上料装置及焊接设备的制作方法

1.本技术属于锂电池制造设备技术领域，具体涉及一种上料装置及焊接设备。


背景技术：

2.在锂电池制造过程中，超声波焊接工序是为了把配对好的极耳与连接片通过超声波焊接机焊接在一起，在进行超声波焊接前，为防止焊头与极耳直接接触振动导致极耳开裂，会在正负极耳两侧分别放置保护片，避免焊头与极耳直接接触，从而达到保护极耳的目的。
3.生产过程中，将保护片放置在料仓载具中，采用伺服模组左右横移，气缸上下移动，利用真空吸嘴吸附料仓载具中装载的保护片，到放料位后破真空放料，完成上下料动作流程。因料仓堆叠上料，上下取料定位精度不高，可能导致多取或者漏取现象，进而造成超声波焊接工序的多焊、漏焊等不良缺陷，造成生产优率损失。


技术实现要素：

4.实用新型目的：本技术实施例提供一种上料装置，以解决现有技术的上料装置采用上下取料定位精度不高，导致漏取的技术问题；本技术实施例的另一目的是提供一种焊接设备。
5.技术方案：本技术实施例所述的一种上料装置，包括：
6.料仓，所述料仓包括壳体和位于所述壳体内的储料腔，所述壳体包括顶壳、底壳和侧壁，所述顶壳包括与所述储料腔连通的第一开口，所述底壳包括与所述储料腔连通的第二开口，所述侧壁包括与所述储料腔连通的出料口，所述出料口位于所述侧壁与所述顶壳交界处，所述出料口与所述第一开口连通；
7.推料机构，所述推料机构包括对准所述第二开口设置的推料装置，所述推料装置用于自所述第二开口插入所述储料腔，将所述储料腔内的物料沿着第一方向推至所述出料口。
8.其中，所述出料口用于所述物料沿第二方向出料，所述第一方向和所述第二方向相交。
9.在一些实施例中，还包括承载装置，所述承载装置包括：
10.承载平台，所述承载平台包括相互背离的第一侧和第二侧，所述料仓连接所述承载平台且位于所述第一侧，所述推料机构位于所述第二侧，所述推料装置贯穿所述承载平台后插入所述储料腔。
11.在一些实施例中，所述承载平台包括贯通孔，所述贯通孔对准所述第二开口设置，所述推料装置穿过所述贯通孔后插入所述储料腔。
12.在一些实施例中，所述承载装置还包括支撑座，所述支撑座位于所述第二侧，所述推料机构连接所述支撑座，所述承载平台可转动地连接所述承载平台。
13.其中，所述料仓跟随所述承载平台转动至取料位置时，所述推料装置与该料仓的
所述第二开口对准。从而，所述推料装置能够自所述第二开口插入该料仓的储料腔，将储料腔内的物料沿着第一方向推至所述出料口。
14.在一些实施例中，所述承载平台包括转动轴，多个所述料仓围绕所述转动轴排布。
15.在一些实施例中，所述承载平台包括多个安装位置，每个所述安装位置上安装两个所述料仓，两个所述料仓的出料口沿所述第一方向的开口尺寸与各自装载的所述物料沿所述第一方向的尺寸相适应。
16.在一些实施例中，所述多个安装位置围绕所述承载平台的转动轴对称分布。
17.在一些实施例中，所述出料口沿所述第一方向的开口尺寸大于等于所述物料沿所述第一方向的尺寸，小于所述物料沿所述第一方向的尺寸的两倍。
18.在一些实施例中，所述物料为片状物料，所述片状物料沿所述第一方向的尺寸为片状物料的厚度。在一些实施例中，所述储料腔包括导料槽，所述导料槽包括出料端；所述第一开口与所述导料槽一一对应设置，且所述第一开口位于所述出料端。
19.在一些实施例中，所述储料腔包括导料槽，所述导料槽包括出料端；所述第一开口与出料口连通形成出料槽口，所述出料槽口与所述导料槽一一对应设置，且所述出料槽口位于所述出料端。
20.其中，所述物料堆叠在所述导料槽内。
21.在一些实施例中，所述推料装置相对所述导料槽设置。
22.在一些实施例中，所述储料腔包括多个导料槽，所述推料装置与所述导料槽在垂直于所述物料厚度方向的平面上的投影相交叠。
23.在一些实施例中，每个所述储料腔的所述导料槽与同一个所述推料装置对准。
24.在一些实施例中，所述侧壁包括相对设置的两个所述出料口，两个所述出料口与同一个所述第一开口连通。
25.在一些实施例中，所述侧壁设置相对的两个出料口，所述第一开口连接在所述两个出料口之间。
26.在一些实施例中，所述承载装置还包括：
27.蜗杆蜗轮机构，所述蜗杆蜗轮机构安装在所述支撑座上，所述蜗杆蜗轮机构连接所述承载平台；
28.第一驱动装置，所述第一驱动装置连接所述蜗杆蜗轮机构，所述第一驱动装置驱动所述蜗杆蜗轮机构旋转，用以带动所述承载平台转动。
