一种双工位上下料装置的制作方法

1.本实用新型涉及产品上下料装置领域，更具体地说，它涉及一种双工位上下料装置。


背景技术：

2.目前在制造发热管时，需要通过穿膜设备在发热管内穿入绝缘膜，以便保证发热管内外之间不导电，目前穿膜设备中使用的对原料加热管进行上料的上料机构为单工位机构，穿入绝缘膜并卸下加热管后才能再次对新的原料加热管进行上料，并且需要独立的下料机构对穿入绝缘膜后的加热管进行下料，从而导致加热管上下料时具有较长的空位等待时间，工作效率较低。
3.因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种双工位上下料装置，实现了产品在第一工位、第二工位和下料机构上的不间断流转，减少了工件上下料时的空位等待时间，有效提高了工作效率。
5.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种双工位上下料装置，包括机架、依次设置在机架上的用于层叠放置产品的料仓、用于分别夹持产品的第一夹持机构和第二夹持机构以及用于产品下料输送的下料机构，所述机架上位于料仓的底部设置有用于将产品逐层释放的卸料机构、位于卸料机构和第一夹持机构之间设置有用于将卸料机构释放的产品逐个释放至第一夹持工位上的导料机构、位于第一夹持机构和第二夹持机构之间转动连接有转轴，所述转轴的端部连接有用于驱动其旋转的动力元件，所述转轴上设置有用于将第一夹持机构上的产品翻转至第二夹持机构上，并将第二夹持机构上的产品释放至下料机构上的翻转机构，所述下料机构与转轴传动连接。
6.在其中一个实施例中，所述机架包括两个对称设置的架体。
7.在其中一个实施例中，所述料仓包括分别沿纵向设置在两个架体上的料槽，所述两个料槽相向设置。
8.在其中一个实施例中，所述卸料机构包括分别设置在两个架体上的卸料组件，两个所述卸料组件相向设置，每个所述卸料组件均包括排插气缸和排插板，所述排插气缸的缸体通过连接柱与架体固定连接，所述架体上沿水平方向设置有与料槽连通的排插槽，所述排插板的一端滑动连接在排插槽内、另一端与排插气缸的活塞杆固定连接，所述架体上还设置有可顶升在最底层产品底部的顶升板以及用于驱动顶升板升降的顶升气缸。
9.在其中一个实施例中，所述导料机构包括分别设置在两个架体上的导料组件，两个所述导料组件相向设置，每个所述导料组件均包括固定在架体上的导料座和刮料板，所述导料座上由卸料机构朝向第一夹持机构向下倾斜设置有弧形导料部，所述弧形导料部上设置有若干导轮，若干所述导轮沿弧形导料部的弧形轨迹阵列设置，所述刮料板位于弧形
导料部的侧上方，所述刮料板上设置有与弧形导料部适配的弧形压料部，所述弧形压料部和弧形导料部之间具有供产品滑落的间隙。
10.在其中一个实施例中，所述第一夹持机构包括分别设置在两个架体上的第一夹持组件，所述两个第一夹持组件相向设置，每个所述第一夹持组件均包括固定在架体上的第一夹持座，所述第一夹持座上设置有供产品放置的夹槽，所述夹槽的一端设置有用于控制产品是否释放至夹槽内的定位夹块气缸，所述夹槽的一侧设置有用于将产品顶推至夹槽另一侧的第一夹块气缸。
11.在其中一个实施例中，所述第二夹持机构包括分别设置在两个架体上的第二夹持组件，所述两个第二夹持组件相向设置，每个所述第二夹持组件均包括固定在架体上的第二夹持座，所述第二夹持座上设置有用于放置产品的l形槽，所述架体上设置有用于将产品抵紧在l形槽侧壁上的第二夹块气缸。
12.在其中一个实施例中，所述翻转机构包括分别设置在两个架体上的翻转组件，所述两个翻转组件相向设置，每个所述翻转组件均包括固定在转轴上的转盘以及设置在转盘上的两个翻转块，所述转盘任意一条直径方向的两侧分别设置有平面部，两个所述翻转块分别垂直固定在两个平面部上，其中一个翻转块与另一个翻转块之间具有高度差，所述高度差等于产品的高度。
13.在其中一个实施例中，所述下料机构包括分别设置在两个架体上的下料组件，所述两个下料组件相向设置，每个所述下料组件均包括位于第二夹持机构下方转动连接在架体上的第一同步轮、第二同步轮、固定连接在转轴上的第三同步轮以及传动连接于第一同步轮、第二同步轮和第三同步轮之间的输送带，所述第一同步轮和第二同步轮在同一水平面上，所述架体上位于第三同步轮的侧下方设置有抵压轮，所述抵压轮抵压在输送带上。
