一种用于罐装乳品运输的中转输送系统的制作方法

一种用于罐装乳品运输的中转输送系统
1.本发明涉及车间产品输送技术领域，具体涉及一种用于罐装乳品运输的中转输送系统。


背景技术：

2.随着包装技术水平的提高，越来越多的乳制品舍弃了原有的袋装、盒装或是瓶装的包装方式，转而采用密封性更好、更便于包装和运输的罐装包装方式。
3.现有的罐装乳品大部分采用圆柱形的铁罐作为容器，而采用该种容器的乳品在车间生产中会经过几个必要的加工过程，这些过程包括乳品的装罐、罐体的密封、成品的输送以及包装封箱等，这些加工过程通常是在自动化生产线上完成的。
4.在上述加工过程中，由于容器外形的特殊性，在进行液体乳品装罐及铁罐密封时，都需要使容器保持开口向上的状态，因而在生产线上完成上述两个过程后的罐装乳品成品的初始输送状态为竖向直立；而为保证物流运输过程中罐体乳品的稳定性及提高包装箱空间利用度，市场上大部分的罐装乳品都采用了罐体平铺叠放的包装方式，因此在罐装乳品在进行包装前的最后输送状态应为横向平放；这就导致在车间生产的过程中，罐装乳品必然要经历一个由竖向直立状态向横向平放状态转换的中转输送过程。
5.而现有的车间生产中，缺乏一种能够实现自动化中转的输送机构，对于罐装乳品的输送状态转换都是采用人工完成的，一方面人工成本大大提高，延长了输送时间，导致整体的输送中转效率极其低下；另一方面，由于罐装乳品在立直输送时需要保持稳定性，因而该过程通常采用带式或板式输送机进行输送，而在水平输送时采用带式或板式输送机则无法保持罐体的固定，容易发生罐体滚动掉落的情况。
6.另外，常见的输送机构也难以实现罐体输送过程中输送方向及输送高度的调节。
7.综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。