29.在一些实施例中，所述推料机构包括：
30.驱动组件，所述驱动组件安装在所述承载装置上，所述推料装置连接所述驱动组件；所述驱动组件驱动所述推料装置移动，使所述推料装置能够自所述第二开口进入所述储料腔。
31.在一些实施例中，所述驱动组件包括：
32.滚珠丝杠，所述滚珠丝杠的丝杠轴可转动地安装在所述承载装置上，所述滚珠丝杠的丝杠螺母与所述推料装置连接；
33.第二驱动装置，所述第二驱动装置连接所述丝杠轴，用以驱动所述丝杠轴转动。
34.在一些实施例中，所述推料机构还包括：
35.导向装置，所述导向装置安装在所述承载装置上，所述推料装置滑动连接所述导
向装置。
36.在一些实施例中，所述推料装置为顶推杆，所述导向装置为直线轴承，所述推料装置穿设于所述直线轴承内。
37.在一些实施例中，所述推料机构还包括用于限定所述推料装置的极限移动位置的接近开关，所述接近开关包括上接近开关和下接近开关，所述上接近开关相对所述出料口设置，所述下接近开关安装在所述承载装置上，所述推料装置上设置用于触发所述下接近开关的感应片。
38.在一些实施例中，还包括光电传感器，所述光电传感器相对所述第一开口设置，所述光电传感器用于感应所述储料腔内的物料。相应的，本技术实施例提供的一种焊接设备，用于极耳的焊接，该焊接设备包括：
39.以上任一项所述的上料装置，其中，所述物料为所述极耳的保护片，以及，
40.吸嘴，所述吸嘴用于从所述第一开口吸附所述保护片，并从所述出料口取出所述保护片。
41.有益效果：与现有技术相比，本技术提供的一种上料装置，包括：料仓，料仓包括壳体和位于壳体内的储料腔，壳体包括顶壳、底壳和侧壁，顶壳包括与储料腔连通的第一开口，底壳包括与储料腔连通的第二开口，侧壁包括与储料腔连通的出料口，出料口位于侧壁与顶壳交界处，出料口与第一开口连通；推料机构，推料机构包括对准第二开口设置的推料装置，推料装置用于自第二开口插入储料腔，将储料腔内的物料沿着第一方向推至出料口。可以理解的是，该上料装置通过在料仓的顶壳上设置第一开口，底壳上设置第二开口，侧壁上设置与第一开口连接的出料口，并将推料机构的推料装置与第二开口对准设置，使推料装置可以从第二开口插入储料腔内将物料推向出料口，从而能够将物料推至出料口位置等待取料，使得在取料时，待取的物料能始终位于出料口位置，便于定位，可以直接经由第一开口吸附已经被推至出料口处的物料，然后将其从出料口取出，实现精准取料；此外，通过将出料口设置于料仓的侧壁，取料时存在将物料向侧壁的出料口移动以取出的过程，相对于现有的上下取料方式而言，该过程使得吸嘴等取料装置在取料时，除放下和抬起的动作，还有横移的动作，在吸嘴沿物料所在的平面横移的过程中，能够接触物料的时间更长，因此物料被成功吸附的几率大幅提升，从而进一步提升取料的精准度，避免了上下取料定位精度不高的问题，避免出现漏取的现象。
42.与现有技术相比，本技术提供的一种焊接设备，用于极耳的焊接，该焊接设备包括上述的上料装置以及吸嘴，其中，物料为极耳的保护片，吸嘴用于从第一开口吸附保护片，并从出料口取出保护片。可以理解的是，该焊接设备可以具有上述上料设备的所有技术特征以及有益效果，从而其吸嘴通过侧壁的出料口取料时，能够克服现有技术上下取料定位精度不高的问题，进而有效避免漏焊等不良缺陷，提升生产优率。
附图说明
43.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
44.图1是本技术实施例的上料装置的立体结构示意图；
45.图2是本技术实施例的上料装置的另一角度的立体结构示意图；
46.图3是本技术实施例的上料装置的主视结构示意图；
47.图4是图3中上料装置沿a-a线剖切的立体结构示意图；
48.图5是图3中上料装置的俯视结构示意图；
49.图6是本技术实施例的上料装置的料仓的立体结构示意图；
50.图7是本技术实施例的上料装置的料仓的主视结构示意图；
51.图8是图7中b区域的放大结构示意图；
52.图9是图6中料仓沿d-d线剖切的结构示意图；
53.图10是图7中料仓沿c-c线剖切的结构示意图；
