一种装配式车站构件吊装方法与流程

本发明涉及到吊装工程，尤其涉及一种装配式车站构件吊装方法。

背景技术：

1、装配式车站将传统工法施工的钢筋、混凝土集中在工厂内流水化生产成预制构件，然后运送到施工现场，再一块一块拼接成型，可使建筑结构的施工生产实现工厂化。与传统方式相比，装配式车站具有工效高，质量可控、节能环保的优点。将工厂预制完成的顶板、侧墙、中板、立柱、底板构件运输到现场，通过安装设备安装成环。由于各种构件的定位精度高，吊装方案直接关系施工的质量和进度。

2、公开号为cn115110575a，公开日为2022年09月27日的中国专利文献公开了一种用于装配式车站构件拼装方法，其特征在于，基坑开挖完成后于车站两端进行现浇段施工，完成现浇段施工后进行装配段预制构件拼装，具体过程为：

3、s1、吊装并完成至少前十环的底板，使其横跨至少两个装配区间，并拆除第一装配区间内的两个第三道支撑；

4、s2、完成第一装配区间内的头环底板、尾环底板上的立柱与中纵梁的架设，并吊装第一环侧墙、第一环中板以及第一环顶板；

5、s3、于第一环顶板上侧架设倒换钢支撑，并拆除第一装配区间内的第一道支撑、靠近第一环侧墙的第二道支撑；

6、s4、吊装第二环侧墙、第二环中板、第二环顶板以及第三环侧墙、第三环中板、第三环顶板，并拆除靠近第三环侧墙的第二道支撑；

7、s5、吊装第四环侧墙、第四环中板以及第四环顶板，并完成后续两环的底板吊装，拆除第二装配区间内的两个第三道支撑；

8、s6、完成第二装配区间内的尾环底板上的立柱与中纵梁的架设；

9、s7、吊装第五环侧墙、第五环中板以及第五环顶板，于第五环顶板上架设倒换钢支撑，并拆除第二装配区间内的第一道支撑、靠近第五环侧墙的第二道支撑；

10、s8、重复步骤s4至步骤s7，直至完成所有预制构件的装配。

11、该专利文献公开的用于装配式车站构件拼装方法，通过交错式的平行作业方式，缩短整个直线施工周期，同时通过支撑的拆除工序，保证施工过程中基坑结构的稳定性，避免支撑对于预制构件拼装过程的影响。但是，由于不能有效保障各种预制构件的定位精度，不仅拼装质量欠佳，且影响拼装效率。

技术实现思路

1、本发明为了克服上述现有技术的缺陷，提供一种装配式车站构件吊装方法，本发明能够有效保障各种预制构件的定位精度，提高拼装质量和拼装效率。

2、本发明通过下述技术方案实现：

3、一种装配式车站构件吊装方法，其特征在于，包括以下步骤：

4、s1、起重机将各预制构件有序摆放，确认吊装预制构件型式，将预制构件运行至工位，通过起重机进行微调就位；

5、s2、吊装过程中，通过旋转吊具将各预制构件旋转就位进行安装；

6、s3、通过作业台车对各预制构件进行辅助安装，完成车站装配。

7、所述步骤s1中，通过起重机进行微调就位具体是指门机大车和门机小车采用行程检测编码器与静磁栅测量的数据进行双重定位，将各预制构件运行至工位，再通过横推液压油缸和竖推液压油缸进行微动调整。

8、所述横推液压油缸微动调整是指横推液压油缸驱动起升装置沿门机大车方向往复运动，完成预制构件在水平方向上的平移微动调整；竖推液压油缸微动调整是指竖推液压油缸驱动滑轮轴带动平衡滑轮作上下升降运动，完成预制构件在竖直方向上的微动调整。

9、所述步骤s2中，旋转就位具体是指通过回转机构带动吊具的旋转臂架转动，以完成预制构件的360°转动。

10、所述步骤s3中，作业台车包括上部台车、下部台车和立柱安装台车，上部台车布置在中板设置的轨道上，下部台车布置在底板设置的轨道上，立柱安装台车运行在底板设置的轨道上。

