吊重行驶轮式起重机的前车架的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种吊重行驶轮式起重机的前车架，包括中部车身总成、设置于中部车身总成上的左箱体总成、设置于中部车身总成上的右箱体总成、设置于右箱体总成上的踏板总成、设置于中部车身总成上的中部箱体盖板总成和设置于中部车身总成上且用于安装驾驶室的驾驶室支撑组件，左箱体总成和右箱体总成分别位于中部车身总成的一侧。本发明吊重行驶轮式起重机的前车架，结构紧凑，简化加工工艺，装配工序较少，能够提高生产效率，降低制造成本，提高产品的质量。
【专利说明】
吊重行驶轮式起重机的前车架
技术领域
[0001]本发明属于起重机技术领域，具体地说，本发明涉及一种吊重行驶轮式起重机的前车架。
【背景技术】
[0002]现有技术中的起重机车架组成部分较多，组成部分有轮系安装底盘、驾驶室安装底盘及吊臂安装车架、独立工具箱等，结构复杂，装配工序繁多，各组成部分独立设计造成材料使用较多，工艺复杂，成本高。
【发明内容】
[0003]本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种结构紧凑的吊重行驶轮式起重机的前车架。
[0004]为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为:吊重行驶轮式起重机的前车架，包括中部车身总成、设置于中部车身总成上的左箱体总成、设置于中部车身总成上的右箱体总成、设置于右箱体总成上的踏板总成、设置于中部车身总成上的中部箱体盖板总成和设置于中部车身总成上且用于安装驾驶室的驾驶室支撑组件，左箱体总成和右箱体总成分别位于中部车身总成的一侧。
[0005]所述中部车身总成包括用于与后车架铰接的前部支撑组件、与前部支撑组件连接且用于与油缸铰接的中部支撑组件和设置于前部支撑组件的顶部且用于对吊臂提供支撑的吊臂支撑组件。
[0006]所述吊臂支撑组件在所述前部支撑组件上并排设置两个。
[0007]所述中部车身总成还包括与所述前部支撑组件和所述中部支撑组件连接的左侧架组件和右侧架组件，左侧架组件和右侧架组件分别位于前部支撑组件和中部支撑组件的一侧，所述左箱体总成与左侧架组件连接，所述右箱体总成与右侧架组件连接。
[0008]所述中部车身总成还包括与所述中部支撑组件连接的内主筋板和设置于内主筋板上的内立筋板，中部支撑组件位于内主筋板与所述前部支撑组件之间，内主筋板位于所述左侧架组件和所述右侧架组件之间，内立筋板将内主筋板与左侧架组件和右侧架组件包围形成的空腔分成两个独立的储物空间。
[0009]所述左箱体总成包括与所述中部车身总成连接的左箱体盖板、设置于左箱体盖板下方的左边板和设置于左边板上的左灯座组件，左箱体盖板上对应左灯座组件的位置处具有通孔。
[0010]所述右箱体总成包括与所述中部车身总成连接的右箱体盖板、设置于右箱体盖板下方且为U形的箱体底部弯板、设置于箱体底部弯板内部且将箱体底部弯板内腔分割成上下两个独立储物空间的中部隔板、设置于右箱体盖板下方的右边板和设置于右边板上的右灯座组件，右箱体盖板上对应右灯座组件的位置处具有通孔。
[0011]所述踏板总成包括与所述右箱体总成和所述中部车身总成连接的踏板靠板以及设置于踏板靠板上的多个踏板条。
[0012]所述驾驶室支撑组件包括与所述中部车身总成连接且朝向中部车身总成外侧伸出的支撑杆，支撑杆沿与中部车身总成相平行的方向设置多个，所述左箱体总成位于支撑杆的后方。
[0013]所述中部箱体盖板总成包括沿所述中部车身总成的长度方向依次设置的第一车身盖板、第二车身盖板、第三车身盖板和第四车身盖板。
[0014]本发明吊重行驶轮式起重机的前车架，结构紧凑，简化加工工艺，装配工序较少，能够提尚生广效率，降低制造成本，提尚广品的质量。
【附图说明】
[0015]本说明书包括以下附图，所示内容分别是:
[0016]图1是本发明前车架的结构示意图；
[0017]图2是本发明前车架另一视角下的结构示意图；
[0018]图3是中部车身总成的结构示意图；
[0019]图4是中部车身总成在去除左侧盖板后的结构示意图；
[0020]图5是中部车身总成另一视角下的结构示意图；
