一种辅助下料装置及一种下料系统的制作方法

1.本实用新型涉及一种输送装置，尤其涉及一种辅助下料装置及一种下料系统。


背景技术：

2.吸塑件在加工成包装盒时，需要对其侧边进行折边处理，传统的加工方式为工人将吸塑件逐个取出，并放入至折边机处逐个加工，随着科技的发展，市面上出现了一些可自动取料至折边机加工的机械，由于吸塑件重量较轻，为了实现稳定送料，现有的方式通常都是采用带有吸盘、夹爪等机械臂将吸塑件直接移送到位，如此整个设备体积较大，设备成本较高，并且对吸塑件的移送效率较低，影响整个生产加工速度。


技术实现要素：

3.本实用新型目的在于提供一种辅助下料装置及一种下料系统，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。
4.本实用新型解决其技术问题的解决方案是：
5.一种辅助下料装置，包括：下料斜板，其倾斜向下延伸，所述下料斜板上设置有避让间隙，所述避让间隙沿所述下料斜板的倾斜方向延伸；所述避让间隙在所述下料斜板上间隔排列有多个；托料组件，其包括活动驱动与托杆，所述活动驱动位于所述下料斜板的底侧，所述托杆的数量有多个，多个所述托杆均连接于所述活动驱动上，多个所述托杆的一端分别从多个所述避让间隙内向上伸出，所述活动驱动可带动多个所述托杆沿所述下料斜板的倾斜方向往复运动。
6.该技术方案至少具有如下的有益效果：待加工的吸塑件直接掉落在下料斜板上，由多个托杆对吸塑件的一侧进行定位承托，然后活动驱动带动托杆下移，吸塑件在托杆的承托下沿着下料斜板的导向下移，由于具有托杆进行承托，避免由于掉落高度过高、掉落在下料斜板时容易翻转，又或者在吸塑件在下移过程中容易翻转的问题，如此整体结构简单，既提高了对吸塑件移送下料的效率，还提高了吸塑件移送下料的稳定性，更有利于实现自动化生产。
7.作为上述技术方案的进一步改进，本实用新型还包括外壳，所述下料斜板位于所述外壳的顶侧，所述下料斜板与所述外壳之间围设形成有腔体，所述活动驱动包括第一直线驱动件、连接杆与连接块，所述第一直线驱动件连接于所述腔体内，所述连接杆沿所述避让间隙的排列方向水平延伸，所述连接杆连接于所述第一直线驱动件的活动端上，所述第一直线驱动件可带动所述连接杆沿所述下料斜板的倾斜方向往复运动，所述连接杆上连接有多个连接块，多个所述托杆分别连接于多个所述连接块上。下料斜板位于外壳的顶侧，与外壳形成用于收纳活动驱动等结构的腔体，多个托杆分别通过多个连接块连接至连接杆上，由第一直线驱动件对连接杆提供沿下料斜板倾斜方向相互平行的直线往复驱动力，当第一直线驱动件的活动端向上移动时，可带动托杆向上运动，当第一直线驱动的活动端向下移动时，可带动托杆向下运动。
8.作为上述技术方案的进一步改进，所述托料组件还包括伸缩部，所述伸缩部连接于所述连接杆，所述连接杆向下运动时、所述伸缩部通过所述连接杆带动所述托杆向下退出所述避让间隙；所述连接杆向上运动时、所述伸缩部通过所述连接杆带动所述托杆向上伸出所述避让间隙。当托杆沿托料斜板的倾斜方向上移时，伸缩部通过连接杆带动托杆向上伸出避让间隙，从而可对掉落的吸塑件进行承托，当托杆向沿托料斜板的倾斜方向下移时，伸缩部通过连接杆带动托杆向下退出避让间隙，如此可取消对吸塑件的承托，使得吸塑件沿着托料斜板的导向掉落。
9.作为上述技术方案的进一步改进，所述伸缩部包括传动块、弹簧与导向杆，所述导向杆连接于所述腔体的内底面上，所述导向杆的高度由上至下逐渐缩小，所述传动块连接于所述连接杆上，所述连接杆转动连接于所述第一直线驱动件的活动端上，所述连接杆的旋转轴线与其中心线相互平行，所述传动块与所述导向杆的顶面相抵，所述弹簧的一端连接于第一直线驱动件的活动端上，所述弹簧的另一端连接于任一个所述连接块上，所述弹簧具有将所述连接块向下拉的趋势。由于导向杆的高度由上至下逐渐缩小，并且传动块与导向杆的顶面相抵，当连接杆向上运动时，逐渐抬升的导向杆顶面将传动块向上顶，此时传动块带动连接杆转动，使得连接杆转动，托杆逐渐向上伸出避让间隙，而弹簧而逐渐被拉伸，当连接杆向下运动时，弹簧的弹力使得传动块始终抵在导向杆的顶面，而逐渐下沉的导向杆顶面使得传动块带动连接杆反转，此时托杆逐渐向下退出避让间隙，如此即可实现上下活动时带动托杆摆动。