11、所述上部台车，用于侧墙顶部预紧孔槽精轧螺纹钢张拉、螺栓锁定、传力块安装及顶板预紧孔槽精轧螺纹钢张拉作业；下部台车，用于侧墙的扶正、侧墙中部预紧孔槽精轧螺纹钢张拉、螺栓锁定及传力块安装作业；立柱安装台车，用于立柱的扶直。

12、所述起重机包括门架、门机大车和门机小车，门机小车设置在门架顶部，门机大车设置在门架底部，门机小车的车架上安装有起升装置，起升装置上连接有旋转吊具，起升装置包括卷筒、钢丝绳、电动机、减速器、动滑轮组、制动器和平衡滑轮机构，卷筒与减速器联接，制动器的输入端与电动机的输出端传动连接，制动器的输出端与减速器传动连接，平衡滑轮机构包括支撑梁、第一导向架、第二导向架、滑轮轴和安装在滑轮轴上的平衡滑轮，支撑梁的顶部设有竖推液压油缸，竖推液压油缸与支撑梁连接，第一导向架固定在支撑梁的底部一侧，第二导向架固定在支撑梁的底部另一侧，滑轮轴的一端滑动连接在第一导向架上，滑轮轴的另一端滑动连接在第二导向架上，竖推液压油缸的活塞杆与滑轮轴连接，钢丝绳绕接在卷筒、动滑轮组和平衡滑轮上。

13、所述旋转吊具包括回转机构、第一滑轮、第二滑轮和吊梁，第一滑轮固定在回转机构的一侧，第二滑轮固定在回转机构的另一侧，吊梁固定在回转机构的底部。

14、所述第一导向架上开有用于滑轮轴滑动的第一导向槽，第二导向架上开有用于滑轮轴滑动的第二导向槽，第一导向槽和第二导向槽的长度相同。

15、所述第一导向架的底部固定连接有用于抵消竖直向下剪切力的抗剪块一，第二导向架的底部固定连接有用于抵消竖直向下剪切力的抗剪块二。

16、本发明的有益效果主要表现在以下方面：

17、1、本发明，s1、起重机将各预制构件有序摆放，确认吊装预制构件型式，将预制构件运行至工位，通过起重机进行微调就位；s2、吊装过程中，通过旋转吊具将各预制构件旋转就位进行安装；s3、通过作业台车对各预制构件进行辅助安装，完成车站装配，较现有技术而言，能够有效保障各种预制构件的定位精度，提高拼装质量和拼装效率。

18、2、本发明，步骤s1中，通过起重机进行微调就位具体是指门机大车和门机小车采用行程检测编码器与静磁栅测量的数据进行双重定位，将各预制构件运行至工位，再通过横推液压油缸和竖推液压油缸进行微动调整，能够使起重机的门机大车和门机小车运行检测精度达±10mm，极大的减小行走误差，保障装配精度。

19、3、本发明，横推液压油缸微动调整是指横推液压油缸驱动起升装置沿门机大车方向往复运动，完成预制构件在水平方向上的平移微动调整；竖推液压油缸微动调整是指竖推液压油缸驱动滑轮轴带动平衡滑轮作上下升降运动，完成预制构件在竖直方向上的微动调整，确保吊装过程中，在水平方向和竖直方向上的微动调整，极大的提高调整精度。

20、4、本发明，上部台车，用于侧墙顶部预紧孔槽精轧螺纹钢张拉、螺栓锁定、传力块安装及顶板预紧孔槽精轧螺纹钢张拉作业；下部台车，用于侧墙的扶正、侧墙中部预紧孔槽精轧螺纹钢张拉、螺栓锁定及传力块安装作业；立柱安装台车，用于立柱的扶直，能够辅助各预制构件的精准安装，进一步提高拼装质量。

21、5、本发明，采用特定结构的起重机，较现有技术而言，能够在起升装置升降方向实现精准定位，从而极大的提高预制构件的安装精度和安装效率，利于保障整个车站的安装质量。

22、6、本发明，旋转吊具包括回转机构、第一滑轮、第二滑轮和吊梁，第一滑轮固定在回转机构的一侧，第二滑轮固定在回转机构的另一侧，吊梁固定在回转机构的底部，能够实现预制构件在吊装过程中的360度自由转动，便于安装。