[0021]图6是中部车身总成的局部结构示意图；
[0022]图7是中部支撑组件的结构示意图；
[0023]图8是左箱体总成的结构示意图；
[0024]图9是右箱体总成的结构示意图；
[0025]图中标记为:
[0026]1、支撑杆；
[0027 ] 2、踏板总成;201、踏板靠板;202、踏板条；
[0028]3、中部车身总成;301、左主侧板;302、支撑板组件;303、左侧竖板;304、左侧弯板；305、左前支撑板；306、左后支撑板;307、左前盖板;308、左后盖板;309、左外板；310、起吊板；
[0029]311、右主侧板;312、支撑板组件;313、右侧竖板;314、右侧弯板;315、右前支撑板；316、右后支撑板;317、右前盖板;318、右后盖板;319、右外板；
[0030]320、弹簧底座;321、内主筋板;322、内立筋板;323、吊臂支撑组件；
[0031]324、前部支撑上板;325、前部支撑中板;326、前部支撑下板;327、前部立板；
[0032]328、底部加强板；329、车身底部弯板；330、主板；331、第一耳板；332、第二耳板；333、中部支撑底板;334、中部支撑板；
[0033]4、左箱体总成;401、左箱体盖板;402、左边板;403、左灯座组件；
[0034]5、右箱体总成；501、右箱体盖板;502、箱体底部弯板;503、中部隔板;504、右灯座组件；505、门框；506、门板；507、右边板；508、右封板；
[0035]6、中部箱体盖板总成；601、第一车身盖板；602、第二车身盖板;603、第三车身盖板;604、第四车身盖板;7、保险杠板。
【具体实施方式】
[0036]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
[0037]吊重行驶轮式起重机具有行驶速度快，可快速抵达作业地点的优点，而且具有强劲性能以及在狭小空间的灵活操作性。吊重行驶轮式起重机的底盘分为前车架和后车架，前车架与后车架为铰接连接，吊重行驶轮式起重机并具有安装在前车架上的吊臂。如图1和图2所示，本发明提供了一种吊重行驶轮式起重机的前车架，包括中部车身总成3、设置于中部车身总成3上的左箱体总成4、设置于中部车身总成3上的右箱体总成5、设置于右箱体总成5上的踏板总成2、设置于中部车身总成3上的中部箱体盖板总成6和设置于中部车身总成3上且用于安装驾驶室的驾驶室支撑组件，左箱体总成4和右箱体总成5分别位于中部车身总成3的一侧。
[0038]具体地说，如图1至图7所示，中部车身总成3包括用于与吊重行驶轮式起重机的后车架铰接的前部支撑组件、与前部支撑组件连接且用于与吊重行驶轮式起重机的油缸铰接的中部支撑组件和设置于前部支撑组件的顶部且用于对吊重行驶轮式起重机的吊臂提供支撑的吊臂支撑组件323。吊臂支撑组件323的上端用于与吊臂铰接连接，吊臂支撑组件323的上端位于中部支撑组件与油缸的铰接点的前侧上方，该油缸的下端与中部支撑组件铰接，上端与吊臂铰接。
[0039]如图1至图7所示，前部支撑组件为中部车身总成3前端的部件，中部支撑组件位于前部支撑组件的后方且两者为固定连接。前部支撑组件包括沿竖直方向依次设置的前部支撑上板324、前部支撑中板325和前部支撑下板326，前部支撑上板324、前部支撑中板325和前部支撑下板326三者相平行，前部支撑中板325位于前部支撑上板324和前部支撑下板326之间。前车架通过竖直设置的销轴与后车架连接，前部支撑上板324、前部支撑中板325和前部支撑下板326的前端设有让销轴穿过的通孔，前部支撑上板324、前部支撑中板325和前部支撑下板326上的通孔为同轴设置的圆孔。前部支撑上板324与前部支撑中板325之间的垂直距离大于前支撑中板与前部支撑下板326之间的垂直距离，前部支撑组件还包括竖直设置于前部支撑上板324与前部支撑中板325之间的前部立板327，该前部立板327与前部支撑上板324和前部支撑中板325相垂直，且前部立板327的上端与前部支撑上板324焊接连接，前部立板327的下端与前部支撑中板325焊接连接。设置前部立板327，可以提高前部支撑组件的强度。
