专利名称：注塑、吹塑多用机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种注塑、吹塑多用机。是一种在一套机械上完成管坯注塑和吹塑成中空容器的机械。
背景技术：
中空容器的传统制作方法是先注塑出管坯，再将管坯吹塑成中空容器，耗时多、耗力多、机械复杂，已有多种利用一套联合机械解决该难题的方案公开。中国专利92100239.4“二工位吹塑成型装置”公开了一种立式或卧式的注塑、吹塑一体机，两吹塑组件相对于注塑组件水平对称布置，一夹口模位于成型模和和吹塑组件之间及预模型和注塑组件之间，并沿水平导轨垂直于推杆或吹杆往复移送预制型模。夹口模交替位于注塑组件与其中一套吹塑组件之间。该专利比起在此之前的技术方案，结构简单，模具空位少，效率高。但由其一对模片沿其垂直导杆上往复位移，又整体安装在机架的水平导杆上，并由其主要附图1～4可知，该方案的夹口模上的多腔模口是水平排列的，所以夹口模换位时必然移动距离长，带来占地面积大，机械构成庞大的缺欠。因夹口模下面一片模口及螺纹口的阻挡，中空容器落料不方便。该装置套用现有的吹塑机构，具有一组封口设施，不但使装备复杂，而且加长了吹塑机构的长度。由于机械设计较复杂，如需单独使用注塑装置或吹塑装置时，拆卸或组装难度大，限制了多用途的作用。该方案中一次注塑、吹塑，注塑主机就须沿导杆移动一次，吹塑成型模的模片也须沿导杆左右和上下各移动一次所以易磨损，寿命短，不易保证精度。特别在制造如药瓶、化妆品瓶等较小体积中空容器时，难以提高效率，因此有进一步改进的必要。
实用新型内容本实用新型的目的旨在于克服现有技术存在的不足，提供一种可单独或联合用于注塑、吹塑工艺，结构简单紧凑，占地少，落料方便的注塑、吹塑多用机。
本实用新型提供的注塑、吹塑多用机，包括机架、注塑装置、吹塑装置、控制机构和动力装置。机架上设有一组水平导柱，在导柱上安装有往复滑动的动模板，导柱上还安装有定模板。定模板上安装有注塑装置的主机、制坯模板以及吹塑装置的成型模板，成型模板为相同的两套，水平对称配置在制坯模板两侧。定模板固定在机架上。动模板内侧设有沿前后方向延伸的导轨，导轨内设有一基座，基座上固定二列沿垂直方向排列的注吹头，注吹头水平指向定模板一端安装一带吹孔的模芯。另设2组可左右分开、对合的对开模板，对合时形成模孔，模孔中心与相应的模芯中心线重合并一一对应。每组模板上下安装有滑板，滑板与基座配合。基座具有前后端两个稳定位置，使2列注吹头交替对应制坯模板和其中一列成型模板，一列注吹头上的模芯与模孔和相应的制坯模板、主机配合注塑管坯，另一列注吹头上的吹孔与模孔和相应的成型模板配合吹制中空容器。
本实用新型提供的注塑、吹塑多用机，在动模板侧面固定一基座气缸，基座气缸活塞杆连接在基座一侧。
所述注吹头中心为空腔，左端固定在基座上并与基座上的进气孔相通，在空腔内侧左部有设有台肩，右部设有限位台，右端向外伸出一锥孔面。空腔内置一具有中心孔的滑动轴，滑动轴左部设有肩头，右端固定一模芯，肩头与限位台间安装有弹力簧。模芯中部具有与锥孔面形成吹孔的锥面，锥面左侧具有一与中心孔相连的通孔。
在每列注吹头两侧的基座上，固定有导杆，导杆上安装可左右滑动的滑板，每组滑板上的1对模板与固定在机架上的开合机构相配合，控制模板的分开和对合。
所述开合机构为一安装在动模板上的移梁气缸，移梁气缸活塞杆通过连接杆连接有从左侧穿过动模板滑孔的水平横梁，横梁可顶靠在滑板一侧。一向右伸出的楔板固定在基座上，楔板由楔杆和斜板构成，斜板比楔杆宽，每列注吹头都设置一支楔板，楔杆的中心与注吹头中心线垂直对应，楔杆穿过模板对合中心所设的开口，对合的1对模板上的开口始终靠在楔杆上，楔板位于注吹头的上方和/或下方。
所述滑板上下都制有滑槽，模板左右滑动在滑槽内。1组2块对开的模板上和/或下方内部，都设有内孔及横孔，内孔中置弹簧，一两端固定有挡板的拉杆，穿过弹簧中心和横孔。
