料杆50固定连接，第二感应装置130用于采集落料定位件120的位置变化信息，并将位置变化信息传输至控制器，位置变化信息指示储料仓20内目标物料的数量变化。
140.第二感应装置130相对于固定基座10固定，第二感应装置130为对射型光电传感器，第二感应装置130包括发射端和接收端；落料定位件120设置在发射端和接收端之间，落料定位件120可以为遮光片。
141.落料定位件120上设置有多个通光孔，多个通光孔沿压料杆50的运动方向依次等距排布，相邻通光孔间的孔距与目标物料的单位落料高度一致。如此，单位落料，第二感应装置130对应采集并输出一次位置变化信息。
142.第二感应装置130的发射端发出红光或红外，接收端接收发射端发出的红光或红外，与压料杆50协同运动的落料定位件120的位置发生变化时，落料定位件120切断发射端发出的红光或红外，此时，第二感应装置130采集并输出落料定位件120的位置变化信息。其中，位置变化信息指示储料仓20内目标物料的数量变化，即目标物料落料至接料位32上。
143.物料输送装置还包括错料平台驱动装置140，错料平台驱动装置140与控制器电连接；基于控制器生成的驱动信号，错料平台驱动装置140能够驱动错料平台30由第二位置运动至第三位置，驱动信号为控制器基于位置变化信息生成的。
144.控制器接收第二感应装置130传输的位置变化信息，并基于位置变化信息生成驱动信号；错料平台驱动装置140基于控制器生成的驱动信号，驱动错料平台30由第二位置运动至第三位置，以实现将目标物料从物料出入口22处输送至物料吸附端41处。
145.物料输送装置还包括限位压板60，限位压板60设置于错料平台30的朝向储料仓20的一侧；限位压板60与固定基座10固定连接，限位压板60的朝向错料平台30的一侧设置有物料限位槽61。
146.限位压板60设置于错料平台30的上方，物料限位槽61朝向错料平台30设置，物料限位槽61内形成能够容置目标物料的容置空间。
147.限位压板60为分体式结构，垂直于错料平台30的运动方向上，限位压板60包括配合设置的左限位压板62和右限位压板63，左限位压板62的朝向错料平台30的一侧设置有左物料限位结构64，右限位压板63的朝向错料平台30的一侧设置有右物料限位结构65，左物料限位结构64和右物料限位结构65间形成物料限位槽61。
148.物料限位槽61为多台阶槽，多台阶槽与错料平台30配合，且能够容置目标物料，如
此，在错料平台30协同目标物料由第二位置运动至第三位置的过程中，实现目标物料的限位导向。
149.物料限位槽61的靠近物料出入口22的一端设置有第一斜面导向部。沿错料平台30由第二位置向第三位置的运动方向，第一斜面导向部的横截面的面积逐渐减小，至与目标物料适配。第一斜面导向部能够准确的将目标物料导向至物料限位槽61，以使错料平台30协同目标物料顺利的通过物料限位槽61至第三位置。
150.物料输送装置还包括挡块70，挡块70设置于错料平台30的端侧，挡块70与固定基座10固定连接，挡块70朝向接料位32设置。
151.挡块70设置于错料平台30的运动方向的一侧，挡块70的靠近错料平台30的一端设置物料阻挡端71，物料阻挡端71用于挡停目标物料，避免错料平台30协同目标物料运动至第三位置时，目标物料由于惯性力的作用无法准确的保持在接料位32上。
152.物料输送装置还包括动力吸附装置160，吸料件40固定连接于固定基座10的上方，吸料件40设置有连通的物料吸附端41和抽吸端，抽吸端和动力吸附装置160连通，在动力吸附装置160的第一动力作用下，物料吸附端41用于吸附或释放目标物料。
153.物料输送装置还包括导向块90，导向块90设置于物料吸附端41的下方，导向块90与固定基座10固定连接；导向块90设置有物料姿态调整部91，物料吸附端41能够协同目标物料穿过物料姿态调整部91。
154.沿吸料件40的运动方向，物料姿态调整部91贯穿导向块90，吸料件40能够协同目标物料穿过物料姿态调整部91，如此，实现目标物料姿态的调整，有利于提高目标物料的组装精度。
155.物料姿态调整部91的靠近错料平台30的一端设置有第二斜面导向部。沿吸料件40协同目标物料穿过物料姿态调整部91的运动方向，第二斜面导向部的横截面的面积逐渐减小，至与目标物料适配。第二斜面导向部能够准确的将目标物料导向至物料姿态调整部91，以使物料吸附端41协同目标物料顺利的穿过物料姿态调整部91。