[0040]如图6和图7所示，中部支撑组件包括水平设置的中部支撑底板333、竖直设置的主板330、竖直设置于中部支撑底板333上的中部支撑板334以及竖直设置于中部支撑底板333上且为相平行的第一耳板331和第二耳板332，主板330与前部立板327相平行，中部支撑底板333与前部立板327和主板330相垂直。中部支撑板334和第一耳板331、第二耳板332设置于中部支撑底板333的顶面上，第一耳板331和第二耳板332与主板330相垂直，中部支撑板334与主板330相平行。沿中部车身总成3的长度方向上，中部支撑底板333位于主板330与前部立板327之间，第二耳板332位于中部支撑板334与主板330之间。第一耳板331和第二耳板332均分别设置两个，中部支撑板334也设置两个，两个第一耳板331并位于两个第二耳板332和两个中部支撑板334之间，各个第二耳板332的前端与其中一个中部支撑板334焊接连接，各个第二耳板332的后端与主板330焊接连接，两个中部支撑板334并与前侧的前部支撑上板324焊接连接。两个第一耳板331的前端与前侧的前部支撑上板324焊接连接，后端与主板330焊接连接。第一耳板331和第二耳板332用于与油缸铰接，相应在第一耳板331和第二耳板332的上端设有让销轴穿过的圆孔，第一耳板331和第二耳板332的下端与中部支撑底板333焊接连接。中部支撑底板333的前端与两个中部支撑板334焊接连接，后端与主板330焊接连接。
[0041]如图1至图5所示，中部车身总成3还包括与前部支撑组件和中部支撑组件连接的左侧架组件和右侧架组件，左侧架组件和右侧架组件分别位于前部支撑组件和中部支撑组件的一侧，左箱体总成4与左侧架组件连接，右箱体总成5与右侧架组件连接。
[0042]如图3和图6所示，中部车身总成3还包括与中部支撑组件连接的内主筋板321和竖直设置于内主筋板321上的内立筋板322，中部支撑组件位于内主筋板321与前部支撑组件之间，内主筋板321和内立筋板322位于左侧架组件和右侧架组件之间，内主筋板321和内立筋板322并与两侧的左侧架组件和右侧架组件焊接连接。内主筋板321为朝向中部支撑组件的后方延伸设置，主板330位于内主筋板321与中部支撑底板333之间，内主筋板321的前端与主板330焊接连接，内主筋板321的后端与保险杠板7焊接连接。保险杠板7为竖直安装在前车架最后端的部件，其与主板330相平行，且用于安装配重。内主筋板321呈Z字形结构，为采用钢板折弯成型，这样在满足用于安装其它部件的前提下，可以减小焊接位置，减少小板件的个数，从而可以简化车架的结构，降低制造成本，提高生产效率，提高产品的质量。内立筋板322竖直设置于内立筋板322的顶面上，内立筋板322与主板330相平行且位于主板330与保险杠板7之间，内立筋板322将内主筋板321与、主板330、保险杠板7、左侧架组件和右侧架组件包围形成的空腔分成前后两个独立的储物空间，这两个储物空间并由中部箱体盖板总成6进行封闭。内立筋板322的下端与内主筋板321焊接连接，两侧部分别与左侧架组件和右侧架组件焊接连接。
[0043]如图1至图5所示，左侧架组件主要包括左主侧板301、支撑板组件302、左侧竖板303、左侧弯板304、左前支撑板305、左后支撑板306、左前盖板307、左后盖板308和左外板309等部件。左主侧板301为沿中部车身总成3长度方向设置的平板，左主侧板301的前端与前部支撑组件焊接连接，后端与保险杠板7焊接连接。中部支撑组件的主板330、中部支撑底板333和中部支撑板334以及内主筋板321和内立筋板322均与左主侧板301焊接连接。支撑板组件302、左侧竖板303、左侧弯板304、左前支撑板305、左后支撑板306均设置于左主侧板301的后端外侧面上，此位置对应吊重行驶轮式起重机的右前轮。左前支撑板305和左后支撑板306处于与中部车身总成3的长度方向相平行的同一直线上，左前支撑板305位于左后支撑板306的前方，左侧竖板303在左前支撑板305与左后支撑板306之间设置相平行的两个，左侧竖板303并与内侧的内立筋板322相平行，内立筋板322位于两个左侧竖板303的前方。两个左侧竖板303中，位于前方的左侧竖板303与左前支撑板305的后端焊接连接，位于后方的左侧竖板303与左后支撑板306的前端焊接连接。支撑板组件302固定设置于两个左侧竖板303之间，支撑板组件302的两端分别与两个左侧竖板303的上端焊接连接，支撑板组件302的内侧部与左主侧板301焊接连接。