54.附图标记：100-承载装置；110-支撑座；111-底座，112-第一支撑板；113-第二支撑板；114-第三支撑板；120-承载平台；121-安装位置；122-转动轴；123-贯通孔；124-取料位置；130-蜗杆蜗轮机构；140-第一驱动装置；200-料仓；210-壳体；211-顶壳；212-底壳；213-侧壁；220-储料腔；221-导料槽；230-第一开口；240-第二开口；250-出料口；260-出料槽口；300-推料机构；310-驱动组件；311-滚珠丝杠；312-丝杠轴；313-丝杠螺母；314-第二驱动装置；315-联轴器；316-顶升板；320-推料装置；330-导向装置；340-下接近开关；350-感应片。
具体实施方式
55.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
56.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
57.还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
58.申请人发现，目前的上料装置，因料仓堆叠上料，吸嘴上下依次取料，当一个物料被取走后，料位下降，下一个物料的定位位置发生变化，定位难度大，导致定位精度不高，并且在吸嘴放下、吸附、抬起的整个取料动作过程中，能够吸附物料的时机短暂，因而可能导致漏取现象。同时，对于一些物料(例如在超声波焊接工序中极耳的保护片)在结构上往往薄而轻，易产生静电导致相互吸附，因而吸嘴取料可能一次性吸附多个保护片，造成多焊、
漏焊等不良缺陷，造成生产优率损失。
59.有鉴于此，本技术实施例提供一种上料装置以至少解决上述问题其中一者，该上料装置用于物料的上料，特别是，该上料装置对于片状物料的上料有较佳的适用性。具体而言，该上料装置可以应用于锂电池的生产制造过程，特别是在超声波焊接工序中，用于极耳的保护片上料。
60.请参阅图1、图2和图3，图1示出了本技术实施例的上料装置的立体结构，图2示出了本技术实施例的上料装置的另一角度的立体结构，图3示出了本技术实施例的上料装置的主视结构；可见，该上料装置的主要部件包括承载装置100、料仓200和推料机构300。承载装置100主要起承载支撑作用，料仓200和推料机构300均安装在承载装置100上，以通过承载装置100进行承载支撑。料仓200为该上料装置中用于储存物料的部件，在上料时，物料由料仓200提供。推料机构300用于将料仓200内的物料顶推至出料口250取料位，以便于准确定位，精准取料。
61.在一些实施例中，承载装置100可以采用一体式结构，例如可以是一体式的支撑台，可以在支撑台的台面设置贯通孔123，将料仓200安装在支撑台的台面上并使其第二开口240与贯通孔123对准，推料机构300安装在支撑台的台面下，推料机构300的推料装置320对准贯通孔123，从而推料装置320可以穿过贯通孔123，自第二开口240插入储料腔220内，将物料顶推至出料口250。
62.在一些实施例中，请再次参阅图1-图3，承载装置100可以采用分体式结构，具体而言，承载装置100可以包括支撑座110和承载平台120，推料机构300与支撑座110连接，用以通过支撑座110支撑固定，承载平台120设置在支撑座110上，承载平台120用于安装料仓200。
63.其中，支撑座110可以为框架式构件，其具体构造可根据需要进行设置，例如，在本实施例中，支撑座110可以包括底座111、安装在底座111上的立柱、安装在立柱上的第一支撑板112、安装在第一支撑板112下表面的第二支撑板113、连接在第二支撑板113侧表面的第三支撑板114。第一支撑板112用于设置承载平台120，第二支撑板113、第三支撑板114用于设置推料机构300，推料机构300的推料装置320自下向上穿过第一支撑板112，可实现向上顶推。
64.在一些实施例中，承载平台120可以直接安装在支撑座110上，可以在承载平台120上对准推料装置320的位置设置贯通孔123，将料仓200安装在承载平台120上并使第二开口240与贯通孔123对准，从而推料装置320向上顶推时，可自第二开口240插入至储料腔220内，实现将物料沿第一方向顶推至出料口250。