14.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型通过第一夹持机构、第二夹持机构、转轴和翻转机构的设置，实现了第一夹持机构和第二夹持机构的双工位上料，使用时可将第一夹持机构和第二夹持机构分别对准外部穿膜设备的两个工位，从而实现双工位供料，并且下料机构与转轴传动连接以实现联动，当转轴带动转盘翻转以将第一夹持机构上的产品翻转在第二夹持机构上时，上一次处于第二夹持机构上的产品被释放至下料机构上，转轴同时带动下料机构运行，上一次处于下料机构上的产品被向外输出，从而实现了产品在第一工位、第二工位和下料机构上的不间断流转，减少了工件上下料时的空位等待时间，有效提高了工作效率。
附图说明
15.图1为本技术的实施例的双工位上下料装置的结构示意图；
16.图2为本技术的实施例的双工位上下料装置中卸料组件、料槽和导料组件的结构示意图；
17.图3为本技术的实施例的双工位上下料装置中第一夹持组件、翻转组件和第二夹持组件的结构示意图；
18.图4为本技术的实施例的双工位上下料装置中下料组件的结构示意图；
19.图5为为本技术的实施例的双工位上下料装置中产品在各个位置的示意图。
20.图中：1、料仓；11、料槽；2、卸料机构；21、卸料组件；211、排插气缸；212、排插板；
213、顶升板；214、顶升气缸；3、导料机构；31、导料组件；311、刮料板；312、导料座；313、导轮；4、第一夹持机构；41、第一夹持组件；411、第一夹块气缸；412、第一夹持座；413、定位夹块气缸；5、翻转机构；51、翻转组件；511、转盘；512、翻转块；6、转轴；7、第二夹持机构；71、第二夹持组件；711、第二夹持座；712、第二夹块气缸；8、下料机构；81、下料组件；811、第一同步轮；812、输送带；813、第二同步轮；814、抵压轮；815、第三同步轮；9、产品。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.如图1至图5所示，本技术的实施例提供了一种双工位上下料装置，包括机架、依次设置在机架上的用于层叠放置产品9的料仓1、用于分别夹持产品9的第一夹持机构4和第二夹持机构7以及用于产品9下料输送的下料机构8。所述机架上位于料仓1的底部设置有用于将产品9逐层释放的卸料机构2、位于卸料机构2和第一夹持机构4之间设置有用于将卸料机构2释放的产品9逐个释放至第一夹持工位上的导料机构3、位于第一夹持机构4和第二夹持机构7之间转动连接有转轴6。所述转轴6的端部连接有用于驱动其旋转的动力元件。所述转轴6上设置有用于将第一夹持机构4上的产品9翻转至第二夹持机构7上，并将第二夹持机构7上的产品9释放至下料机构8上的翻转机构5。所述下料机构8与转轴6传动连接。
23.需要注意的是，所述驱动元件可以是独立设置的伺服减速机、旋转气缸等，也可以与外部穿膜设备上的旋转动力端连接，以实现联动，为了方便下述描述，将第一夹持机构4所对的穿膜设备的工位定义为夹膜工位，将另一个工位定义为拉动穿膜工位，其中夹膜工位和拉动穿膜工位不在本实施例的研究范围内，在此不做过多赘述。
24.工作过程中，将本实用新型的机架安装至所需的外部穿膜设备上，并使得第一夹持机构4和第二夹持机构7分别与外部穿膜设备的两个工位相对应，将产品9在料仓1内沿水平方向排布多个以形成产品9层，并沿纵向排布多层产品9层，这样使得料仓1具有较大的存储容量，工作时，卸料机构2释放一层产品9层至导料机构3后停止卸料，导料机构3根据上料需求释放单个产品9至第一夹持机构4上，夹膜工位工位伸入第一夹持机构4上的产品9内并夹取绝缘膜，翻转机构5将第一夹持机构4上的产品9翻转并装载至第二夹持机构7上，拉动穿膜工位绝缘膜拉出实现穿膜，穿膜后的产品9释放至下料机构8上，第二个新产品9接着被释放至第一工位上，依次往复实现产品9的不间断交替穿膜作业。
25.上述方式，通过第一夹持机构4、第二夹持机构7、转轴6和翻转机构5的设置，实现了第一夹持机构4和第二夹持机构7的双工位上料，使用时可将第一夹持机构4和第二夹持机构7分别对准外部穿膜设备的两个工位，从而实现双工位供料，并且下料机构8与转轴6传动连接以实现联动，当转轴6带动转盘511翻转以将第一夹持机构4上的产品9翻转在第二夹持机构7上时，上一次处于第二夹持机构7上的产品9被释放至下料机构8上，转轴6同时带动下料机构8运行，上一次处于下料机构8上的产品9被向外输出，从而实现了产品9在第一工位、第二工位和下料机构8上的不间断流转，减少了工件上下料时的空位等待时间，有效提高了工作效率。
26.在上述基础上，所述机架包括两个对称设置的架体。使用时，将两个架体分别通过螺栓与外部穿膜设备固定连接。
27.在上述基础上，所述料仓1包括分别沿纵向设置在两个架体上的料槽11，所述两个料槽11相向设置。工作时，产品9置于两个料槽11之间。