[0044]如图3和图4所示，作为优选的，左前支撑板305和左后支撑板306均为截面呈工字型的结构，左前盖板307和左后盖板308为与左主侧板301相平行的平板。左前支撑板305位于左前盖板307与左主侧板301之间，左前盖板307与左前支撑板305的外侧部焊接连接，左前支撑板305的内侧部与左主侧板301焊接连接，左前盖板307并将左前支撑板305的外侧面上的凹槽封闭，提高强度。左后支撑板306位于左后盖板308与左主侧板301之间，左后盖板308与左后支撑板306的外侧部焊接连接，左后支撑板306的内侧部与左主侧板301焊接连接，左后盖板308并将左后支撑板306的外侧面上的凹槽封闭，提高强度。中部车身总成3还包括设置于左前支撑板305和左后支撑板306上的弹簧底座320，两个弹簧底座320分别焊接固定于左前支撑板305和左后支撑板306的底面上，两个弹簧底座320是用于安装吊重行驶轮式起重机的前车桥上的减振弹簧。
[0045]如图1至图5所示，右侧架组件主要包括右主侧板311、支撑板组件312、右侧竖板313、右侧弯板314、右前支撑板315、右后支撑板316、右前盖板317、右后盖板318和右外板319等部件。右主侧板311为沿中部车身总成3长度方向设置且与左主侧板301形状基本相同的平板，右主侧板311的前端与前部支撑组件焊接连接，后端与保险杠板7焊接连接。中部支撑组件的主板330、中部支撑底板333和中部支撑板334以及内主筋板321和内立筋板322均与右主侧板311焊接连接，前部支撑组件、中部支撑组件、内主筋板321和内立筋板322并位于左主侧板301与右主侧板311之间。支撑板组件312、右侧竖板313、右侧弯板314、右前支撑板315、右后支撑板316均设置于右主侧板311的后端外侧面上，此位置对应吊重行驶轮式起重机的左前轮。右前支撑板315和右后支撑板316处于与中部车身总成3的长度方向相平行的同一直线上，右前支撑板315位于右后支撑板316的前方，左前支撑板305与右前支撑板315处于同一高度，左后支撑板306与右后支撑板316处于同一高度。右侧竖板313在右前支撑板315与右后支撑板316之间设置相平行的两个，右侧竖板313并与内侧的内立筋板322相平行，内立筋板322位于两个右侧竖板313的前方。两个右侧竖板313中，位于前方的右侧竖板313与右前支撑板315的后端焊接连接，位于后方的右侧竖板313与右后支撑板316的前端焊接连接。支撑板组件312固定设置于两个左侧竖板303之间，支撑板组件312的两端分别与两个右侧竖板313的上端焊接连接，支撑板组件312的内侧部与右主侧板311焊接连接。左右两个支撑板组件302和支撑板组件312是用于安装起重机的调节油缸，此油缸用于连接车架和左右两个减振弹簧的钢板。
[0046]如图3至图5所示，作为优选的，右前支撑板315和右后支撑板316均为截面呈工字型的结构，且分别为与左前支撑板305和左后支撑板306为相同的结构，右前盖板317和右后盖板318为与右主侧板311相平行的平板，且右前盖板317和右后盖板318分别为与左前盖板307和左后盖板308为相同的结构。右前支撑板315位于右前盖板317与右主侧板311之间，右前盖板317与右前支撑板315的外侧部焊接连接，右前支撑板315的内侧部与右主侧板311焊接连接，右前盖板317并将右前支撑板315的外侧面上的凹槽封闭，提高强度。右后支撑板316位于右后盖板318与右主侧板311之间，右后盖板318与右后支撑板316的外侧部焊接连接，右后支撑板316的内侧部与右主侧板311焊接连接，右后盖板318并将右后支撑板316的外侧面上的凹槽封闭，提高强度。中部车身总成3还包括设置于右前支撑板315和右后支撑板316上的弹簧底座320，两个弹簧底座320分别焊接固定于右前支撑板315和右后支撑板316的底面上，两个弹簧底座320是用于安装吊重行驶轮式起重机的前车桥上的另一减振弹善