65.进一步的，可以将承载平台120可转动地设置在支撑座110上，料仓200安装在承载平台120上，从而料仓200可以跟随承载平台120转动，可以在承载平台120设定取料位置124和装料位置，当料仓200跟随承载平台120转动至取料位置124时，推料装置320可对准第二开口240，从第二开口240插入至储料腔220内，当料仓200跟随承载平台120转动至装料位置，可以向料仓200内人工装填物料。
66.具体的，可以采用多种方式实现将承载平台120可转动地设置在支撑座110上，例如，可在支撑座110上设置电机，直接将承载平台120连接在电机的转动轴上，从而通过电机转动可以带动支撑座110转动。在本实施例中，该承载装置100包括蜗杆蜗轮机构130和第一
驱动装置140，蜗杆蜗轮机构130安装在支撑座110上，承载平台120与蜗杆蜗轮机构130连接，第一驱动装置140连接蜗杆蜗轮机构130，通过第一驱动装置140驱动蜗杆蜗轮机构130旋转，用以带动承载平台120转动。其中，第一驱动装置140可以采用电机等旋转驱动设备，例如可以采用五相异步电机。
67.请一并结合图5所示，图5示出了图3中上料装置的俯视结构，在一些实施例中，该上料装置可以包括多个料仓200，多个料仓200围绕承载平台120的转动轴122排布，具体可以根据实际需求，选择料仓200的具体排布布局和数量。可以通过转动承载平台120，将装填好物料的料仓200移动到取料位置124进行取料，同时可对在装料位置的其他空料仓200装填物料，从而可以实现连续的循环的上料作业，提高生产的效率。
68.进一步的，请再次参阅图5，在一些实施例中，可在承载平台120上设置用于安装料仓200的多个安装位置121，多个安装位置121围绕承载平台120的转动轴122设置，可在同一安装位置121上并排安装两个料仓200，通过这两个料仓200装填不同厚度的物料，两个料仓200可以同步转动至取料位置124，可以实现对不同物料的同时上料。可以理解的是，对应于不同厚度的物料，两个料仓200的出料口250在物料厚度方向的尺寸也不相同，以保证两种物料均能够从各自料仓200的出料口250通过，其中，物料厚度即为物料沿第一方向的尺寸，物料以沿厚度方向依次堆叠的方式存储于料仓200的储料腔220内。特别的，当采用该上料装置进行极耳的保护片上料时，两个料仓200分别装填厚度不同的正、负极保护片，可实现正、负极保护片同时上料。
69.在一些实施例中，在承载平台120上围绕转动轴122对称地设置多个安装位置121，各安装位置121均安装有料仓200，使料仓200以转动轴122的轴心为圆心，在同心圆上均匀分布，当料仓200上料时，可按一定规则角度旋转，将料仓200依次旋转至取料位置124，进行上料，对于上完料的空料仓200，可被旋转至装料位置装填物料。在本实施例中，可以在圆周上对称设置四个安装位置121，每个安装位置121并排设置两个料仓200，分别可以对应设置正、负极保护片，八个料仓200在圆周上等分分布。
70.请一并结合图6、图7、图9和图10，图6示出了本技术实施例中料仓200的立体结构，图7示出了本技术实施例中料仓200的主视结构，图9示出了图6中料仓200沿d-d线剖切后的结构，图10示出了图7中料仓200沿c-c线剖切后的结构；可见，本技术实施例的料仓200包括壳体210和储料腔220。
71.其中，储料腔220形成于壳体210的内部，是由壳体210围成的腔体结构，储料腔220用于储存物料，特别是呈片状的物料。一般地，物料以沿第一方向依次堆叠的方式储存于储料腔220内，从而，推料装置320可以沿着第一方向将物料推至出料口250，将物料逐个的从出料口250取出，一般地，物料沿第一方向的尺寸为物料的厚度。壳体210包括顶壳211、底壳212和侧壁213，顶壳211上设置第一开口230，第一开口230为开设在顶壳211上且与储料腔220连通的通槽结构。底壳212上设置第二开口240，第二开口240与储料腔220连通。在本实施例中，如图10所示，第二开口240与储料腔220的截面形状一致，即储料腔220靠底壳212的一侧是完全敞开的，并未被底壳212所遮盖，进而可以理解的是，在一些实施例中，底壳212可能完全被第二开口240替代，也就是说，可以将这种特殊情况理解为：在底壳212上设置第二开口240时，将整个底壳212切除形成了第二开口240。侧壁213上设置物料的出料口250，出料口250与储料腔220连通且与第一开口230连接。
