三联扣的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型是有关于一种三联扣，三联扣是铸石刮板输送机上的通用标准件，主 要用于圆环链和刮板的联接，是一种关键承载件。
【背景技术】
[0002] 三联扣在铸石刮板输送机的整个传动过程中起着关键作用，其性能的优劣直接关 系到铸石刮板输送机的生产效率，这就对三联扣的静拉伸性能、疲劳寿命提出了标准要求。 按照目前国内加工工艺制造出来的产品及采用的三联扣结构，在实际使用时，70%的三联 扣会发生低应力脆断，其疲劳寿命大都低于标准4万次的要求，并且自重大，制造成本高。 【实用新型内容】
[0003] 针对现有三联扣所存在的问题和缺点，本实用新型提供一种新的技术方案，以提 高铸石刮板输送机三联扣的疲劳寿命、提高效率、降低成本。
[0004] 本实用新型所公开的技术方案为：
[0005] 本实用新型提出一种三联扣，包括两耳板、两圆弧臂、一直臂，第一耳板4、第一圆 弧臂1、直臂2、第二圆弧臂3和第二耳板5顺次并对称连接；
[0006] 所述第一耳板4和第二耳板5中均横向贯设有孔洞。
[0007] 可选地，所述直臂2的后表面上切有导向面6,所述直臂2的截面积小于683mm2。
[0008] 可选地，所述导向面6在与第一圆弧臂1、直臂2、第二圆弧臂3形成的平面30°~60° 方向上的宽度小于13.4mm。
[0009] 可选地，所述三联扣的重量小于2.9Kg。
[0010] 可选地，所述第一耳板4和第二耳板5在与第一圆弧臂1、直臂2、第二圆弧臂3形成 的平面垂直的方向上相错。
[0011] 可选地，两耳板横向贯设的孔洞在与第一圆弧臂1、直臂2、第二圆弧臂3形成的平 面垂直的方向上相错。
[0012] 可选地，两个圆弧臂之间的最大长度为146mm，最小长度为92_。
[0013] 可选地，所述直臂2外端的端线与耳板外端的端线之间的距离为174mm。
[0014] 可选地，所述两圆弧臂水平方向上的中心轴线与所述两耳板水平方向上的中心轴 线之间的距离为85mm。
[0015] 可选地，所述耳板剖面在水平方向上的长度为27mm，所述耳板在与第一圆弧臂1、 直臂2和第二圆弧臂3形成的平面垂直方向上的最大高度为58mm，两耳板之间的最短距离为 28mm〇
[0016] 本实用新型所公开的三联扣具有的有益效果是：
[0017] 1、本实用新型公开的三联扣结构紧凑、重量轻、材料利用率高，降低了制造成本；
[0018] 2、本实用新型通过结构和加工工艺的改进，有效地提高了三联扣的综合机械性 能，疲劳寿命高(5万次以上），耐磨性强；
[0019] 3、本实用新型由于减少了三联扣的断裂失效，从而减少了停机维修时间，可大大 提高生产效率和经济效益。
【附图说明】
[0020] 图1是本实用新型三联扣与其它零部件的连接示意图；
[0021] 图2是本实用新型三联扣的主视图；
[0022]图3是本实用新型三联扣的截面图。
【具体实施方式】
[0023]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并 参照附图，对本实用新型进一步详细说明。
[0024]图1是本实用新型三联扣与其它零部件的连接示意图，图2是本实用新型三联扣的 主视图，图3是本实用新型三联扣的截面图，如图1、图2和图3所示，所述三联扣包括两耳板、 两圆弧臂和一直臂，其中：
[0025] 第一耳板4、第一圆弧臂1、直臂2、第二圆弧臂3和第二耳板5顺次并对称连接，形成 类似耳朵的形状，如图1和图2所示；
[0026] 所述第一耳板4和第二耳板5中均横向贯设有孔洞，即所述第一耳板4和第二耳板5 在沿所述两圆弧臂的中心轴线平行方向上分别贯设有孔洞，以供螺栓通过。
[0027] 在本实用新型一实施例中，所述直臂2的后表面上切有导向面6,以减小所述三联 扣推进时遇到的阻力，所述导向面6的宽度，即所述导向面6在与第一圆弧臂1、直臂2、第二 圆弧臂3形成的平面30°~60°(优选为45°)方向上的宽度，由现有技术中的35mm减小至 13.4mm甚至更小;所述直臂2的截面长度，即所述直臂2在与第一圆弧臂1、直臂2、第二圆弧 臂3形成的平面垂直方向上的剖切面的长度，由现有技术中的53.5mm减小至32mm，因此，所 述直臂2的截面积由现有技术中的980mm2减小至683mm2甚至更小，进而使三联扣的自重由现 有技术中的3.32Kg减小至2.9Kg甚至更轻。三联扣自重的有效降低，使三联扣的制作材料成 本至少节约13%。同时，三联扣自重的降低，也减轻了链条输送系统的电机功率消耗;另外， 由于在减轻重量的同时，也减少了圆弧臂的应力集中，所以在承受交变负荷时，三联扣的抗 冲击性能更强。
[0028] 在本实用新型一实施例中，所述第一耳板4和第二耳板5在与第一圆弧臂1、直臂2、 第二圆弧臂3形成的平面垂直的方向上相错;在本实用新型另一实施例中，所述第一耳板4 和第二耳板5横向贯设的孔洞在与第一圆弧臂1、直臂2、第二圆弧臂3形成的平面垂直的方 向上相错，根据上述设计装配后，所述三联扣的圆弧臂就能够产生预压应力，从而提高了三 联扣的疲劳抗力。