技术实现要素：

8.针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种用于罐装乳品运输的中转输送系统，用以解决传统技术中的在对罐装乳品进行车间生产过程中无法自动地实现对输送中的罐体进行换向中转的问题。
9.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于罐装乳品运输的中转输送系统，其特征在于：包括抬升组件、换向组件、分转接料组件和输送组件。
10.作为一种优化的方案，所述抬升组件包括l形底座，所述l形底座上升降设有竖向安装板，所述竖向安装板的外侧壁上固接有转动驱动电机，所述转动驱动电机的输出轴末端固接有竖向的转动圆板，所述竖向安装板和所述转动圆板之间设有转动支撑件。
11.作为一种优化的方案，所述竖向安装板的上端部开设有横向的连通口，所述连通口内固接设有横向的推料伸缩缸，所述推料伸缩缸的伸缩端固接有推料板，所述转动圆板上开设有四个中心对称的避让口，每个所述避让口分别靠近所述转动圆板的侧边缘设置，
当所述避让口跟随转动圆板转动至最高位置时，所述推料伸缩缸与所述避让口水平相对。
12.作为一种优化的方案，所述换向组件包括四个摆动设置的换向筒，所述转动圆板的外侧端面上对应四个所述换向筒固接有四组固定铰接座，所述换向筒铰接安装在所述固定铰接座上，每个所述换向筒的外侧壁上分别固接有摆动铰接座，每个所述换向筒的周向内壁上设有若干块电磁板。
13.作为一种优化的方案，所述转动圆板的外侧端面上开设有十字形凹槽，所述十字形凹槽内设有用于控制所述换向筒摆动的伸缩联动组件。
14.作为一种优化的方案，所述分转接料组件包括接料转轮，所述接料转轮的周壁上开设有四个中心对称的分料槽，每个所述分料槽内分别设有磁吸部件。
15.作为一种优化的方案，所述输送组件包括进料输送带和出料输送带，所述进料输送带为板式输送带，所述出料输送带为辊式输送带。
16.作为一种优化的方案，所述转动支撑件包括横向的圆柱套筒，所述圆柱套筒固接在所述竖向安装板的内侧壁上，所述圆柱套筒与所述转动圆板同轴设置，所述转动支撑件还包括若干个中心对称的支撑辊，每个所述支撑辊分别转动安装在所述转动圆板的内侧端面上，所述支撑辊的外圆面与所述圆柱套筒的外周壁滚动接触。
17.作为一种优化的方案，所述伸缩联动组件包括固接于所述十字形凹槽中间的方形安装块，所述方形安装块的每个端面上分别固接有沿所述十字形凹槽设置的一级定向伸缩杆，所述一级定向伸缩杆的伸缩端和所述摆动铰接座之间设有二级摆动伸缩杆。
18.作为一种优化的方案，所述分转接料组件还包括两块对称设置的竖向支撑板，所述接料转轮转动安装在两块所述竖向支撑板之间，其中一块所述竖向支撑板的外壁上固接有步进电机，所述步进电机的输出轴末端穿过并固接至所述接料转轮的侧端面中心处。
19.作为一种优化的方案，两块所述竖向支撑板的下端固接有水平的支撑底板。
20.作为一种优化的方案，所述进料输送带设置于所述转动圆板的下方并固接在所述l形底座和所述竖向支撑板之间。
21.作为一种优化的方案，两块所述竖向支撑板之间设有输送驱动电机，所述输送驱动电机固接在所述支撑底板的上表面上，所述输送驱动电机的输出轴末端同轴固接至所述进料输送带的主动滚筒的侧壁上。
22.作为一种优化的方案，所述出料输送带设置于所述接料转轮的下方。
23.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明中设置的抬升组件可通过转动圆板的转动来对罐装乳品进行转动抬升，从而改变罐体输出时的输送高度，使罐体的输入和输出过程中间存在高度差，避免了由于空间位置过近接近导致的罐体中转换向时不同的输送过程彼此之间形成阻碍的问题。
24.本发明中的换向组件在原理上是通过换向筒及设置于其内壁上的电磁板件进料输送带上处于竖直状态的罐体吸住，然后通过伸缩联动组件的调节使装有罐体的换向筒摆动至水平状态，以实现罐体由竖向输送状态到横向输送状态的转变，位于换向筒内的罐体在抬升组件的作用下被转移至高处，再由推料板将换向筒内的罐体推出至其他工位，整个过程完全自动化进行，无需人工参与，降低了时间和人力成本，提高了中转换向效率。
25.本发明中设置的进料输送带和出料输送带特别针对进料和出料过程中罐体的输送状态进行了改进调整，以增加罐体在不同过程中的输送稳定性，具体来说，在进料过程
中，刚刚完成罐装填料和罐体密封的处于竖直状态的罐体采用了板式输送带进行运输，以避免位移；而完成换向后处于水平状态的罐体则采用了辊式输送带进行运输，以避免滚动，整体上增加了输送的可靠性。
26.本发明中的推料板将换向筒内的罐体横向水平推出时需要进行接料，又由于的推料过程是间歇进行的，因而接料过程也应是与之相对应的周期性接料，因而设置了专用于接料的分转接料组件，分转接料组件包括一个周期性转动的接料转轮，接料转轮上开设有用于卡装罐体的分料槽，经过接料转轮中转的罐体乳品被分转到出料输送带上。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
28.图1为本发明中的各机构在主视方向上的内部结构剖视示意图；图2为本发明中的各机构在俯视方向上的外部结构示意图；图3为本发明中的抬升组件在侧视方向上的整体结构示意图；图4为本发明在左侧视方向上的外部整体示意图；图5为本发明中的第一种出料输送带设置方式示意图；图6为本发明中的分转接料组件的内部结构剖视示意图；图7为本发明中的第二种出料输送带设置方式示意图。
