一种等距提升上料机构的制作方法

1.本实用新型涉及上料机构领域，更具体地说，涉及一种等距提升上料机构。


背景技术：

2.现有技术中工厂大型生产线、大规模生产设备和生活中的小型机器设备中都需要设置输送物料环节，工厂生产线、生产设备通常自动化上料机构或者电动上料机构，其设备制造成本投入高，对设备的工艺技术要求也很高，通常只能适用于大规模生产工艺，而生活中的小型机器设备通常只能采用人工手动铲料搬运至机器设备位置后，再单纯依靠人力提升至上料高度后，倾倒入机器设备内，操作人员劳动强度高，费时费力多，生产效率低下；由于现有的提升上料机构结构复杂，多采用xz轴线性模组进行驱动，此类机构成本高，运行能耗大，在长时间的等距提升动作中，结构磨损量大，使用寿命较低，为此我们提出一种等距提升上料机构来解决以上问题。


技术实现要素：

3.1.要解决的技术问题
4.针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种等距提升上料机构，可以实现低能耗的复合等距提升上料动作，以减低运行成本。
5.2.技术方案
6.为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。
7.一种等距提升上料机构，包括机框和固定在机框两侧的壳板，一侧壳板上转动连接有驱动直齿轮，驱动直齿轮的传动轴一端延伸至机框内并固定有驱动副齿轮，两个壳板相对的一侧间分别转动连接有第一传动直齿轮和第二传动直齿轮，第一传动直齿轮与驱动副齿轮相啮合，第一传动直齿轮的传动轴上固定有第一传动副齿轮，第一传动副齿轮与第二传动直齿轮相啮合；
8.第二传动直齿轮的传动轴一端延伸至壳板外壁一侧并固定有第二伞齿轮，壳板外壁的一侧固定有两组对称设置的支架，两组支架间转动连接有凸轮杆，凸轮杆上固定有第一伞齿轮，第一伞齿轮与第二伞齿轮相啮合，凸轮杆上还固定有两个对称设置的第一凸轮；
9.远离凸轮杆的壳板顶部一侧固定有两组对称设置的滑座，滑座上设有滑槽，滑槽内均滑动连接有滑杆，两组滑杆的顶部间设有顶杆，滑杆的顶端与顶杆转动连接，壳板在顶杆的底部还转动连接有第二凸轮，第二凸轮的传动轴延伸至机框内并固定有第二传动副齿轮，第二传动副齿轮与第一传动直齿轮相啮合。
10.进一步的，第一传动直齿轮、第二传动直齿轮的直径相等，驱动副齿轮、第二传动副齿轮、第一传动副齿轮的直径均相等且均不大于第一传动直齿轮。
11.进一步的，第一凸轮、第二凸轮受驱动直齿轮的传动比均相等，即第一凸轮、第二凸轮旋转一周的时间相同。
12.进一步的，顶杆底部与第二凸轮相接触的一端为圆形端头结构。
13.进一步的，驱动直齿轮通过伺服电机进行动力传输。
14.3.有益效果
15.相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
16.本实用新型通过带有第一凸轮、第一伞齿轮的凸轮杆与带有滑座、滑槽、滑杆的顶杆间的相互配合，在实际使用时，通过伺服电机为驱动直齿轮进行动力传输，一方面驱动直齿轮的动力通过驱动副齿轮、第一传动直齿轮、第二传动副齿轮的传递，带动两个第二凸轮同速同向旋转，利用第二凸轮的凸点挤压滑杆，使滑杆在滑座内实现上下滑动的动作，进而带动顶杆实现上下方向的位移；另一方面，驱动直齿轮的动力通过驱动副齿轮、第一传动直齿轮、第一传动副齿轮、第二传动直齿轮、第二伞齿轮、第一伞齿轮的传递，带动凸轮杆旋转，进而实现第一凸轮的旋转，利用第一凸轮挤压外部基板，推动机框平移，使顶杆实现水平方向的往复位移，进而使顶杆在合运动上完成引体向上送料动作，适用于码垛上料类型的上料机构，相比于传统技术，本实用新型采用单一的驱动源，实时上料的复合动作，运行成本低且便于维护，具有市场前景，适合推广应用。
附图说明