O
[0047]如图6所示，中部车身总成3还包括设置于中部支撑组件下方且位于前部支撑组件后方的底部加强板328和设置于内主筋板321下方的车身底部弯板329。底部加强板328为与上方的中部支撑底板333相平行的平板，底部加强板328位于中部支撑底板333的正下方，底部加强板328的前端与前部支撑下板326的后端焊接连接，底部加强板328的后端与车身底部弯板329和主板330的下端焊接连接，底部加强板328的两侧部分别与左主侧板301和右主侧板311焊接连接。车身底部弯板329为采用钢板折弯成型的V形结构，车身底部弯板329的长度小于内主筋板321的长度，车身底部弯板329的前端与底部加强板328焊接连接，后端与内主筋板321的底面焊接连接。车身底部弯板329具有与底部加强板328处于同一平面且相连接的水平延伸段以及与水平延伸段和内主筋板321连接的倾斜延伸段，倾斜延伸段与水平延伸段之间的夹角大于90度。在本实施例中，车身底部弯板329的宽度小于内主筋板321的宽度，车身底部弯板329共设置两个，两个车身底部弯板329之间具有一定的距离，两个车身底部弯板329位于左主侧板301与右主侧板311之间，且两个车身底部弯板329的外侧部分别与左主侧板301和右主侧板311焊接连接。两个车身底部弯板329之间及内主筋板321下方的空间为让与前车桥连接的传动轴穿过，相应在主板330和前部立板327上设有让传动轴穿过的通孔，两个车身底部弯板329的倾斜延伸段与内主筋板321后端折弯部之间的空间用于容纳前车桥的部件。两个车身底部弯板329并为内主筋板321提供了支撑作用，提高了车架整体强度和可靠性。
[0048]如图1和图8所示，左箱体总成4包括与中部车身总成3连接的左箱体盖板401、设置于左箱体盖板401下方的左边板402和设置于左边板402上的左灯座组件403，左箱体盖板401上对应左灯座组件403的位置处具有通孔，左灯座组件403用于安装吊重行驶轮式起重机的前大灯。左箱体盖板401为朝向中部车身总成3的外侧延伸设置的部件，左箱体盖板401下方为容纳吊重行驶轮式起重机的右前轮的空间，左箱体盖板401的内侧部与左主侧板301焊接连接且左箱体盖板401与左主侧板301为相垂直的，左箱体盖板401的后端与保险杠板7焊接连接。左侧架组件的支撑板组件302、左侧竖板303、左侧弯板304、左前支撑板305、左后支撑板306、左前盖板307、左后盖板308和左外板309等部件均位于左箱体盖板401的下方。左边板402为在左后支撑板306的后方倾斜延伸的矩形平板，左边板402的内侧部与左主侧板301焊接连接且两者相垂直，左边板402的上端与左箱体盖板401焊接连接，下端与后方的保险杠板7焊接连接。左灯座组件403位于左边板402的后方，左灯座组件403并与保险杠板
7、左边板402和左箱体盖板401焊接连接。
[0049]如图2和图9所示，右箱体总成5包括与中部车身总成3连接的右箱体盖板501、设置于右箱体盖板501下方且为U形的箱体底部弯板502、设置于箱体底部弯板502内部且将箱体底部弯板502内腔分割成上下两个独立储物空间的中部隔板503、设置于右箱体盖板501下方的右边板507和设置于右边板507上的右灯座组件504，右箱体盖板501上对应右灯座组件504的位置处具有通孔，右灯座组件504用于安装吊重行驶轮式起重机的前大灯。右箱体盖板501为朝向中部车身总成3的外侧延伸设置的部件，右箱体盖板501下方为容纳吊重行驶轮式起重机的左前轮的空间，右箱体盖板501的内侧部与右主侧板311焊接连接且右箱体盖板501与右主侧板311为相垂直的，右箱体盖板501的前端与踏板总成2焊接连接，右箱体盖板501的后端与保险杠板7焊接连接，右箱体盖板501的长度大于左箱体盖板401的长度。右侧架组件的支撑板组件312、右侧竖板313、右侧弯板314、右前支撑板315、右后支撑板316、右前盖板317、右后盖板318和右外板319等部件均位于右箱体盖板501的下方。右边板507为在右后支撑板316的后方倾斜延伸的矩形平板，右边板507与左边板402结构相同且处于同一平面，右边板507的内侧部与右主侧板311焊接连接且两者相垂直，右边板507的上端与右箱体盖板501焊接连接，下端与后方的保险杠板7焊接连接。右灯座组件504位于右边板507的后方，右灯座组件504并与保险杠板7、右边板507和右箱体盖板501焊接连接。