10.作为上述技术方案的进一步改进，所述腔体内连接有两个导向轴，两个所述导向轴的长度延伸方向与所述连接杆的活动方向相互平行，所述连接杆的两端均转动连接有随动件，两个所述随动件分别滑动连接于两个所述导向轴上。连接杆在上下活动时，其两端的随动件均可在两个导向杆上沿连接杆的长度延伸方向滑动，如此提高了连接杆在上下运动时的稳定性，进一步提高托杆在承托吸塑件时的稳定性。
11.一种下料系统，包括机架，所述机架上设置有：推料组件，其包括沿前后方向间隔设置于机架上的挡板与推料件，所述推料件可在所述机架上沿前后方向活动，所述挡板与所述推料件之间形成限位间隙；送料组件，其具有可在所述限位间隙内沿左右方向运动的送料件；上述的辅助下料装置，所述下料斜板的底侧延长线相交于所述限位间隙。
12.该技术方案至少具有如下的有益效果：吸塑件从下料斜板掉落至限位间隙内，然后推料件靠近挡板，在推料件与挡板的限位作用下调整对位，送料件再移动靠近吸塑件，将吸塑件推移至下一个工位处，如此形成对吸塑件快速下料并移送，有利于实现自动化加工生产。
13.作为上述技术方案的进一步改进，所述推料组件包括第二直线驱动件与第一推料杆，所述第二直线驱动件连接于所述机架上，所述第二直线驱动件驱动连接所述第一推料杆，所述第二直线驱动件可带动所述第一推料杆沿前后方向运动，所述第一推料杆上沿左右方向间隔设置有多个限位段，所述限位段的外径小于所述第一推料杆的外径，所述推料件上设置有安装孔，多个所述限位段间隙配合连接于多个所述推料件的安装孔内。由于推料件通过其内部的安装孔与限位段间隙配合连接，在重力的作用下，推料件可下垂至与机架上限位间隙的位置相抵，由于限位段的外径小于第一推料杆的外径，可限制推料件在第一推料杆上的轴向位移，当第二直线驱动件带动推料件靠近吸塑件时，下垂的推料件可确
保与吸塑件侧边相抵，避免吸塑件直接进入至推料件与机架之间、无法推移吸塑件的问题，从而将吸塑件推向靠近挡板。
14.作为上述技术方案的进一步改进，所述推料组件包括第三直线驱动件与第二推料杆，所述第三直线驱动件连接于所述机架上，所述第三直线驱动件驱动连接所述第二推料杆，所述第三直线驱动件可带动所述第二推料杆沿前后方向运动，所述推料件的形状为开口朝向所述挡板的勾状，所述第二推料杆上连接有多个所述推料件，所述机架上正对多个所述推料件的位置设置有活动间隙。活动间隙可对推料件在机架上沿直线方向往复运动的空间，第三直线驱动件可直接通过第二推料杆带动推料件与吸塑件的侧边相抵，当推料件靠近挡板时，勾状的推料件可将吸塑件稳定地推移至挡板处。
15.作为上述技术方案的进一步改进，所述送料组件包括连接于所述机架上的平移驱动件、连接于所述平移驱动件上的升降驱动件，所述平移驱动件可带动所述升降驱动件沿左右方向运动，所述送料件连接于所述升降驱动件上，所述升降驱动件可带动所述送料件上下运动。平移驱动件与升降驱动件分别对送料件提供沿左右、上下方向的驱动力，送料件需要推移吸塑件时，平移驱动件与升降驱动件分别带动送料件平移、下移靠近限位间隙，当送料件需要复位时，平移驱动件与升降驱动件分别带动送料件平移、上移远离限位间隙。
16.作为上述技术方案的进一步改进，本实用新型还包括下料组件，所述下料组件包括排料板、挡料架、分离头与限位杆，所述排料板连接于所述机架上，所述排料板沿靠近所述下料斜板的方向倾斜向下延伸，所述挡料架连接于所述排料板的底侧，所述分离头连接于所述挡料架上，所述挡料架上沿水平方向间隔连接有至少两个所述限位杆。堆叠的吸塑件可平放或竖放在排料板的顶侧，并由至少两个限位杆对堆叠物料的侧边进行限位，避免吸塑件侧翻，整个堆叠的吸塑件向挡料架倾斜，由分离头将最靠近挡料架一侧的吸塑件分离逐个分离出，并在下料斜板上方放下，吸塑件直接掉落至下料斜板上，完成上述的下料、移送动作，如此即可实现自动化上料，并且效率更高、占用体积更少、运行亦更加平稳。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