17.图1为本实用新型的正面结构示意图；
18.图2为本实用新型的背面结构示意图；
19.图3为本实用新型的中传动机构的正面结构示意图；
20.图4为本实用新型的中传动机构的背面结构示意图；
21.图5为本实用新型的中顶杆及其组件的爆炸结构示意图；
22.图6为本实用新型的提升上料时的动向示意图。
23.图中标号说明：
24.机框1、壳板11、支架2、凸轮杆3、第一凸轮31、第一伞齿轮32、顶杆4、滑座41、滑槽411、滑杆42、驱动直齿轮5、驱动副齿轮51、第二凸轮6、第二传动副齿轮61、第二传动直齿轮7、第二伞齿轮71、第一传动直齿轮8、第一传动副齿轮81。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以
通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
28.实施例1：
29.请参阅图1-6，一种等距提升上料机构，包括机框1和固定在机框1两侧的壳板11，一侧壳板11上转动连接有驱动直齿轮5，驱动直齿轮5的传动轴一端延伸至机框1内并固定有驱动副齿轮51，两个壳板11相对的一侧间分别转动连接有第一传动直齿轮8和第二传动直齿轮7，第一传动直齿轮8与驱动副齿轮51相啮合，第一传动直齿轮8的传动轴上固定有第一传动副齿轮81，第一传动副齿轮81与第二传动直齿轮7相啮合；
30.第二传动直齿轮7的传动轴一端延伸至壳板11外壁一侧并固定有第二伞齿轮71，壳板11外壁的一侧固定有两组对称设置的支架2，两组支架2间转动连接有凸轮杆3，凸轮杆3上固定有第一伞齿轮32，第一伞齿轮32与第二伞齿轮71相啮合，凸轮杆3上还固定有两个对称设置的第一凸轮31；
31.远离凸轮杆3的壳板11顶部一侧固定有两组对称设置的滑座41，滑座41上设有滑槽411，滑槽411内均滑动连接有滑杆42，两组滑杆42的顶部间设有顶杆4，滑杆42的顶端与顶杆4转动连接，壳板11在顶杆4的底部还转动连接有第二凸轮6，第二凸轮6的传动轴延伸至机框1内并固定有第二传动副齿轮61，第二传动副齿轮61与第一传动直齿轮8相啮合。
32.需要说明的是，在本实施例中，第一传动直齿轮8、第二传动直齿轮7的直径相等，驱动副齿轮51、第二传动副齿轮61、第一传动副齿轮81的直径均相等且均不大于第一传动直齿轮8。
33.其中，第一凸轮31、第二凸轮6受驱动直齿轮5的传动比均相等，即第一凸轮31、第二凸轮6旋转一周的时间相同。
34.进一步的，在本实施例中，顶杆4底部与第二凸轮6相接触的一端为圆形端头结构，驱动直齿轮5通过伺服电机进行动力传输。
35.本实用新型通过带有第一凸轮31、第一伞齿轮32的凸轮杆3与带有滑座41、滑槽411、滑杆42的顶杆4间的相互配合，在实际使用时，通过伺服电机为驱动直齿轮5进行动力传输，一方面驱动直齿轮5的动力通过驱动副齿轮51、第一传动直齿轮8、第二传动副齿轮61的传递，带动两个第二凸轮6同速同向旋转，利用第二凸轮6的凸点挤压滑杆42，使滑杆42在滑座41内实现上下滑动的动作，进而带动顶杆4实现上下方向的位移；另一方面，驱动直齿轮5的动力通过驱动副齿轮51、第一传动直齿轮8、第一传动副齿轮81、第二传动直齿轮7、第二伞齿轮71、第一伞齿轮32的传递，带动凸轮杆3旋转，进而实现第一凸轮31的旋转，利用第一凸轮31挤压外部基板，推动机框1平移，使顶杆4实现水平方向的往复位移，进而使顶杆4在合运动上完成引体向上送料动作，适用于码垛上料类型的上料机构，相比于传统技术，本实用新型采用单一的驱动源，实时上料的复合动作，运行成本低且便于维护，具有市场前景，适合推广应用。
36.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。