一种基于线束用改进型自动扎带机的制作方法

1.本实用新型涉及自动扎带机技术领域，具体是一种基于线束用改进型自动扎带机。


背景技术：

2.目前，汽车及机柜、机箱设备，尤其是大型重型设备的发展，需要很多控制装置和零部件，这些装置和零部件由复杂的线束来连接，尤其是内部的线束很多，导致线束行业不断发展，线束自动绑扎加工设备也应运而生。
3.但是现有的扎带机在捆扎线束时，需要人工把持线束，捆扎完成后，也需要人工取下线束，效率较低。
4.针对这种情况，本领域技术人员提供了一种基于线束用改进型自动扎带机。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种基于线束用改进型自动扎带机，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种基于线束用改进型自动扎带机，包括工作台，所述工作台一侧设有下料台，工作台上表面设有输送机构，下料台上表面中心处固定连接有第一支撑板，下料台上表面一侧固定连接有第二支撑板，下料台上表面另一侧开设有存放槽。
8.所述工作台上端固定连接有电机，电机输出轴固定连接有传动轮，传动轮一侧铰接有第一连接杆，第一连接杆另一侧铰接有第二连接杆，第一支撑板外表面转动连接有转轮，转轮另一侧铰接有第三连接杆，第三连接杆一侧固定连接有勾杆。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述输送机构包括第一传送皮带，第一传送皮带内部皮带轮一侧中心处固定连接有连接轴，连接轴另一侧固定连接有第二传送皮带，第一传送皮带和第二传送皮带外表面等间距设有若干夹料柱，夹料柱上端内部两侧均固定连接有限位弹簧，两个限位弹簧相对的一面分别固定连接有两个夹块。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述传动轮外表面固定连接有两个传动辊，一个传动辊与转盘啮合连接，转盘一侧中心处与第一传送皮带内部皮带轮一侧中心处固定连接，转盘外表面等间距开设有若干与传动辊相对应的传动槽。
11.作为本实用新型再进一步的方案：所述转轮转动连接于第一支撑板内部，第二连接杆设置于转轮的一侧，第三连接杆设置于转轮的另一侧。
12.作为本实用新型再进一步的方案：所述第二支撑板外表面固定连接有限位柱，第三连接杆外表面一侧开设有与限位柱相对应的限位槽，限位柱滑动连接于限位槽内部。
13.作为本实用新型再进一步的方案：所述勾杆与连接轴外表面中心处处于同一水平线，夹料柱外表面贴合工作台上表面，工作台上表面中心处设有扎带主体。
14.本实用新型的有益效果是：
15.1、电机带动转盘转动，转盘表面的一个传动辊带动转盘进行间歇转动，从而能够带动线束进行间歇移动，线束移动到扎带主体上时，进行扎带操作，随后扎带完成的线束继续移动，转盘表面的另一个传动辊通过第一连接杆和第二连接杆的相互配合，带动转轮转动，转轮通过另一侧带动第三连接杆移动，通过第三连接杆和限位槽的相互配合，带动勾杆将两个夹块之间的线束勾入存放槽内，确保该装置自动下料的功能，减轻工人的劳动强度，提升加工效率；
16.2、使用者将线束两端分别插入第一传送皮带和第二传送皮带表面的夹料柱内，线束下移将推动两个夹块朝两侧移动，同时对限位弹簧进行压缩，完成线束的上料，上料便捷，提升生产效率，无需人工手持线束进行加工，自动上料完成加工。
附图说明
17.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
18.图1为一种基于线束用改进型自动扎带机整体的示意图；
19.图2为图1中输送装置的立体示意图；
20.图3为图1中夹料柱的剖面示意图。
21.图中：1、工作台；2、输送机构；21、第一传送皮带；22、连接轴；23、第二传送皮带；24、夹料柱；25、夹块；26、限位弹簧；3、下料台；31、电机；32、转盘；33、传动轮；34、第一连接杆；35、第二连接杆；36、转轮；37、第三连接杆；38、限位槽；39、勾杆；4、第一支撑板；5、第二支撑板；6、存放槽。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，请参阅图1～3，本实用新型实施例如下：
23.一种基于线束用改进型自动扎带机，包括工作台1，工作台1一侧设有下料台3，工作台1上表面设有输送机构2，下料台3上表面中心处固定连接有第一支撑板4，下料台3上表面一侧固定连接有第二支撑板5，下料台3上表面另一侧开设有存放槽6。