[0050]如图2和图9所示，右箱体总成5还包括与箱体底部弯板502连接的右封板508和门框505以及与右封板508转动连接的门板506。右侧架组件的支撑板组件312、右侧竖板313、右侧弯板314、右前支撑板315、右后支撑板316、右前盖板317、右后盖板318和右外板319等部件位于箱体底部弯板502与右边板507之间，箱体底部弯板502的一侧开口端与右主侧板311焊接连接，右封板508和门板506用于封闭箱体底部弯板502的另一侧开口。右封板508为与箱体底部弯板502焊接连接的直角三角形板，以与箱体底部弯板502的形状相匹配。门框505与箱体底部弯板502的前端焊接连接，门板506位于右封板508与门框505之间。门板506的后端与右封板508铰接连接，门板506可以朝向外侧打开，使箱体底部弯板502内的储物空间敞开。中部隔板503为与底部加强板328、前部支撑上板324、前部支撑中板325和前部支撑下板326等相平行的矩形平板，中部隔板503的前、后端与箱体底部弯板502焊接连接，中部隔板503的内侧部与右主侧板311焊接连接且两者相垂直。箱体底部弯板502和中部隔板503均位于右箱体盖板501的下方，箱体底部弯板502的上端并与右箱体盖板501的底面焊接连接。门框505的前端与踏板总成2焊接连接，门框505的后端与箱体底部弯板502的前板体焊接连接且两者相垂直，门框505与右主侧板311和箱体底部弯板502包围形成容纳吊重行驶轮式起重机的电控元件等部件的空间。
[0051]如图2和图9所示，踏板总成2包括与右箱体总成5和中部车身总成3连接的踏板靠板201以及设置于踏板靠板201上的多个踏板条202。踏板靠板201为与主板330、内立筋板322等部件相平行的矩形平板，踏板靠板201的内侧部与右主侧板311焊接连接且两者相垂直，踏板靠板201的外侧部与门框505连接。踏板条202固定设置于踏板靠板201的前侧面上，多个踏板条202在踏板靠板201的前侧面上为沿竖直方向均匀分布，多个踏板条202并位于吊臂支撑组件323的右侧下方，各个踏板条202的内侧部并与右主侧板311的前端固定连接，提高强度和可靠性。
[0052]如图1所示，驾驶室支撑组件包括与中部车身总成3连接且朝向中部车身总成3外侧伸出的支撑杆I，支撑杆I沿与中部车身总成3相平行的方向设置多个，左箱体总成4位于支撑杆I的后方。支撑杆I为与左主侧板301相垂直的直杆，支撑杆I的内端部与左主侧板301的外侧面焊接连接，所有支撑杆I分布与左箱体盖板401总成的前方。在本实施例中，支撑杆I共设置相平行的两个，两个支撑杆I处于同一个高度。在安装驾驶室时，只需将装配好的驾驶室整体放置于支撑杆I上，然后拧紧螺栓固定，装配方便简单，装配效率大大得到了提高。
[0053]如图1至图3所示，中部箱体盖板总成6包括沿中部车身总成3的长度方向依次设置且位于内主筋板321上方的第一车身盖板601、第二车身盖板602、第三车身盖板603和第四车身盖板604。第一车身盖板601用于封闭处于内立筋板322前侧的储物空间，第一车身盖板601并通过螺栓与中部车身总成3连接，使第一车身盖板601可拆卸，方便维修处于下方储物空间内的零部件。第二车身盖板602、第三车身盖板603和第四车身盖板604用于封闭处于内立筋板322后侧的储物空间，第三车身盖板603的两端分别与左主侧板301和右主侧板311焊接连接，第二车身盖板602的后端与第三车身盖板603的前端转动连接，第四车身盖板604的前端与第三车身盖板603的后端转动连接，第二车身盖板602和第四车身盖板604的旋转中心线相平行且处于水平面内，使得第二车身盖板602和第四车身盖板604能够朝向上方打开，使下方的储物空间敞开。