72.在一些实施例中，可以通过设置第二开口240的轮廓形状与大小，以避免储料腔220内部的物料从第二开口240掉出，例如，可以将第二开口240设置成仅能够允许推料装置320穿过，而不允许物料通过，通过第二开口240周围的底壳212部分将物料限制在储料腔220内，避免其掉落。还可以通过在储料腔220内设置形状与储料腔220截面形状贴合的限位滑动块，对储料腔220内的物料进行限位，推料装置320推动限位滑动块即可推动储料腔220内的物料。还可以通过承载平台120对物料进行限位，避免其从第二开口240掉出，相应的，承载平台上的贯通孔123也仅能够允许推料装置320穿过，而不允许物料通过。
73.在取料时，取料装置可以从第一开口230进入，接触储料腔220内的物料，然后将物料沿第二方向从出料口250带出，进而实现取料，其中，第一方向和第二方向相交，具体的，第一方向和第二方向的夹角可以为90
°
，当然也可以根据实际需要将该夹角设置为锐角或者钝角。
74.例如，在一些实施例中，取料装置为吸嘴，可以通过将吸嘴插入至第一开口230内，吸附位于储料腔220内的物料，然后通过吸附力带着物料从侧壁213上的出料口250通过，实现取料；再例如，在另外的一些实施例中，取料装置可以是以拨动的方式将物料取出的拨片，具体的，可以通过将拨片插入第一开口230内，抵于储料腔220内的物料上，然后通过拨动物料，利用摩擦力将物料从出料口250带出，实现取料。
75.请一并结合图8所示，图8示出了图7中b区域的放大结构；可以理解的是，出料口250应能够允许物料通过，因而出料口250的尺寸与物料的尺寸相关。通常情况下，出料口250在物料厚度方向的开口尺寸h应大于等于物料的厚度，从而在厚度方向上，出料口250不会卡住物料；同样的，在垂直于厚度方向的宽度方向上，出料口250的尺寸l也应当大于等于物料的宽度，从而在宽度方向上，出料口250也不会卡住物料，使得物料能够顺利从出料口250通过。
76.进一步的，在一些实施例中，特别是当物料呈片状时，为了避免因静电或者摩擦等原因，多个物料相互吸附，取料时出现一次性取出多个物料的现象，可以将出料口250在物料厚度方向的开口尺寸h设置的较物料的两倍厚度小，从而在取料时，出料口250一次只能容许一个物料通过，多余的物料会被出料口250的边缘阻挡分离，从而避免多个物料同时从一个出料口250出料的情况，保证取料的准确性。
77.在一些实施例中，可以将出料口250贴着顶壳211设置，从而可以利用顶壳211对物料进行限位，当物料被顶推至与顶壳211接触时，即可实现对齐出料口250，等待取料。进一步的，为了避免将物料从第一开口230推出，可以将第一开口230在宽度方向上的尺寸w设置的较物料的宽度小，从而当物料被推至顶壳211对齐出料口250时，由于其宽度较第一开口230更宽，不会从第一开口230脱出。
78.请再次参阅图6，在一些实施例中，可以在第一开口230的两端均设置出料口250，从而在取料时，可以选择从任一个出料口250取出物料，提升取料的便捷性，提高生产效率。
79.请再次参阅图9和图10，在一些实施例中，可在储料腔220内设置导料槽221，将出料口250和第一开口230设置在导料槽221的出料端。在向储料腔220装填物料时，可将物料装填在导料槽221内，导料槽221两端的凹槽形状与物料的轮廓形状一致，从而可以通过导料槽221对物料进行导向，推料装置320相对导料槽221设置，通过推料装置320推动装填于导料槽221内的物料，使物料沿着导料槽221移动至出料端，与出料口250对齐，提升物料定
位的准确度。
80.进一步的，可以在储料腔220内设置多个导料槽221，各导料槽221与出料槽口260一一对应的设置，其中，第一开口230和出料口250连接组成出料槽口260。在一些实施例中，可以在每个导料槽221中装填相同的物料，以提升料仓200内的物料容量，可以通过转动承载平台120，将导料槽221依次对准推料装置320，通过推料装置320依次顶推各导料槽221的物料，进行上料；也可以设置与导料槽221一一对应的多个推料装置320，同时顶推各导料槽221内的物料，满足需要同时多个物料的上料情形。在一些实施例中，还可以在各导料槽221中装填不同厚度的物料，相应的，与导料槽221对应设置的出料口250在物料厚度方向的开口尺寸h也不同，可以通过设置与导料槽221一一对应的多个推料装置320，实现多个不同厚度的物料同时上料。