18.图1是本实用新型的辅助下料装置立体图；
19.图2是本实用新型的辅助下料装置除去下料斜板后内部结构正视图；
20.图3是本实用新型的推料组件实施例一立体图；
21.图4是本实用新型在推料组件为实施例二时的下料系统结构示意图。
22.附图中：1-下料斜板、21-托杆、22-外壳、23-第一直线驱动件、24-连接杆、241-随动件、25-连接块、26-传动块、27-弹簧、28-导向杆、29-导向轴、31-挡板、32-推料件、321-第二直线驱动件、322-第一推料杆、323-第三直线驱动件、324-第二推料杆、41-送料件、42-平移驱动件、43-升降驱动件、51-排料板、52-挡料架、53-分离头、54-限位杆、6-机架、61-活动间隙。
具体实施方式
23.以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少连接辅件，来组成更优的连接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
24.参照图1与图2，一种辅助下料装置，包括：下料斜板1，其倾斜向下延伸，所述下料斜板1上设置有避让间隙，所述避让间隙沿所述下料斜板1的倾斜方向延伸；所述避让间隙在所述下料斜板1上间隔排列有多个；托料组件，其包括活动驱动与托杆21，所述活动驱动位于所述下料斜板1的底侧，所述托杆21的数量有多个，多个所述托杆21均连接于所述活动驱动上，多个所述托杆21的一端分别从多个所述避让间隙内向上伸出，所述活动驱动可带动多个所述托杆21沿所述下料斜板1的倾斜方向往复运动。
25.待加工的吸塑件直接掉落在下料斜板1上，由多个托杆21对吸塑件的一侧进行定位承托，然后活动驱动带动托杆21下移，吸塑件在托杆21的承托下沿着下料斜板1的导向下移，由于具有托杆21进行承托，避免由于掉落高度过高、掉落在下料斜板1时容易翻转，又或者在吸塑件在下移过程中容易翻转的问题，如此整体结构简单，既提高了对吸塑件移送下料的效率，还提高了吸塑件移送下料的稳定性，更有利于实现自动化生产。
26.本实用新型还包括外壳22，所述下料斜板1位于所述外壳22的顶侧，所述下料斜板1与所述外壳22之间围设形成有腔体，所述活动驱动包括第一直线驱动件23、连接杆24与连接块25，所述第一直线驱动件23连接于所述腔体内，所述连接杆24沿所述避让间隙的排列方向水平延伸，所述连接杆24连接于所述第一直线驱动件23的活动端上，所述第一直线驱动件23可带动所述连接杆24沿所述下料斜板1的倾斜方向往复运动，所述连接杆24上连接有多个连接块25，多个所述托杆21分别连接于多个所述连接块25上。下料斜板1位于外壳22的顶侧，与外壳22形成用于收纳活动驱动等结构的腔体，多个托杆21分别通过多个连接块25连接至连接杆24上，由第一直线驱动件23对连接杆24提供沿下料斜板1倾斜方向相互平行的直线往复驱动力，当第一直线驱动件23的活动端向上移动时，可带动托杆21向上运动，当第一直线驱动的活动端向下移动时，可带动托杆21向下运动。
27.在实际应用中，下料斜板1可为一整个板体，在该板体上间隔开设多个避让间隙，又或者下料斜板1包括有多上间隔设置的板体，多个板体间隔并排连接于外壳22的顶侧，相邻的两个板体之间则形成上述的避让间隙。