[0029]在本实用新型一实施例中，两个圆弧臂之间的最大长度为146mm，最小长度为92mm，所述直臂外端端线与耳板外端端线之间的距离为174mm，所述两圆弧臂水平方向上的 中心轴线与所述两耳板水平方向上的中心轴线，即所述耳板孔洞中心轴线之间的距离为 85mm，所述耳板剖面在水平方向上的长度为27mm，两耳板之间的最短距离为28mm，如图2所 示，所述耳板在纵向上的，即与第一圆弧臂1、直臂2和第二圆弧臂3形成的平面垂直方向上 的最大尚度为58mm，如图3所不。
[0030]根据实际应用的需要，所述三联扣可制作成多种规格，比如所述圆弧臂的直径可 为φ18-φ3 0中的多种尺寸。
[0031]在本实用新型一实施例中，所述三联扣两耳板采用压力整形工艺，这就很好地满 足了耳板各平面的平面度要求，使锁紧螺栓组件与三联扣贴合面均匀，螺母不易松动，从而 也就避免了三联扣承受较大的弯曲应力。
[0032]在本实用新型一实施例中，所述三联扣还采用了合理的热处理工艺，从而提高了 三联扣的耐磨性及抗冲击性能。
[0033]另外，本实用新型还改进了锻造工艺，使材料纤维流向分布更合理，大大提高了三 联扣的疲劳寿命，使其疲劳寿命达到5万次以上。原锻造工艺的材料利用率仅为70%，采用 本实用新型的工艺可使材料利用率提高到78%，且制作出的三联扣飞边薄、均匀、切痕小， 不易产生裂纹，大大提高了产品质量，降低了废品率。
[0034]图1为本实用新型三联扣与圆环链、刮板、螺栓组件等其它零部件的连接示意图， 如图1所示，刮板8放置在三联扣7的两耳板之间，螺栓9穿过两耳板上贯设的孔洞，螺母11借 助弹簧垫圈12锁紧螺栓9,圆环链10分别挂接在三联扣7的两个圆弧臂上。
[0035] 在使用时，三联扣7、刮板8和圆环链10组成物料推送部分，其中，三联扣7和圆环链 10在工作中承担牵引力，同时三联扣7带动刮板8沿槽底推进，实现物料的直线输送。可以看 出，在运行状态下，三联扣7同时承受拉应力、剪切应力和弯曲应力，受力较为复杂。而根据 本实用新型的上述技术方案，三联扣采用合金钢锻造加工制成，经结构、锻造工艺、热处理 工艺的优化改进，提高了三联扣的抗拉强度及耐磨性，特别是提高了三联扣的抗冲击性能， 进而大大提尚了二联扣的疲劳寿命。
[0036]以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一 步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本 实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包 含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种三联扣，包括两耳板、两圆弧臂、一直臂，其特征在于，第一耳板(4)、第一圆弧臂 (1)、直臂(2)、第二圆弧臂(3)和第二耳板(5)顺次并对称连接； 所述第一耳板(4)和第二耳板(5)中均横向贯设有孔洞。2. 根据权利要求1所述的三联扣，其特征在于，所述直臂（2)的后表面上切有导向面 (6)，所述直臂(2)的截面积小于683mm2。3. 根据权利要求2所述的三联扣，其特征在于，所述导向面(6)在与第一圆弧臂（1)、直 臂(2)、第二圆弧臂(3)形成的平面30°~60°方向上的宽度小于13.4mm。4. 根据权利要求1所述的三联扣，其特征在于，所述三联扣的重量小于2.9Kg。5. 根据权利要求1所述的三联扣，其特征在于，所述第一耳板(4)和第二耳板(5)在与第 一圆弧臂（1)、直臂(2)、第二圆弧臂(3)形成的平面垂直的方向上相错。6. 根据权利要求1所述的三联扣，其特征在于，两耳板横向贯设的孔洞在与第一圆弧臂 (1)、直臂(2)、第二圆弧臂(3)形成的平面垂直的方向上相错。7. 根据权利要求1所述的三联扣，其特征在于，两个圆弧臂之间的最大长度为146mm，最 小长度为92mm。8. 根据权利要求1所述的三联扣，其特征在于，所述直臂（2)外端的端线与耳板外端的 端线之间的距离为174mm。9. 根据权利要求1所述的三联扣，其特征在于，所述两圆弧臂水平方向上的中心轴线与 所述两耳板水平方向上的中心轴线之间的距离为85mm。10. 根据权利要求1所述的三联扣，其特征在于，所述耳板剖面在水平方向上的长度为 27mm，所述耳板在与第一圆弧臂（1)、直臂(2)和第二圆弧臂(3)形成的平面垂直方向上的最 大高度为58_，两耳板之间的最短距离为28_。
【专利摘要】本实用新型公开了一种三联扣，包括两耳板、两圆弧臂、一直臂，第一耳板、第一圆弧臂、直臂、第二圆弧臂和第二耳板顺次并对称连接，形成类似耳朵的形状；第一耳板和第二耳板中均横向贯设有孔洞。本实用新型的三联扣结构紧凑、重量轻、材料利用率高、综合机械性能高、疲劳寿命高(达到5万次以上)、耐磨性强，从而降低了制造成本、减少了停机维修时间，可大大提高生产效率和经济效益。
【IPC分类】B65G19/24
【公开号】CN205087470
【申请号】CN201520859751
【发明人】李立昆
【申请人】李立昆
【公开日】2016年3月16日
【申请日】2015年10月30日