在所述模板与基座间设置有拉簧。
所述每1对模板上的垂直配置的模孔为4个。
注吹头设4列，相应配置4对滑板和4组模板，每1组模板上的模孔为垂直配置的4孔，相应的注塑装置、吹塑装置构件等量配置。
本实用新型相比现有技术存在如下优点由于滑板上有多个模孔且为垂直配置，遂使操作滑板的操作移动距离大大缩短，且不影响多模孔带来的高效率。所用水平导柱数量少；动模板上仅装置相同的既可进行注塑又可进行吹塑操作的注吹头；装置在定模板上的注塑装置的主机、制坯模芯和吹塑装置的成型模板无需移动，从而导致本实用新型的结构和制造简单，有利于拆卸、维修并相应地提高了机械的使用寿命。此外，模板内结构及与开合机构的配合可保证对中位置，稳定了注塑、吹塑操作。本实用新型除注塑、吹塑联合使用外，简单改装后可单独作为注塑或吹塑使用，实现了灵活和多用途功能。使用多组，每组多个模孔设计，提高了生产效率。本实用新型特别适用于生产瓶颈与瓶体直径相差较小的，且相对高度小的，如药瓶、化妆品瓶或调味品瓶等中空容器的制造。
图1本实用新型注塑工位正视图，即图3俯视图注塑剖面的A-A剖视图；图2本实用新型吹塑工位正视图，即图3俯视图落料剖面的B-B剖视图；
图3俯视图，其中滑板处于落料，并准备向后移动的状态；图4俯视图，其中滑板处于后端，准备注塑和吹塑的状态；图5示出动模板、基座、导轨、基座气缸相互关系图，沿图1C-C剖面的剖视图；图6为图1所示注吹头放大结构示意图，处于吹塑状态；图7为图1所示注吹头结构示意图，处于注塑状态；→图8示出滑板、模板相互连接关系，沿图2的D-D剖面的剖视图；图9为一透视图，示出滑板、模板与楔杆、斜板等的配合关系；图10为本实用新型另一实施例中，示出滑板、模板组件和一种变换形式。
具体实施方式
本实用新型的总体结构见图1-4，以制造管坯和同时将另一组管坯制造中空容器为例，它包括机架9、注塑装置1、吹塑装置2及附属配件。本实施例机架9上设有4根水平导柱91，定模板92固定在机架9上。本装置由安装于导柱91上的定模板93和动模板92的靠近和分离来实现注塑和吹塑，因此，导柱31可固定在定模板93上，让动模板93上水平往复地在导柱31上移动，也可以将导柱31固定在动模板92上，让导柱31带着动模板93水平往复移动在定模板92上，如本实施例。其定模板92、动模板93与导柱91的结构可参考本人2002年2月7日申请的，专利号为02203481.1“一种双模板合模锁紧机构”，此处不予详述。
定模板92内侧向左，安装有注塑装置1的主机11、制坯模板12以及吹塑装置2的成型模板21，成型模板21为相同的两套，水平对称配置在制坯模板12两侧。在动模板93内侧向右，固定有水平上下配置的导轨31，一基座3前后滑动的安装于导轨31上。基座3上固定有相同的二列注塑和吹塑兼用的注吹头4，每个注吹头4朝向右侧定模板93的一端上，安装一带吹孔52的模芯51。另设有与注吹头4相配合的滑板6，一列注吹头4配合1组上下2块滑板6，共设2组，每组滑板6上安装1对模板7，每对模板7为可分开又可对合，对合时2块模板7间可形成模孔75，模孔75至少垂直配置2个，本实施例为4个，模孔75中心应该与模芯51的中心轴重合并一一对应，模孔75数量与注塑工位和吹塑工位数相对应，即模孔75的总数量与注吹头4总数量相等。在模孔75上制有管坯和中空容器公用的管口螺纹的模口，模口左侧制成喇叭状，用以准确地对正注吹头4。注塑时，模板7成为整体管坯模具的管坯口模具；吹塑时，模板7还成为整体吹塑中空容器模具的容器口模具。模板7的对合线应与注塑工位和拉吹工位的中心轴线形成的垂直线一致。基座3具有前后端两个稳定位置，使2列注吹头4交替对应1列制坯模板12和对称配置的2列成型模板21中的一列，在每一个稳定状态下，一列注吹头4上的模芯51与模孔75、制坯模板12、主机11配合注塑管坯，同时另一列注吹头4上的吹孔52与模孔75和相应的成型模板21配合吹制中空容器。为便于说明，本专利所述的上、下、左、右、前、后方向皆以图1或2正视图的正向为准，其他附图方向参看图标说明确认。
