一种电池盖板下料装置和电池盖板防爆片焊接系统的制作方法

1.本技术涉及电池生产技术领域，具体而言，涉及一种电池盖板下料装置和防爆片焊接系统。


背景技术：

2.随着锂电行业自动化和智能化的发展，盖板上防爆片的焊接越来越多的采用智能化自动焊接系统，以大幅提高焊接生产效率和焊接产品质量。防爆片焊接于电池盖板后，将焊接防爆片后的电池盖板统一收集，以进行电池的生产制造。为提高电池生产效率，降低人工成本，提供一种电池盖板下料装置和防爆片焊接系统，通过自动化系统将电池盖板统一收集。


技术实现要素：

3.本技术提供了一种电池盖板下料装置和防爆片焊接系统，能够有效地提高电池盖板统一收集效率，降低人工成本，提高电池生产效率。
4.本技术提供了一种电池盖板下料装置，其中，包括：空盘料仓、料盘料仓、料仓框架、空盘顶出机构和料盘顶出机构；
5.所述空盘料仓和所述料盘料仓安装在所述料仓框架上端用于放置料盘；
6.所述空盘顶出机构和所述料盘顶出机构安装在所述料仓框架下端；所述空盘顶出机构对应安装在所述空盘料仓下方顶推放置在空盘料仓的料盘；所述料盘顶出机构对应安装在所述料盘料仓下方顶推放置在料盘料仓的料盘；所述料仓框架用于运输空盘料仓内的电池盖板至料盘料仓。
7.在可选的实施方式中，所述料盘顶出机构包括第一框架、第一动力源和第一升降机构；所述第一框架安装在所述料仓框架下端，所述第一动力源安装在所述第一框架的下端；所述第一升降机构安装在所述第一框架内部，所述第一升降机构的输出端伸入所述料仓框架内，所述第一动力源驱动所述第一升降机构顶推所述料盘。
8.在可选的实施方式中，所述第一动力源为伺服电机；所述第一框架由上框架和下框架组成，所述上框架和下框架之间设有隔板；所述伺服电机安装在所述下框架下端；所述上框架固定安装在所述料仓框架下端；
9.所述第一升降机构包括驱动螺杆和第一推料组件；所述伺服电机的输出端通过联轴器连接所述驱动螺杆，所述驱动螺杆穿过所述隔板连接于所述上框架顶端；
10.所述第一推料组件包括第一推板和第一推料杆；所述第一推板中央设有螺纹套筒，所述第一推板的四角分别设有所述第一推料杆，所述第一推料杆穿过所述上框架后伸入所述料仓框架内，所述第一推料杆的顶端设有横杆；所述驱动螺杆安装在所述螺纹套筒内通过螺纹配合使第一推料组件上下运动顶第一推板。
11.在可选的实施方式中，所述空盘顶出机构包括第二动力源、第二框架和第二升降机构；所述第二框架安装在所述料仓框架下端，所述第二动力源安装在所述第二框架下端；
所述第二升降机构的输出端伸入所述料仓框架内，所述第二动力源驱动所述第二升降机构顶推所述料盘。
12.在可选的实施方式中，所述第二动力源为气缸；
13.所述第二升降机构包括第二推板和第二推料杆；所述气缸的输出端连接于所述第二推板中央；所述第二推板的四角分别设有所述第二推料杆，所述第二推料杆穿过所述第二框架后伸入所述料仓框架内，所述第二推料杆的顶端设有横杆；所述气缸通过第二推板带动所述第二推料杆上下运动顶并顶推所述料盘。
14.在可选的实施方式中，所述料仓框架包括料仓框架本体和安装在所述料仓框架本体内部的导轨，所述导轨一端设有第三动力源；所述导轨滑动安装有托板，所述托板用于转运所述料盘；所述导轨长度方向与所述空盘料仓、料盘料仓连线方向相同；所述第三动力源驱动所述托板在空盘料仓、料盘料仓之间往复运动。
15.在可选的实施方式中，所述料盘料仓包括第一料仓主体和料盘分离机构；
16.所述第一料仓主体包括底座和安装在所述底座四角的立柱，所述料盘放置在四个立柱之间，所述底座安装在所述料仓框架上，所述底座与所述料仓框架相通，并由所述料盘顶出机构顶推所述料仓框架内的料盘至第一料仓主体内；
17.所述底座相对的两侧分别设有料盘分离机构；所述料盘分离机构包括气缸和由气缸驱动可伸缩的卡板；所述卡板用于支撑所述料盘。
18.在可选的实施方式中，所述空盘料仓包括与所述第一料仓主体相同的第二料仓主体，并由所述空盘顶出机构顶推所述料仓框架内的料盘至第二料仓主体内。
19.在可选的实施方式中，所述空盘料仓与所述料盘料仓分别设置在所述料仓框架两端；所述空盘料仓与所述料盘料仓之间设有接料模组，所述接料模组的取料机构位于所述空盘料仓一侧，所述接料模组用于夹取电池盖板并放置在所述空盘料仓的料盘上。
20.本实用新型还提供一种电池盖板防爆片焊接系统，其中，所述防爆片焊接系统包括前述实施方式中任一项的电池盖板下料装置。
21.本实用新型实施例的有益效果是：
22.本技术提供了一种电池盖板下料装置和电池盖板防爆片焊接系统，包括：空盘料仓、料盘料仓、料仓框架、空盘顶出机构和料盘顶出机构；空盘料仓和料盘料仓安装在料仓框架上端用于放置料盘，电池盖板放置在料盘上；空盘顶出机构和料盘顶出机构安装在料仓框架下端；空盘顶出机构对应安装在空盘料仓下方顶推放置在空盘料仓的料盘；料盘顶出机构对应安装在料盘料仓下方顶推放置在料盘料仓的料盘。料仓框架用于运输空盘料仓内的电池盖板至料盘料仓，每焊接完成一个电池盖板均通过料仓框架运输至料盘料仓内，在料盘料仓内统一收集电池盖板，有效地提高电池盖板统一收集效率，降低人工成本，提高电池生产效率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