28.当托杆21承托吸塑件，并下移到位后，需要将吸塑件放至另一个工位处，例如放置于机架6上时，可直接在机架6上正对每个托杆21的位置均设置避让槽孔，托杆21下移时直接穿过避让槽孔，然后可将吸塑件放置于机架6上，又或者在托杆21下移到位后，直接从避让间隙退出，放下吸塑件，具体的，所述托料组件还包括伸缩部，所述伸缩部连接于所述连接杆24，所述连接杆24向下运动时、所述伸缩部通过所述连接杆24带动所述托杆21向下退出所述避让间隙；所述连接杆24向上运动时、所述伸缩部通过所述连接杆24带动所述托杆21向上伸出所述避让间隙。当托杆21沿托料斜板的倾斜方向上移时，伸缩部通过连接杆24
带动托杆21向上伸出避让间隙，从而可对掉落的吸塑件进行承托，当托杆21向沿托料斜板的倾斜方向下移时，伸缩部通过连接杆24带动托杆21向下退出避让间隙，如此可取消对吸塑件的承托，使得吸塑件沿着托料斜板的导向掉落。
29.伸缩部主要用于带动托杆21进出避让间隙，其结构形式有多种，如直接采用独立的驱动电机对连接杆24驱动，在连接杆24上下移动时实现同步带动转动，从而使得托杆21向上摆动伸出避让间隙或向下摆动退出避让间隙；又或者是采用气动推杆或电动推杆驱动连接杆24，通过带动连接杆24上下运动，从而使得托杆21进出于避让间隙；为了减少驱动源，在本实施例中，所述伸缩部包括传动块26、弹簧27与导向杆28，所述导向杆28连接于所述腔体的内底面上，所述导向杆28的高度由上至下逐渐缩小，所述传动块26连接于所述连接杆24上，所述连接杆24转动连接于所述第一直线驱动件23的活动端上，所述连接杆24的旋转轴线与其中心线相互平行，所述传动块26与所述导向杆28的顶面相抵，所述弹簧27的一端连接于第一直线驱动件23的活动端上，所述弹簧27的另一端连接于任一个所述连接块25上，所述弹簧27具有将所述连接块25向下拉的趋势。
30.由于导向杆28的高度由上至下逐渐缩小，并且传动块26与导向杆28的顶面相抵，当连接杆24向上运动时，逐渐抬升的导向杆28顶面将传动块26向上顶，此时传动块26带动连接杆24转动，使得连接杆24转动，托杆21逐渐向上伸出避让间隙，而弹簧27而逐渐被拉伸，当连接杆24向下运动时，弹簧27的弹力使得传动块26始终抵在导向杆28的顶面，而逐渐下沉的导向杆28顶面使得传动块26带动连接杆24反转，此时托杆21逐渐向下退出避让间隙，如此即可实现上下活动时带动托杆21摆动。
31.为了使得传动块26在导向杆28上滑动更加顺畅，可在传动块26上装入转动轴承，转动轴承的外圈与导向杆28的顶面相抵，当传动块26与导向杆28产生相对滑移时，转动轴承可减少传动块26与导向杆28之间的摩擦。
32.在实际应用中，第一直线驱动件23可选用电动丝杆或气动推杆，第一直线驱动件23的活动端一般连接至连接轴的中部，而为了为提高连接轴移动的稳定性，在本实施例中，所述腔体内连接有两个导向轴29，两个所述导向轴29的长度延伸方向与所述连接杆24的活动方向相互平行，所述连接杆24的两端均转动连接有随动件241，两个所述随动件241分别滑动连接于两个所述导向轴29上。随动件241的结构形式有多种，如滑块，滑块直接滑动连接在导向轴29上，稳定连接杆24的端部；又或者采用导向轮241，连接杆24在上下活动时，其两端的导向轮241均可在两个导向杆28上滑动，如此提高了连接杆24在上下运动时的稳定性，进一步提高托杆21在承托吸塑件时的稳定性。
33.如图4所示，一种下料系统，包括机架6，所述机架6上设置有：推料组件，其包括沿前后方向间隔设置于机架6上的挡板31与推料件32，所述推料件32可在所述机架6上沿前后方向活动，所述挡板31与所述推料件32之间形成限位间隙；送料组件，其具有可在所述限位间隙内沿左右方向运动的送料件41；上述的辅助下料装置，所述下料斜板1的底侧延长线相交于所述限位间隙。
34.吸塑件从下料斜板1掉落至限位间隙内，然后推料件32靠近挡板31，在推料件32与挡板31的限位作用下调整对位，送料件41再移动靠近吸塑件，将吸塑件推移至下一个工位处，如此形成对吸塑件快速下料并移送，有利于实现自动化加工生产。