参见图5，基座3在动模板93上前后移动，是由基座气缸32动力驱动实现的，基座气缸32固定在动模板93侧面，基座气缸32活塞杆连接在基座3一侧，基座3滑靠在动模板93上二块水平导轨31之间，前后移动。除此设计外，该滑动结构还可采用如开槽、滑轨等多种方法。
参见图6、7，为本实用新型注吹头4分别在注塑和吹塑两个状态下的结构关系示意图，注吹头4固定在基座3上，其中心为一空腔，空腔固定在基座3上，并与基座3上的一进气孔33相连通，在内侧左部设有台肩41，右部设有限位台42，在右端向外伸出一锥孔面44。在空腔内置一具有中心孔54的滑动轴5，滑动轴5可以在空腔内左右滑动，其左端面顶靠在基座3上，滑动轴5左部还设有肩头55，在右端固定一模芯51，模芯51指向定模板92。滑动轴5肩头55与空腔上的限位台42间安装一弹力簧43。模芯51中部具有与锥孔面44形成圆环状吹孔52的锥面53，锥面53左侧具有一与中心孔54相通的通孔56。当滑动轴5在弹力簧43向左时带动模芯51上的锥面53封闭锥孔面44，用于注塑状态。当进气孔33在吹塑程序控制下进气时，压缩弹力簧43，滑动轴5向右运动，锥面53离开锥孔面44，形成吹孔52，进气经过中心孔54和通孔56，由吹孔52进入吹塑腔进行吹塑作业。当停止进气时，弹力簧43将滑动轴5顶靠在基座3上，锥孔面44和锥面53将吹孔52消除。空腔的向外伸出部位，与模孔75间形成管坯也即中空容器的螺旋口的模具部分，并与成型模板21和制芯模板7分别构成完整的模具腔。
参见图1～4及参看图8，在每列注吹头4两侧的基座3上，固定有水平向右伸出的导杆34，每列注吹头4可用4根导杆34，导杆34上安装可左右滑动的上下2块滑板6，滑板6上的1对模板7与固定在机架9上的开合机构相配合，控制模板7的分开和对合。模板7打开使吹塑完成的中空容器落料时，由于有模芯51的阻挡，模板7必须有一个横向的位移，本实用新型采用一开合机构来达到，它由移梁气缸8和楔板组成。移梁气缸8与注吹头4反向安装在动模板93上，并通过连接杆83连接有水平横梁84，横梁84自左侧穿过动模板93上的滑孔，向右顶靠在滑板6一侧。每列吹塑装置2的位置配置1～2根横梁84。一伸向右方的楔板固定在基座3上，楔板由一楔杆81和一具有斜面的斜板82组成，斜板82水平方向比楔杆81宽，每列注吹头4都设置1～2套楔板，楔板的中心与注吹头4中心线垂直对应，楔杆81穿过模板7对合中心的开口62，起到模板7上的模孔75中心定位的作用，对合的1对模板7开口62始终相对的靠在楔杆81上，模板7开口62与斜板82相对滑过时，模孔75将随之被左右涨开。楔板位于注吹头4的上方和/或下方处。
参见图7、图8、图9，在上下滑板6内侧，设有滑槽61，模板7的上下端面滑动在滑槽61内。1对对开的模板7都设有水平的口向外的内孔72及一与内孔72相通的内径较小的横孔73，内孔72中置弹簧71，一两端固定有挡板的拉杆74，穿过弹簧71中心腔和横孔73，令每个弹簧71顶在挡板和内孔72内端面，图8显示滑板6、模板7与楔板结构关系示意图，图9为立体显示图。当移梁气缸8活塞杆向右缩进时，横梁84将滑板6向右顶靠，进而使模板7开口62右移，楔板不动，则开口62受倾斜的斜板82作用使模板7内的弹簧71被压缩，模孔75向两侧打开，模孔75中吹塑形成的中空容器自然落下。当移梁气缸8活塞杆向左伸出时，在弹簧71作用下，开口62沿斜板82斜坡滑拢，自然靠合在楔杆81面上自动定位，并形成模孔75，准备下步注塑操作。为防止模板7靠合时出现故障，可在所述每块或1对模板7与基座3间设置拉簧35，拉簧35参看图1、2和图9。