28.在上述基础上，所述卸料机构2包括分别设置在两个架体上的卸料组件21，两个所述卸料组件21相向设置，每个所述卸料组件21均包括排插气缸211和排插板212，所述排插气缸211的缸体通过连接柱与架体固定连接，所述架体上沿水平方向设置有与料槽11连通的排插槽，所述排插板212的一端滑动连接在排插槽内、另一端与排插气缸211的活塞杆固定连接，所述架体上还设置有可顶升在最底层产品9底部的顶升板213以及用于驱动顶升板213升降的顶升气缸214，顶升气缸214固定在架体上，顶升气缸214的活塞杆与顶升板213固定连接。
29.工作时，顶升板213抵紧在最底层的产品9上并下降一定距离，以使得底部第二层的产品9对准排插板212，排插板212伸入至产品9的中空槽内以实现对底部第二层及其以上的产品9进行限位，顶升板213继续下降将上述最底层的产品9释放至导料机构3上。
30.上述方式，实现了产品9的逐层卸料，具有结构简单，稳定性好的优点。
31.在上述基础上，所述导料机构3包括分别设置在两个架体上的导料组件31，两个所述导料组件31相向设置，每个所述导料组件31均包括固定在架体上的导料座312和刮料板311，所述导料座312上由卸料机构2朝向第一夹持机构4向下倾斜设置有弧形导料部，所述弧形导料部上设置有若干导轮313，若干所述导轮313沿弧形导料部的弧形轨迹阵列设置，所述刮料板311位于弧形导料部的侧上方，所述刮料板311上设置有与弧形导料部适配的弧形压料部，所述弧形压料部和弧形导料部之间具有供产品9滑落的间隙。
32.上述方式，通过导轮313的设置，使得产品9的滑动更加顺畅。
33.在上述基础上，所述第一夹持机构4包括分别设置在两个架体上的第一夹持组件41，所述两个第一夹持组件41相向设置，每个所述第一夹持组件41均包括固定在架体上的第一夹持座412，所述第一夹持座412上设置有供产品9放置的夹槽，所述夹槽的一端设置有用于控制产品9是否释放至夹槽内的定位夹块气缸413，所述夹槽的一侧设置有用于将产品9顶推至夹槽另一侧的第一夹块气缸411。
34.工作时，当不需要释放产品9至夹槽内时，定位夹紧气缸顶紧在产品9的一侧，使得产品9不会滑落至夹槽内，当需要释放产品9时，定位夹紧气缸退回，第一夹块气缸411伸出将产品9推送并顶紧至夹槽的另一侧，当翻转机构5动作时，第一夹块气缸411退回。
35.在上述基础上，所述第二夹持机构7包括分别设置在两个架体上的第二夹持组件71，所述两个第二夹持组件71相向设置，每个所述第二夹持组件71均包括固定在架体上的第二夹持座711，所述第二夹持座711上设置有用于放置产品9的l形槽，所述架体上设置有用于将产品9抵紧在l形槽侧壁上的第二夹块气缸712。
36.上述方式中，进行穿膜作业时，第二夹块气缸712将产品9顶紧在l形槽侧壁上，当翻转机构5动作时，第二夹块气缸712退回，此时在翻转机构5的动作下，产品9从l形槽的开口侧滑落至下料机构8上。
37.在上述基础上，所述翻转机构5包括分别设置在两个架体上的翻转组件51，所述两个翻转组件51相向设置，每个所述翻转组件51均包括固定在转轴6上的转盘511以及设置在
转盘511上的两个翻转块512，所述转盘511任意一条直径方向的两侧分别设置有平面部，两个所述翻转块512分别垂直固定在两个平面部上，其中一个翻转块512与另一个翻转块512之间具有高度差，所述高度差等于产品9的高度。
38.上述方式中，其中一个翻转块512与另一个翻转块512之间的高度差等于产品9的高度，这样当转盘511刚好处于不翻转状时，两个翻转块512分别位于第一夹持机构4的上方和第二夹持机构7的下方，以对第一夹持机构4上的产品9进行下压定位、对第二夹持机构7上的产品9进行支撑定位，提高了产品9穿模作业时的稳定性。
39.在上述基础上，所述下料机构8包括分别设置在两个架体上的下料组件81，所述两个下料组件81相向设置，每个所述下料组件81均包括位于第二夹持机构7下方转动连接在架体上的第一同步轮811、第二同步轮813、固定连接在转轴6上的第三同步轮815以及传动连接于第一同步轮811、第二同步轮813和第三同步轮815之间的输送带812，所述第一同步轮811和第二同步轮813在同一水平面上，所述架体上位于第三同步轮815的侧下方设置有抵压轮814，所述抵压轮814抵压在输送带812上。
40.具体的，两个所述输送带812的表面构成产品9的输送面，通过与转轴6联动的方式实现产品9的下料输送，具有作业动作一致性高，稳定性好的优点。
41.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。