81.进一步的，请结合图4，图4示出了图3中上料装置沿a-a线剖切后的立体结构，在一些实施例中，可以设置一个推料装置320与料仓200内的多个导料槽221对应，当料仓200处于取料位置时，推料装置320和各导料槽221在垂直于物料厚度方向的平面上的投影相交叠，从而推料装置320向储料腔220内顶推时，可以将各个导料槽221内的物料同步顶升，可以实现多个物料同步上料，提高生产效率。
82.请再次参阅图1-图4，在本技术的实施例中，推料机构300还包括用于驱动推料装置320的驱动组件310，驱动组件310安装在承载装置100上，推料装置320连接驱动组件310，可以通过驱动组件310驱动推料装置320移动，使推料装置320能够自第二开口240插入储料腔220，推动物料向出料口250移动。
83.可以理解的是，驱动组件310可以采用多种结构形式实现对推料装置320的驱动，例如，可以采用丝杠副、曲柄滑块机构、凸轮机构、齿轮齿条机构等任一种结构形式与动力装置配合。在本实施例中，驱动组件310包括滚珠丝杠311和第二驱动装置314，第二驱动装置314用于提供滚珠丝杠311的旋转驱动力，第二驱动装置314可以为电机等旋转驱动设备，例如可以为伺服电机。通过将第二驱动装置314安装于第三支撑板114上，并将其输出端通过联轴器315与丝杠轴312连接，可以实现驱动丝杠轴312转动，滚珠丝杠311的丝杠螺母313连接顶升板316，将推料装置320连接在顶升板316上，从而当丝杠轴312转动，丝杠螺母313沿着丝杠轴312移动带动顶升板316移动，进而带动推料装置320移动，可使推料装置320穿过贯通孔123，并自第二开口240插入储料腔220内，将物料推向出料口250。
84.在一些实施例中，为了使推料装置320移动的更稳定，移动方向更准确，推料机构300还包括导向装置330，导向装置330安装在承载装置100上，推料装置320滑动连接导向装置330。可以理解的是，该导向装置330可以是导轨、滑槽等形式，可通过在推料装置320上设置能够与导轨、滑槽等结构配合的滑块等结构，将推料装置320与导向装置330滑动连接，实现对推料装置320的导向。在本实施例中，推料装置320可以为杆状结构，导向装置330为直线轴承，推料装置320穿设于直线轴承内以通过直线轴承对其进行导向，从而保证移动不出现卡顿，导向精准、顺畅。
85.在一些实施例中，推料机构300还包括接近开关，接近快关用于限定推料装置320的极限移动位置，具体可以设置上接近开关(图中未示出)和下接近开关340，上接近开关可以设置在出料口250附近，当上接近开关感应到出料口250有料，即物料已被顶推到位等待取料，上接近开关控制第二驱动装置314停止，推料装置320不再继续上顶，下接近开关340
则可以连接在支撑座110上，在推料装置320上设置用于触发下接近开关340的感应片350，当下接近开关340感应到感应片350，下接近开关340控制第二驱动装置314停止，等待允许上料信号，从而实现了推料装置320的顶推动作的信号控制。
86.在一些实施例中，该上料装置还包括光电传感器(图中未示出)，光电传感器可相对第一开口230设置，其检测端对准第一开口230，用以感应储料腔220内的物料。当料仓200的物料消耗，光电传感器反馈储料腔220内无料时，可以通过控制承载平台120转动，将装填好物料的料仓200移动到取料位置，空料仓200移动到装料位置，装填物料，保证不间断上料，提升生产效率。
87.相应的，本技术实施例还提供一种焊接设备，用于极耳的焊接，具体而言，该焊接设备为锂电池生产制造过程用于超声波焊接的设备，该焊接设备包括上述的上料装置以及吸嘴，其中，物料为极耳的保护片，吸嘴用于从第一开口230吸附保护片，并从出料口250取出保护片。可以理解的是，该焊接设备可以具有上述上料设备的所有技术特征以及有益效果，在此不再赘述。
88.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
89.以上对本技术实施例所提供的上料装置及焊接设备进行了详细介绍，并应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例的技术方案的范围。