一种车举升油缸下支座托架的制作方法

1.本实用新型涉及一种车举升油缸下支座托架，属于车辆托架技术领域。


背景技术：

2.车举升油缸与车架的连接中，一般会使用下支座总成，下支座总成包括下支座和下支座托架，二者通过螺栓相互连接，而下支座托架则直接焊接在车架上，而目前下支座托架焊接部位一般为左右两侧吊耳位置，与车架接触区域较小，在极限工况下，强度难以满足要求，存在安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种车举升油缸下支座托架，以解决上述背景技术中提出的下支座托架与车架接触区域较小的问题。
4.本实用新型的技术方案如下：
5.一种车举升油缸下支座托架，包括托架主体以及分别设置在托架主体左右部的左吊耳和右吊耳，所述左吊耳和右吊耳用于焊接在车架上，所述托架主体上开设有滑槽，所述左吊耳和右吊耳上均设置有转轴，所述转轴在滑槽内滑动并旋转。
6.优选的，所述转轴和滑槽一一对应。
7.优选的，所述左吊耳和右吊耳的结构相同并对称设置，且呈钝角的“v”型结构，所述左吊耳和/或右吊耳的一边用于与车架贴合并焊接。
8.优选的，所述左吊耳和/或右吊耳的另一边铰接有单向限位钩，所述托架主体上沿左吊耳和/或右吊耳方向均匀开设有单向限位槽，所述单向限位钩自由端用于与单向限位槽配合。
9.优选的，所述转轴上设置有限位块，所述转轴沿一个方向旋转通过限位块与滑槽配合实现旋转角度限位；所述转轴沿另一个方向旋转通过对应的左吊耳/或右吊耳另一边与托架主体配合实现旋转角度限位。
10.本实用新型具有如下有益效果：
11.左吊耳和右吊耳可调节在托架主体上的相对位置和角度，使得左吊耳和右吊耳的其中一边可与车架的纵梁完美贴合，有利于提高接触面积及焊接区域，使得左吊耳和右吊耳焊接在车架的纵梁上时有足够大的焊接面积，从而提高托架主体与车架之间的焊接强度与刚度。
12.并且左右吊耳同时作为加强板固定在托架主体也作为支撑件与车架焊接，给油缸举升时带来了质量保障；大大提升了整车承载能力。
附图说明
13.图1为本实用新型下支座托架第一种结构示意图；
14.图2为本实用新型下支座托架第二种结构示意图；
15.图3为图2的局部a放大结构示意图；
16.图4为本实用新型单向限位钩和单向限位槽配合结构示意图。
17.图中附图标记表示为：
18.1、托架主体；11、滑槽；12、单向限位槽；2、左吊耳；3、右吊耳；4、转轴；41、限位块；5、单向限位钩。
具体实施方式
19.下面结合附图和具体实施例来对本实用新型进行详细的说明。
20.参见图1-4：
21.托架主体1为u字形钢板，包括一个位于中部的油缸孔、两个减重孔(附图未表示出来)和十六个螺栓孔。十六个螺栓孔将与两个下支座共十六个螺栓孔一一对应，并通过螺栓连接。左吊耳2和右吊耳3上均制有减重孔。左吊耳2/右吊耳3的前后两侧设置有同轴的转轴4，转轴4在一一对应的滑槽11内直线滑动，从而调节左吊耳2和右吊耳3之间间距，适应不同车辆左右纵梁之间不同间距的问题；转轴4成圆杆结构可在滑槽11内旋转，从而可调节左吊耳2和右吊耳3相对托架主体1角度。
22.使用时，通过转轴4在一一对应的滑槽11内直线滑动，调节左吊耳2和右吊耳3之间间距，旋转左吊耳2使得其一边与车架左侧纵梁完美贴合，旋转右吊耳3使得其一边与车架右侧纵梁完美贴合，之后再用焊接方式将左吊耳2与车架左侧纵梁焊接固定连成一体、右吊耳3与车架右侧纵梁焊接固定连成一体；
23.同时，将左吊耳2、右吊耳3焊接固定在托架主体1内；从而实现托架主体1通过吊耳2和右吊耳3焊接固定在车辆的纵梁上。
24.若左吊耳2、右吊耳3未与纵梁完美贴合实现面接触而是线接触，不仅焊接面积小，焊接连成一体后的强度和刚度也较低。
25.如图3-4所示，为了限制左吊耳2、右吊耳3相对托架主体1的旋转角度，在转轴4外壁固接有一限位块41，左吊耳2/右吊耳3的转轴4逆时针旋转时限位块41与对应的滑槽11抵接，之后转轴4无法继续逆时针旋转，从而实现左吊耳2/右吊耳3逆时针旋转极限角度的限位；
26.左吊耳2/右吊耳3的转轴4顺时针旋转时，左吊耳2/右吊耳3未与纵梁贴合的另一边自由端与托架主体1内底壁抵接，之后转轴4无法继续顺时针旋转，从而实现左吊耳2/右吊耳3顺时针旋转极限角度的限位；
27.从而左吊耳2/右吊耳3通过其未与纵梁贴合的另一边自由端和对应限位块41的配合实现旋转角度的限制。
28.如图2和4所示，在左吊耳2和右吊耳3的另一边铰接有对应的单向限位钩5，在托架主体1内底壁开设有两排均匀设置的单向限位槽12，单向限位槽12沿滑槽11长度延伸方向排列，在重力作用下单向限位钩5的自由端下落插入其下方托架主体1内底壁的单向限位槽12内；在左吊耳2和右吊耳3相互远离时，单向限位钩5可越过对应的一排单向限位槽12正常移动；而在推动左吊耳2和右吊耳3趋向相互靠近时，由于单向限位钩5自由端插入单向限位槽12内，使得左吊耳2和右吊耳3无法相互靠近，从而实现左吊耳2和右吊耳3相对托架主体1单向直线滑动相互远离；
29.从而在调节左吊耳2、右吊耳3相对托架主体1的相对位置、以及左吊耳2和右吊耳3之间间距适应不同车辆的左右纵梁间距时，左吊耳2和右吊耳3不会受到外力干扰反向移动；
30.而在调节的位置出错需要重新定位时，手动带动单向限位钩5旋转翘起脱离单向限位槽12，此时，左吊耳2和右吊耳3可反向移动复位。
31.在调节好位置左吊耳2、右吊耳3与纵梁、托架主体1焊接后连成一体后，也需要将单向限位钩5焊接固定不动。
32.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。