29.图中：1-l形底座，2-方形安装口，3-竖向安装板，4-限位槽，5-限位条，6-转动驱动电机，7-转动圆板，8-升降伸缩缸，9-连通口，10-推料伸缩缸，11-推料板，12-圆柱套筒，13-支撑辊，14-避让口，15-换向筒，16-固定铰接座，17-摆动铰接座，18-电磁板，19-十字形凹槽，20-方形安装块，21-一级定向伸缩杆，22-二级摆动伸缩杆，23-接料转轮，24-分料槽，25-磁吸部件，26-竖向支撑板，27-步进电机，28-支撑底板，29-进料输送带，30-出料输送带，31-输送驱动电机。
具体实施方式
30.下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
31.如图1至图7所示的一种用于罐装乳品运输的中转输送系统，包括抬升组件、换向组件、分转接料组件和输送组件。
32.抬升组件包括l形底座1，l形底座上开设有方形安装口2，方形安装口2内升降设有竖向安装板3，竖向安装板3的相对侧壁上开设有竖向的限位槽4，方向安装口的竖直内壁上固接有匹配卡装与限位槽4的限位条5。
33.竖向安装板3的外侧壁上固接有转动驱动电机6，转动驱动电机6的输出轴末端固接有竖向的转动圆板7，换向组件设置于转动圆板7的外侧端面上。
34.l形底座1和竖向安装板3之间设有两个对称的升降伸缩缸8，每个升降伸缩缸8的上部伸缩端固接至竖向安装板3的下端面，每个升降伸缩缸8的下部固定端固接在方形安装
口2的上表面上。
35.竖向安装板3的上端部开设有横向的连通口9，连通口9内固接设有横向的推料伸缩缸10，推料伸缩缸10的伸缩端固接有推料板11。
36.竖向安装板3和转动圆板7之间设有转动支撑件，转动支撑件包括横向的圆柱套筒12，圆柱套筒12固接在竖向安装板3的内侧壁上，圆柱套筒12与转动圆板7同轴设置，转动支撑件还包括若干个中心对称的支撑辊13，每个支撑辊13分别转动安装在转动圆板7的内侧端面上，支撑辊13的外圆面与圆柱套筒12的外周壁滚动接触，从而实现对于转动圆板7的转动支撑作用。
37.转动圆板7上开设有四个中心对称的避让口14，每个避让口14分别靠近转动圆板7的侧边缘设置，当避让口14跟随转动圆板7转动至最高位置时，推料伸缩缸10与避让口14水平相对。
38.换向组件包括四个摆动设置的换向筒15，四个换向筒15与四个避让口14一一相对设置。
39.转动圆板7的外侧端面上对应四个换向筒15固接有四组固定铰接座16，换向筒15铰接安装在固定铰接座16上。
40.每个换向筒15的外侧壁上分别固接有摆动铰接座17，每个换向筒15的周向内壁上设有若干块电磁板18。
41.转动圆板7的外侧端面上开设有十字形凹槽19，十字形凹槽19内设有用于控制换向筒15摆动的伸缩联动组件。
42.伸缩联动组件包括固接于十字形凹槽19中间的方形安装块20，方形安装块20的每个端面上分别固接有沿十字形凹槽19设置的一级定向伸缩杆21，一级定向伸缩杆21的伸缩端和摆动铰接座17之间设有二级摆动伸缩杆22，通过电动的一级定向伸缩杆21和二级摆动伸缩杆22的配合作用，可实现对于换向筒15摆动的的精准控制。
43.分转接料组件包括接料转轮23，接料转轮23的周壁上开设有四个中心对称的分料槽24，每个分料槽24内分别设有磁吸部件25。
44.分转接料组件还包括两块对称设置的竖向支撑板26，接料转轮23转动安装在两块竖向支撑板26之间，其中一块竖向支撑板26的外壁上固接有步进电机27，步进电机27的输出轴末端穿过并固接至接料转轮23的侧端面中心处。
45.两块竖向支撑板26的下端固接有水平的支撑底板28。
46.输送组件包括进料输送带29和出料输送带30，进料输送带29为板式输送带，出料输送带30为辊式输送带。
47.进料输送带29设置于转动圆板7的下方并固接在l形底座1和竖向支撑板26之间。
48.两块竖向支撑板26之间设有输送驱动电机31，输送驱动电机31固接在支撑底板28的上表面上，输送驱动电机31的输出轴末端同轴固接至进料输送带29的主动滚筒的侧壁上。
49.出料输送带30设置于接料转轮23的下方。
50.如图5所述的第一实施例，当采用接料转轮23上水平的分料槽24进行横向出料输送时，出料输送带30紧贴接料转轮23的外壁设置。
51.如图7所述的第二实施例，当需要在改变罐体输送状态过程中同时改变罐体的运
输方向时，出料输送带30可替换为u形的辊式输送带，此时，出料输送带30与接料转轮23之间预留一定的出料间距，罐体跟随接料转轮23转至最下端时再进行出料输送。
52.本发明在使用时：首先将完成密封的罐装乳品竖直放置在进料输送带29上，启动输送驱动电机31，罐装乳品通过进料输送带29被输送至转动圆板7的下方；当罐装乳品被输送至与位于最下方的一个换向筒15竖直相对时，控制升降伸缩缸8下降，通过设置在换向筒15内壁上的电磁板18将铁质罐体吸附在换向筒15内；控制一级定向伸缩杆21和二级摆动伸缩杆22伸长，使换向筒15摆动至水平位置；启动转动驱动电机6，控制转动圆板7周期性地转动90
°
，重复进行上述的罐体输送吸附安装过程；当携带有铁质罐体的换向筒15跟随转动圆板7转动至竖向最高的位置时；周期性伸长的推料伸缩缸10伸出；通过推料板11将位于换向筒15内的罐体乳品推至接料转轮23的分料槽24内；启动步进电机27，步进电机27控制接料转轮23转动，对罐体乳品进行分转输送；根据输送需求选择实施例一或实施例二中的出料输送带30设置方式，经接料转轮23分流的罐体乳品被周期性地分配到出料输送带30上被送出。
53.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。