24.图1为本实施例中电池盖板下料装置的示意图；
25.图2为本实施例中电池盖板下料装置的示意图；
26.图3为本实施例中电池盖板下料装置的示意图；
27.图4为本实施例中料盘顶出机构示意图；
28.图5为本实施例中空盘顶出机构示意图；
29.图6为本实施例中料仓框架示意图；
30.图7为本实施例中料仓框架示意图。
31.图8为本实施例中料盘分离机构示意图；
32.图9为本实施例中料盘分离机构示意图；
33.图标：1、空盘料仓；101、第二料仓主体；
34.2、料盘料仓；201、第一料仓主体；202、料盘分离机构；2011、底座；2012、立柱；2021、基座；2022、气缸；2023、安装板；2024、导向板；2025、卡板；2026、第一导向槽；2027、第二导向槽；2028、推板；2029、“z”型导向槽；2030、连接柱；
35.3、料仓框架；301、料仓框架本体；302、导轨；303、第三动力源；304、托板；
36.4、空盘顶出机构；401、第二动力源；402、第二框架；403、第二升降机构；4031、第二推板；4032、第二推料杆；
37.5、料盘顶出机构；501、第一框架；502、第一动力源；503、第一升降机构；5011、上框架；5012、下框架；5013、隔板；5031、驱动螺杆；5032、第一推料组件；5033、联轴器；50321、第一推板；50322、第一推料杆；50323、螺纹套筒；50324、横杆；
38.6、料盘；
39.7、接料模组。
具体实施方式
40.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
41.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
42.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
43.在本技术实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
44.在本技术实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
45.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
46.下面将结合附图，对本技术中的技术方案进行描述。
47.参照图1、图2、图3，本实施例提供一种电池盖板下料装置，包括：空盘料仓1、料盘料仓2、料仓框架3、空盘顶出机构4和料盘顶出机构5。空盘料仓1和料盘料仓2安装在料仓框架3上端用于放置料盘6，电池盖板放置在料盘6上。空盘顶出机构4和料盘顶出机构5安装在料仓框架3下端，空盘顶出机构4对应安装在空盘料仓1下方顶推放置在空盘料仓1的料盘6，料盘顶出机构5对应安装在料盘料仓2下方顶推放置在料盘料仓2的料盘6。具体的，正常工作时，空盘顶出机构4和空盘顶出机构4用于支撑料盘6，当空盘料仓1上的料盘6盛满电池盖板后(称此料盘6为满载料盘)，进行转移，转移至料盘料仓2，此时，空盘顶出机构4控制满载料盘下降进入料仓框架3内，有料仓框架3内的传动机构运输至料盘料仓2，此时，料盘顶出机构5位于满载料盘的下方，然后由料盘顶出机构5将满载料盘顶出料仓框架3暂存在料盘料仓2内。下一个满载料盘进入时，料盘顶出机构5首先下降，然后再重复上述操作。此时，由于上一个满载料盘不会随料盘顶出机构5一起下降。
48.参照图4，在本实施例中，料盘顶出机构5包括第一框架501、第一动力源502和第一升降机构503；第一框架501安装在料仓框架3下端，第一动力源502安装在第一框架501的下端；第一升降机构503安装在第一框架501内部，第一升降机构503的输出端伸入料仓框架3内，第一动力源502驱动第一升降机构503顶推料盘6。
49.在本实施例中，第一动力源502为伺服电机。第一框架501由上框架5011和下框架5012组成，上框架5011和下框架5012之间设有隔板5013；伺服电机安装在下框架5012下端；上框架5011固定安装在料仓框架3下端。第一升降机构503包括驱动螺杆5031和第一推料组件5032；伺服电机的输出端通过联轴器5033连接驱动螺杆5031，驱动螺杆5031穿过隔板5013连接于上框架5011顶端；
50.第一推料组件5032包括第一推板50321和第一推料杆50322；第一推板50321中央设有螺纹套筒50323，第一推板50321的四角分别设有第一推料杆50322，第一推料杆50322穿过上框架5011后伸入料仓框架3内，第一推料杆50322的顶端设有一对横杆50324，通过横杆50324与料盘6接触，增加与料盘6的接触面积。驱动螺杆5031安装在螺纹套筒50323内通过螺纹配合使第一推料组件5032上下运动顶第一推板50321。