24.工作台1上端固定连接有电机31，电机31输出轴固定连接有传动轮33，传动轮33一侧铰接有第一连接杆34，第一连接杆34另一侧铰接有第二连接杆35，第一支撑板4外表面转动连接有转轮36，转轮36另一侧铰接有第三连接杆37，第三连接杆37一侧固定连接有勾杆39，传动轮33外表面固定连接有两个传动辊，一个传动辊与转盘32啮合连接，转盘32一侧中心处与第一传送皮带21内部皮带轮一侧中心处固定连接，转盘32外表面等间距开设有若干与传动辊相对应的传动槽，转轮36转动连接于第一支撑板4内部，第二连接杆35设置于转轮36的一侧，第三连接杆37设置于转轮36的另一侧，第二支撑板5外表面固定连接有限位柱，第三连接杆37外表面一侧开设有与限位柱相对应的限位槽38，限位柱滑动连接于限位槽38内部。
25.输送机构2包括第一传送皮带21，第一传送皮带21内部皮带轮一侧中心处固定连接有连接轴22，连接轴22另一侧固定连接有第二传送皮带23，第一传送皮带21和第二传送皮带23外表面等间距设有若干夹料柱24，夹料柱24上端内部两侧均固定连接有限位弹簧26，两个限位弹簧26相对的一面分别固定连接有两个夹块25，勾杆39与连接轴22外表面中
心处处于同一水平线，夹料柱24外表面贴合工作台1上表面，工作台1上表面中心处设有扎带主体。
26.本实用新型的工作原理是：使用者将线束两端分别插入第一传送皮带21和第二传送皮带23表面的夹料柱24内，线束下移将推动两个夹块25朝两侧移动，同时对限位弹簧26进行压缩，完成线束的上料，电机31带动转盘32转动，转盘32表面的一个传动辊带动转盘32进行间歇转动，从而能够带动线束进行间歇移动，线束移动到扎带主体上时，进行扎带操作，随后扎带完成的线束继续移动，转盘32表面的另一个传动辊通过第一连接杆34和第二连接杆35的相互配合，带动转轮36转动，转轮36通过另一侧带动第三连接杆37移动，通过第三连接杆37和限位槽38的相互配合，带动勾杆39将两个夹块25之间的线束勾入存放槽6内。
27.以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种基于线束用改进型自动扎带机，包括工作台（1），其特征在于，所述工作台（1）一侧设有下料台（3），工作台（1）上表面设有输送机构（2），下料台（3）上表面中心处固定连接有第一支撑板（4），下料台（3）上表面一侧固定连接有第二支撑板（5），下料台（3）上表面另一侧开设有存放槽（6）；所述工作台（1）上端固定连接有电机（31），电机（31）输出轴固定连接有传动轮（33），传动轮（33）一侧铰接有第一连接杆（34），第一连接杆（34）另一侧铰接有第二连接杆（35），第一支撑板（4）外表面转动连接有转轮（36），转轮（36）另一侧铰接有第三连接杆（37），第三连接杆（37）一侧固定连接有勾杆（39）。2.根据权利要求1所述的一种基于线束用改进型自动扎带机，其特征在于，所述输送机构（2）包括第一传送皮带（21），第一传送皮带（21）内部皮带轮一侧中心处固定连接有连接轴（22），连接轴（22）另一侧固定连接有第二传送皮带（23），第一传送皮带（21）和第二传送皮带（23）外表面等间距设有若干夹料柱（24），夹料柱（24）上端内部两侧均固定连接有限位弹簧（26），两个限位弹簧（26）相对的一面分别固定连接有两个夹块（25）。3.根据权利要求1所述的一种基于线束用改进型自动扎带机，其特征在于，所述传动轮（33）外表面固定连接有两个传动辊，一个传动辊与转盘（32）啮合连接，转盘（32）一侧中心处与第一传送皮带（21）内部皮带轮一侧中心处固定连接，转盘（32）外表面等间距开设有若干与传动辊相对应的传动槽。4.根据权利要求1所述的一种基于线束用改进型自动扎带机，其特征在于，所述转轮（36）转动连接于第一支撑板（4）内部，第二连接杆（35）设置于转轮（36）的一侧，第三连接杆（37）设置于转轮（36）的另一侧。5.根据权利要求1所述的一种基于线束用改进型自动扎带机，其特征在于，所述第二支撑板（5）外表面固定连接有限位柱，第三连接杆（37）外表面一侧开设有与限位柱相对应的限位槽（38），限位柱滑动连接于限位槽（38）内部。6.根据权利要求2所述的一种基于线束用改进型自动扎带机，其特征在于，所述勾杆（39）与连接轴（22）外表面中心处处于同一水平线，夹料柱（24）外表面贴合工作台（1）上表面，工作台（1）上表面中心处设有扎带主体。

技术总结
本实用新型公开了一种基于线束用改进型自动扎带机，具体涉及自动扎带机技术领域，现有的扎带机在捆扎线束时，需要人工把持线束，捆扎完成后，也需要人工取下线束，效率较低，包括工作台，所述工作台一侧设有下料台，工作台上表面设有输送机构，下料台上表面中心处固定连接有第一支撑板，下料台上表面一侧固定连接有第二支撑板，下料台上表面另一侧开设有存放槽，通过第三连接杆和限位槽的相互配合，带动勾杆将两个夹块之间的线束勾入存放槽内，确保该装置自动下料的功能，减轻工人的劳动强度，提升加工效率，线束下移将推动两个夹块朝两侧移动，完成线束的上料，同时无需人工手持线束进行加工，自动上料完成加工。自动上料完成加工。自动上料完成加工。


技术研发人员：邱朋祥 杨欠欠 姚秋娟
受保护的技术使用者：青岛时润达电子有限公司
技术研发日：2022.01.17
技术公布日：2022/6/17