156.待组装料件位于固定基座10的远离错料平台30的一侧，物料吸附端41协同目标物料穿过物料姿态调整部91，至待组装位置，如此，实现目标物料与待组装料件的组装。
157.实施例1中的物料输送装置的工作过程可以包括上料、落料、错料平台运料、取料和吸料件运料，具体如下：
158.1.上料：多个目标物料进行预堆叠排布，后通过上料口31将预堆叠排布的多个目标物料上料至储料空腔21内；上料完成，挡料件80相对于固定基座10滑动，至挡料端81与排布在储料空腔21内最靠近物料出入口22的目标物料抵接，以防止目标物料从上料口31掉落。
159.2.落料：错料平台30在由第一位置向第二位置运动初始，挡料件80相对于固定基座10滑动，至挡料端81相对于固定基座10滑动至远离物料出入口22，目标物料落料至过渡位33；在错料平台30相对于固定基座10滑动至第二位置的情况下，目标物料落料至接料位32。
160.3.错料平台运料：在第二感应装置130采集到落料定位件120的位置变化信息的情况下，控制器控制错料平台驱动装置140驱动错料平台30协同目标物料，由第二位置运动至第三位置。期间，通过限位压板60和挡块70进行目标物料的限位导向。
161.5.取料：在错料平台30协同目标物料滑动至第三位置的情况下，物料吸附端41从接料位32上将目标物料吸附取出。
162.6.吸料件运料：吸料件40协同目标物料穿过物料姿态调整部91，至待组装位置。
163.实施例1中的物料输送装置具有如下有益效果：
164.1.设置容纳多个目标物料的储料仓，以及设置有上料口、过渡位和接料位的错料平台，且错料平台能够在储料仓和吸料件间往复运动，能够显著的提高目标物料的输送效率，进而显著的提高目标物料的组装效率，结构简单易调试。
165.2.设置限位压板、挡块和导向块，实现目标物料在输送过程中的限位导向，能够提高目标物料的输送精度，进而提高目标物料的组装精度。
166.3.设置与压料杆固定连接的落料定位件，以及能够感应落料定位件的位置变化的第二感应装置，能够准确的判断目标物料的落料情况，能够进一步提高目标物料的输送效率，进而提高目标物料的组装效率。
167.实施例2
168.请参见图1至图10，实施例2和实施例1的不同之处在于上料定位件、第一感应装置和限位压板60的设置，实施例2和实施例1的共同之处在此不再赘述，仅描述实施例2和实施例1的不同之处。
169.物料输送装置还包括上料定位件100、第一感应装置110和控制器，第一感应装置110和控制器电连接；上料定位件100与压料杆50固定连接，在压料杆50朝向物料出入口22运动至极限位置的情况下，上料定位件100进入第一感应装置110的位置感应区。
170.上料定位件100相对于储料仓20，与压料杆50协同运动，在储料空腔21中的目标物料的数量为至少一个的情况下，上料定位件100远离第一感应装置110的位置感应区，在储料空腔21中的目标物料的数量为0的情况下，压料杆50朝向物料出入口22运动至极限位置，与此同时，上料定位件100与压料杆50协同运动至极限位置，此时的上料定位件100进入第一感应装置110的位置感应区，第一感应装置110生成感应信号，并将感应信号传输至控制器。其中，感应信号指示储料空腔21内的目标物料的数量为0，可以用于上料提示。
171.限位压板60为一体式结构，限位压板60的朝向错料平台30的一侧设置有物料限位槽61。
172.实施例2中的物料输送装置具有如下有益效果：
173.1.设置容纳多个目标物料的储料仓，以及设置有上料口、过渡位和接料位的错料平台，且错料平台能够在储料仓和吸料件间往复运动，能够显著的提高目标物料的输送效率，进而显著的提高目标物料的组装效率，结构简单易调试。
174.2.设置限位压板、挡块和导向块，实现目标物料在输送过程中的限位导向，能够提高目标物料的输送精度，进而提高目标物料的组装精度。
175.3.设置与压料杆固定连接的上料定位件，以及能够感应上料定位件运动至极限位置的第一感应装置，能够准确的判定储料空腔21的无料状态，有利于实现目标物料上料的自动化。
176.4.设置与压料杆固定连接的落料定位件，以及能够感应落料定位件的位置变化的第二感应装置，能够准确的判断目标物料的落料情况，能够进一步提高目标物料的输送效率，进而提高目标物料的组装效率。
177.以上仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。