35.由于吸塑件的厚度较小，推料件32直接靠近吸塑件推料时，吸塑件容易进入至推
料件32与机架6之间，导致无法正常推料，如图3所示，作为推料组件的实施例一，所述推料组件包括第二直线驱动件321与第一推料杆322，所述第二直线驱动件321连接于所述机架6上，所述第二直线驱动件321驱动连接所述第一推料杆322，所述第二直线驱动件321可带动所述第一推料杆322沿前后方向运动，所述第一推料杆322上沿左右方向间隔设置有多个限位段，所述限位段的外径小于所述第一推料杆322的外径，所述推料件32上设置有安装孔，多个所述限位段间隙配合连接于多个所述推料件32的安装孔内。由于推料件32通过其内部的安装孔与限位段间隙配合连接，在重力的作用下，推料件32可下垂至与机架6上限位间隙的位置相抵，由于限位段的外径小于第一推料杆322的外径，可限制推料件32在第一推料杆322上的轴向位移，当第二直线驱动件321带动推料件32靠近吸塑件时，下垂的推料件32可确保与吸塑件侧边相抵，避免吸塑件直接进入至推料件32与机架6之间、无法推移吸塑件的问题，从而将吸塑件推向靠近挡板31。
36.作为推料组件的实施例二，所述推料组件包括第三直线驱动件323与第二推料杆324，所述第三直线驱动件323连接于所述机架6上，所述第三直线驱动件323驱动连接所述第二推料杆324，所述第三直线驱动件323可带动所述第二推料杆324沿前后方向运动，所述推料件32的形状为开口朝向所述挡板31的勾状，所述第二推料杆324上连接有多个所述推料件32，所述机架6上正对多个所述推料件32的位置设置有活动间隙61。活动间隙61可对推料件32在机架6上沿直线方向往复运动的空间，第三直线驱动件323可直接通过第二推料杆324带动推料件32与吸塑件的侧边相抵，当推料件32靠近挡板31时，勾状的推料件32可将吸塑件稳定地推移至挡板31处。
37.送料组件主要用于将限位间隙内的吸塑件推出，在本实施例中，所述送料组件包括连接于所述机架6上的平移驱动件42、连接于所述平移驱动件42上的升降驱动件43，所述平移驱动件42可带动所述升降驱动件43沿左右方向运动，所述送料件41连接于所述升降驱动件43上，所述升降驱动件43可带动所述送料件41上下运动。平移驱动件42与升降驱动件43分别对送料件41提供沿左右、上下方向的驱动力，送料件41需要推移吸塑件时，平移驱动件42与升降驱动件43分别带动送料件41平移、下移靠近限位间隙，当送料件41需要复位时，平移驱动件42与升降驱动件43分别带动送料件41平移、上移远离限位间隙。
38.在实际应用中，第二直线驱动件321、第三直线驱动件323、平移驱动件42与升降驱动件43均用于提供沿直线方向的驱动力，其结构形式有多种，如电动丝杆或气动推杆等。
39.本实用新型还包括下料组件，所述下料组件包括排料板51、挡料架52、分离头53与限位杆54，所述排料板51连接于所述机架6上，所述排料板51沿靠近所述下料斜板1的方向倾斜向下延伸，所述挡料架52连接于所述排料板51的底侧，所述分离头53连接于所述挡料架52上，其主要用于吸取吸塑件，分离头53包括有连接于平移气缸上的吸盘，平移气缸可带动吸盘靠近吸塑件，由吸盘吸取吸塑件，然后再由平移气缸带动吸盘远离吸塑件，即可将吸塑件分离出，所述挡料架52上沿水平方向间隔连接有至少两个所述限位杆54。堆叠的吸塑件可平放或竖放在排料板51的顶侧，并由至少两个限位杆54对堆叠物料的侧边进行限位，避免吸塑件侧翻，整个堆叠的吸塑件向挡料架52倾斜，由分离头53将最靠近挡料架52一侧的吸塑件分离逐个分离出，并在下料斜板1上方放下，吸塑件直接掉落至下料斜板1上，完成上述的下料、移送动作，如此即可实现自动化上料，并且效率更高、占用体积更少、运行亦更加平稳。
40.以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。