[0054]如图1和图2所示，吊臂支撑组件323呈倾斜状态设置于前部支撑上板324的顶面上，吊臂支撑组件323的下端与前部支撑上板324和中部支撑组件焊接连接。在本实施例中，吊臂支撑组件323在前部支撑组件上并排设置两个，中部支撑组件的第一耳板331和第二耳板332处于两个吊臂支撑组件323之间。
[0055]以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进;或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:包括中部车身总成、设置于中部车身总成上的左箱体总成、设置于中部车身总成上的右箱体总成、设置于右箱体总成上的踏板总成、设置于中部车身总成上的中部箱体盖板总成和设置于中部车身总成上且用于安装驾驶室的驾驶室支撑组件，左箱体总成和右箱体总成分别位于中部车身总成的一侧。2.根据权利要求1所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:所述中部车身总成包括用于与后车架铰接的前部支撑组件、与前部支撑组件连接且用于与油缸铰接的中部支撑组件和设置于前部支撑组件的顶部且用于对吊臂提供支撑的吊臂支撑组件。3.根据权利要求2所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:所述吊臂支撑组件在所述前部支撑组件上并排设置两个。4.根据权利要求2所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:所述中部车身总成还包括与所述前部支撑组件和所述中部支撑组件连接的左侧架组件和右侧架组件，左侧架组件和右侧架组件分别位于前部支撑组件和中部支撑组件的一侧，所述左箱体总成与左侧架组件连接，所述右箱体总成与右侧架组件连接。5.根据权利要求2所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:所述中部车身总成还包括与所述中部支撑组件连接的内主筋板和设置于内主筋板上的内立筋板，中部支撑组件位于内主筋板与所述前部支撑组件之间，内主筋板位于所述左侧架组件和所述右侧架组件之间，内立筋板将内主筋板与左侧架组件和右侧架组件包围形成的空腔分成两个独立的储物空间。6.根据权利要求1至5所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:所述左箱体总成包括与所述中部车身总成连接的左箱体盖板、设置于左箱体盖板下方的左边板和设置于左边板上的左灯座组件，左箱体盖板上对应左灯座组件的位置处具有通孔。7.根据权利要求1至5所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:所述右箱体总成包括与所述中部车身总成连接的右箱体盖板、设置于右箱体盖板下方且为U形的箱体底部弯板、设置于箱体底部弯板内部且将箱体底部弯板内腔分割成上下两个独立储物空间的中部隔板、设置于右箱体盖板下方的右边板和设置于右边板上的右灯座组件，右箱体盖板上对应右灯座组件的位置处具有通孔。8.根据权利要求7所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:所述踏板总成包括与所述右箱体总成和所述中部车身总成连接的踏板靠板以及设置于踏板靠板上的多个踏板条。9.根据权利要求1至8所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:所述驾驶室支撑组件包括与所述中部车身总成连接且朝向中部车身总成外侧伸出的支撑杆，支撑杆沿与中部车身总成相平行的方向设置多个，所述左箱体总成位于支撑杆的后方。10.根据权利要求1至8所述的吊重行驶轮式起重机的前车架，其特征在于:所述中部箱体盖板总成包括沿所述中部车身总成的长度方向依次设置的第一车身盖板、第二车身盖板、第三车身盖板和第四车身盖板。
【文档编号】B66C9/10GK105836619SQ201610369043
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年5月30日
【发明人】赖永刚, 钱光荣
【申请人】安徽昌永得机械有限公司