技术特征：
1.一种车举升油缸下支座托架，其特征在于：包括托架主体(1)以及分别设置在托架主体(1)左右部的左吊耳(2)和右吊耳(3)，所述左吊耳(2)和右吊耳(3)用于焊接在车架上，所述托架主体(1)上开设有滑槽(11)，所述左吊耳(2)和右吊耳(3)上均设置有转轴(4)，所述转轴(4)在滑槽(11)内滑动并旋转。2.如权利要求1所述的一种车举升油缸下支座托架，其特征在于：所述转轴(4)和滑槽(11)一一对应。3.如权利要求1所述的一种车举升油缸下支座托架，其特征在于：所述左吊耳(2)和右吊耳(3)的结构相同并对称设置，且呈钝角的“v”型结构，所述左吊耳(2)和/或右吊耳(3)的一边用于与车架贴合并焊接。4.如权利要求3所述的一种车举升油缸下支座托架，其特征在于：所述左吊耳(2)和/或右吊耳(3)的另一边铰接有单向限位钩(5)，所述托架主体(1)上沿左吊耳(2)和/或右吊耳(3)方向均匀开设有单向限位槽(12)，所述单向限位钩(5)自由端用于与单向限位槽(12)配合。5.如权利要求4所述的一种车举升油缸下支座托架，其特征在于：所述转轴(4)上设置有限位块(41)，所述转轴(4)沿一个方向旋转通过限位块(41)与滑槽(11)配合实现旋转角度限位；所述转轴(4)沿另一个方向旋转通过对应的左吊耳(2)/或右吊耳(3)另一边与托架主体(1)配合实现旋转角度限位。

技术总结
本实用新型涉及一种车举升油缸下支座托架，包括托架主体以及分别设置在托架主体左右部的左吊耳和右吊耳，左吊耳和右吊耳用于焊接在车架上，托架主体上开设有滑槽，左吊耳和右吊耳上均设置有转轴，转轴在滑槽内滑动并旋转，左吊耳和右吊耳可调节在托架主体上的相对位置和角度，使得左吊耳和右吊耳的其中一边可与车架的纵梁完美贴合，有利于提高接触面积及焊接区域，使得左吊耳和右吊耳焊接在车架的纵梁上时有足够大的焊接面积，从而提高托架主体与车架之间的焊接强度与刚度。与车架之间的焊接强度与刚度。与车架之间的焊接强度与刚度。


技术研发人员：刘涛 方金顺 杨永泰 邹文斌 卢森加
受保护的技术使用者：龙岩畅丰专用汽车有限公司
技术研发日：2022.08.09
技术公布日：2023/1/5