51.具体的，伺服电机驱动驱动螺杆5031旋转，通过驱动螺杆5031带动第一推料组件5032上下运动，对上方的料盘6进行顶推。
52.参照图5，在本实施例中，空盘顶出机构4包括第二动力源401、第二框架402和第二升降机构403；第二框架402安装在料仓框架3下端，第二动力源401安装在第二框架402下端；第二升降机构403的输出端伸入料仓框架3内，第二动力源401驱动第二升降机构403顶推料盘6。
53.在本实施例中，第二动力源401为气缸2022。第二升降机构403包括第二推板4031
和第二推料杆4032；气缸2022的输出端连接于第二推板4031中央；第二推板4031的四角分别设有第二推料杆4032，第二推料杆4032穿过第二框架402后伸入料仓框架3内，第二推料杆4032的顶端设有横杆50324。气缸2022的缸杆连接第二推板4031，气缸2022通过第二推板4031带动第二推料杆4032上下运动顶并顶推板2028。
54.具体的，气缸2022的缸杆伸缩带动第一推料组件5032上下运动，对上方的料盘6进行顶推。
55.参照图6、图7，在本实施例中，料仓框架3包括料仓框架3本体和安装在料仓框架3本体内部的导轨302，导轨302一端设有第三动力源303。导轨302上滑动安装有托板304，托板304用于承载和转运料盘6。导轨302长度方向与空盘料仓1、料盘料仓2连线方向相同。第三动力源303驱动托板304在空盘料仓1、料盘料仓2之间往复运动，将满载料盘运至料盘料仓2，返回时空载至空盘料仓1下方。
56.在本实施例中，料盘料仓2包括第一料仓主体201和料盘6分离机构202。第一料仓主体201包括底座2011和安装在底座2011四角的立柱2012，料盘6放置在四个立柱2012之间，底座2011安装在料仓框架3上，底座2011与料仓框架3相通，并由料盘顶出机构5顶推料仓框架3内的料盘6至第一料仓主体201内。料盘6分离机构202用于支撑料盘6。
57.参照图8、图9在本实施例中，底座2011相对的两侧分别设有料盘6分离机构202。料盘6分离机构202包括基座2021、气缸2022、安装板2023和导向板2024和卡板2025。基座2021安装在底座2011上端面，底座2011上设有第一导向槽2026，第一导向槽2026长度方向与料盘6平行，底座2011上设有与第一导向槽2026垂直且相交的第二导向槽2027，导向板2024安装在第一导向槽2026内，导向板2024一端伸出第一导向槽2026并设有推板2028，卡板2025安装在第二导向槽2027内；导向板2024上设有“z”型导向槽2029，“z”型导向槽2029内设有连接柱2030，卡板2025一端位于导向板2024下方，另一端伸出第二导向槽2027，连接柱2030串联导向板2024与卡板2025；安装板2023安装在导向板2024上端，气缸2022安装在安装板2023上，气缸2022的输出端连接推板2028。
58.具体的，气缸2022启动后，气缸2022的缸杆作伸缩运动，通过推板2028带动导向板2024在导向槽内作往复运动，由于，导向板2024上“z”型第一导向槽2026内设由连接柱2030与卡板2025连接，导向板2024运动时，卡板2025沿第二导向槽2027运动，并伸向满载料盘的下方，此时，通过卡板2025支撑满载料盘。
59.在本实施例中，空盘料仓1包括与第一料仓主体201相同的第二料仓主体101，并由空盘顶出机构4顶推料仓框架3内的料盘6至第二料仓主体101内。
60.参照图3，在本实施例中，空盘料仓1与料盘料仓2分别设置在料仓框架3两端；空盘料仓1与料盘料仓2之间设有接料模组7，接料模组7的取料机构位于空盘料仓1一侧，接料模组7用于夹取电池盖板并放置在空盘料仓1的料盘6上。
61.本技术实施例提供的一种电池盖板防爆片焊接系统，防爆片焊接系统包括前述实施方式中任一项的的电池盖板下料装置。
62.本技术提供了一种电池盖板下料装置和电池盖板防爆片焊接系统，包括：空盘料仓1、料盘料仓2、料仓框架3、空盘顶出机构4和料盘顶出机构5；空盘料仓1和料盘料仓2安装在料仓框架3上端用于放置料盘6，电池盖板放置在料盘6上；空盘顶出机构4和料盘顶出机构5安装在料仓框架3下端；空盘顶出机构4对应安装在空盘料仓1下方顶推放置在空盘料仓
1的料盘6；料盘顶出机构5对应安装在料盘料仓2下方顶推放置在料盘料仓2的料盘6。料仓框架3用于运输空盘料仓1内的电池盖板至料盘料仓2，每焊接完成一个电池盖板均通过料仓框架3运输至料盘料仓2内，在料盘料仓2内统一收集电池盖板，有效地提高电池盖板统一收集效率，降低人工成本，提高电池生产效率。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
63.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。