附图10为本实用新型另一种较高效的设计方案，只显示滑板6、模板7的相互配置，每对模板7的模孔75制成垂直配置的1列4孔，共设4列，每2列为一套。此时相应的注吹头4要等量一一配置，共配两套4列，共16个注吹头4，定模板92中部设并排各设4个注塑制坯模板12，两侧各设1套吹塑装置2的成型模板21，共16个，模板7也必然要相应配置。1列注吹头4相应配置上下一套滑板6的4套及4套共8块模板7。1套滑板6还需要1套横梁84和1套导杆34。基座31的行程一次移动1套2列注吹头4。
本实用新型未详述之动力装置、控制机构和各限位装置等有关技术，皆可利用现有工业已应用的及公开技术方案所述的技术实施，为本行业技术人员所熟知，未作进一步说明。所述气缸，也可以电驱动或液压驱动。
本实用新型操作过程是从基座3处于前侧，与注塑装置1和吹塑装置2配合，处于注塑和吹塑过程开始，图1只图示注塑状态。然后导柱32、动模板93带动基座3、注吹头4和滑板6等移向左端，脱离模腔，离开时一列注吹头4由模芯51带着管坯，另一列注吹头4上的模芯51带着成品中空容器。开动移梁气缸8使横梁84向右伸出，顶靠最前侧的带有中空容器的滑板6右移，利用斜板82，打开模孔75，成型的中空容器落料，参见图2吹塑剖面落料的俯视图，还可参见图3。紧接着移梁气缸8左移，滑板6靠弹簧71和/或拉簧35作用向左移，对合缝以楔杆81为中心对正形成模孔75。动模板93上气缸动作，将具有1组空位的滑板6和另1组携带管坯的滑板6的基座3移至后端的稳定位置，垂直两列注吹头4分别与注塑装置1的一列制坯模板12和吹塑装置2的一列成型模板21对正，参见图4。接着导柱32、动模板93向右运动，形成如图1状态。注塑主机11向中间一列注吹头4上的空模芯51与制坯模板12形成的腔中注塑形成管坯，另一列带有管坯的注吹头4上的模芯51将携带的管坯插入成型模板21中，进气孔33进气，将滑动轴5压向右方，打开锥孔面44与锥面53形成吹孔52，气体通过中心孔54、通孔56进入吹塑模腔，在加温条件下，管坯被吹制成中空容器。后面操作将是反向重复上述操作，周而复始。
权利要求1.一种注塑、吹塑多用机，包括机架(9)、注塑装置(1)、吹塑装置(2)、控制机构和动力装置，机架(9)上设有一组水平导柱(91)，在导柱(91)上安装有往复滑动的动模板(93)，导柱(91)上还安装有定模板(92)，定模板(92)上安装有注塑装置(1)的主机(11)、制坯模板(12)以及吹塑装置(2)的成型模板(21)，成型模板(21)为相同的两套，水平对称配置在制坯模板(12)两侧，其特征在于定模板(92)固定在机架(9)上；动模板(93)内侧设有沿前后方向延伸的导轨(31)，导轨(31)内设有一基座(3)，基座(3)上固定二列沿垂直方向排列的注吹头(4)，注吹头(4)水平指向定模板(92)一端安装一带吹孔(52)的模芯(51)；另设2组可左右分开、对合的对开模板(7)，对合时形成模孔(75)，模孔(75)中心与相应的模芯(51)中心线重合并一一对应；每组模板(7)上下安装有滑板(6)，滑板(6)与基座(3)配合；基座(3)具有前后端两个稳定位置，使2列注吹头(4)交替对应制坯模板(12)和其中一列成型模板(21)，一列注吹头(4)上的模芯(51)与模孔(75)和相应的制坯模板(12)、主机(11)配合注塑管坯，另一列注吹头(4)上的吹孔(52)与模孔(75)和相应的成型模板(21)配合吹制中空容器。
2.根据权利要求1所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于动模板(93)侧面固定一基座气缸(32)，基座气缸(32)活塞杆连接在基座(3)一侧。
3.根据权利要求1所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于所述注吹头(4)中心为空腔，左端固定在基座(3)上并与基座(3)上的进气孔(33)相通，在空腔内侧左部有设有台肩(41)，右部设有限位台(42)，右端向外伸出一锥孔面(44)；空腔内置一具有中心孔(54)的滑动轴(5)，滑动轴(5)左部设有肩头(55)，右端固定一模芯(51)，肩头(55)与限位台(42)间安装有弹力簧(43)；模芯(51)中部具有与锥孔面(44)形成吹孔(52)的锥面(53)，锥面(53)左侧具有一与中心孔(54)相连的通孔(56)。
4.根据权利要求1所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于在每列注吹头(4)两侧的基座(3)上，固定有导杆(34)，导杆(34)上安装可左右滑动的滑板(6)，每组滑板(6)上的2块模板(7)与固定在机架(9)上的开合机构相配合，控制模板(7)的分开和对合。
5.根据权利要求1或4所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于所述开合机构为一安装在动模板(93)上的移梁气缸(8)，移梁气缸(8)活塞杆通过连接杆(83)连接有从左侧穿过动模板(93)滑孔的水平横梁(84)，横梁(84)可顶靠在滑板(6)一侧；一向右伸出的楔板固定在基座(3)上，楔板由楔杆(81)和斜板(82)构成，斜板(82)比楔杆(81)宽，每列注吹头(4)都设置一支楔板，楔杆(81)的中心与注吹头(4)中心线垂直对应，楔杆(81)穿过模板(7)对合中心所设的开口(62)，对合的1对模板(7)上的开口(62)始终靠在楔杆(81)上，楔板位于注吹头(4)的上方和/或下方。
6.根据权利要求1或4所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于所述滑板(6)上下都制有滑槽(61)，模板(7)左右滑动在滑槽(61)内；1组2块对开的模板(7)上和/或下方内部，都设有内孔(72)及横孔(73)，内孔(72)中置弹簧(71)，一两端固定有挡板的拉杆(74)，穿过弹簧(71)中心和横孔(73)。
7.根据权利要求4所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于在所述模板(7)与基座(3)间设置有拉簧(35)。
8.根据权利要求1所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于所述每1对模板(7)上的垂直配置的模孔(75)为4个。
9.根据权利要求1所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于注吹头(4)设4列，相应配置4对滑板(6)和4组模板(7)，每1组模板(7)上的模孔(75)为垂直配置的4孔，相应的注塑装置(1)、吹塑装置(2)构件等量配置。
专利摘要本实用新型是一种注塑、吹塑多用机。包括机架、注塑装置、吹塑装置、控制机构和动力装置。机架上固定的导柱两侧安装动模板和定模板，定模板固定在导柱上并安装有主机、制坯模板以及成型模板，相同的两套成型模板对称配置在制坯模板两边。一基座前后滑动的固定在动模板上，基座上固定二套相同的装配有吹孔和模芯的注吹头。设一与注吹头相配合的滑板，滑板上安装2组可分开、对合的模板，对合的模板可形成模孔，模孔垂直配置至少为2个，模孔中心与模芯中心一一对应。使2个注吹头相继对应制坯模板和其中一个成型模板，一注吹头上的模芯与主机配合注塑管坯，另一注吹头上的吹孔和成型模板配合吹制中空容器。
文档编号B29C49/06GK2535216SQ0223806
公开日2003年2月12日 申请日期2002年7月2日 优先权日2002年4月12日
发明者蔡桂森 申请人:蔡桂森