专利名称：Eva底材的制程的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种EVA底材的制程，特别是涉及一种应用于鞋底制程的可使原料更省，人力更少，成本更低，效率更高的EVA底材的制程。
背景技术：
就鞋底制程的演进，其实是以早期第一代制程至近期第二代制程而延伸出本发明。以早期的第一代制程而言，其包括以下步骤一、混炼是将EVA材料及相关材料并配合发泡剂予以均匀混合；二、滚轮滚轧并将混合料予以均匀混合后，再经由滚轮的滚轧而滚成一出片体；三、出片切片将该出片体切成长度相同的待发泡片体；四、大发泡油压机发泡该将发泡片体利用大型油压机来予以发泡成出为发泡体；五、去皮是将已发泡完成的发泡体的上下表皮予以切除而成为可用片体，因其上下表皮会影响到底材再次发泡成型的质量；六、裁割是将去皮后的可用片体依鞋型而予以分别斜向对剖，再依鞋板裁断而为一鞋片体；七、磨边将该鞋片体再予以研磨鞋侧的斜边而为一预备鞋型的半成品EVA底材；八、热压冷却成型将半成品EVA底材置于成型鞋模内，而再利用高热压力压铸半成品EVA底材，并再行冷却成型而为成型的EVA成品底材；九、整理再将成型的EVA鞋底成品予以整理修整而为一鞋底成品。
而附件一是台湾专利公告的第八三一○三二六四号“一体成型之鞋底制法”，就属于此种制程，由于此种制程不仅会造成材料的浪费外，同时也会造成复杂的成型过程等相当大的麻烦，因此就整体来讲，其可说是相当的不具有实用性，尤其是从事此项行业的人都知道，利用此种习用的制程，其首先要碰到的便是，利用材料混炼而予以滚轧出的出片体是为一具相当厚度的发泡材料，而其必须再经过去皮、裁割等步骤，因此其可利用的部份仅是一少部份而已，所以在材料上的浪费可见一斑；再者，该种材料由于是为已发泡后的材料，因此如果再予以混炼发泡的话，会影响到发泡的质量，而无法重复使用，且该种废料在燃烧时会生成影响环境的气体，因此显然有环保上的问题。而且，第一代的制程步骤相当多且复杂，其不仅会造成工时的增加，同时也会因为制程的繁多，而影响到其制造速度及增加其人工成本，因此来讲其可说是相当地不具实用性。
另外，其在整体制作上不仅要花费较多的时间，同时也会造成使用能源的增加，相当不符合经济效益。再者，第一代技术的另外一项缺失就是其是利用裁割、磨边后的半成品EVA底材再予以压铸成型，但是由于该半成品EVA底材是被压掣入鞋底模具内，因此在成形后的成品鞋鞋缘上会有宽边的情形产品，而影响到其质量。
之后，又有业者研发出如下所述的第二代制造方法，其包括以下步骤一、混炼是将EVA材料及相关材料并配合发泡剂予以均匀混合；二、滚轮滚轧将混合料予以均匀混合后，再予以经由滚轮的滚轧而滚成一出片体；三、出片切片将该出片体予以切成长度相同的待发泡片体；四、称量重量将待发泡片体予以堆栈并使其达到默认的重量；五、小发泡油压机发泡是将已称量秤重量的待发泡片体予以置入小型的发泡模具内，并予以发泡出发泡片体(注发泡模具是为未具有鞋纹刻部的密闭模具，其并仅供密闭的发泡效果用)；六、去皮由于发泡后的发泡片体表皮会呈现一光亮外皮，故必须将上下表皮予以去除；七、裁切由于发泡片体是为比未压铸成型前的EVA半成品待发泡片体还大，因此必须再经由裁切成底材外形的过程；八、加工磨边其同样须将发泡片体予以加工及做斜度修整的磨边动作而为发泡半成品EVA底材；九、热压冷却成型必须将发泡半成品EVA底材予以再置入一般成型模内而再经由高热压力压铸半成品EVA底材，并再行冷却成型而为成型的成品底材；十、整理再将成型的鞋底成品予以整理修整而为一鞋底成品。
然而以上的第二代制程较第一代制程更为先进之处，在于可有效节省材料，且，对于能源上的节省亦有相当大的进步，但是其制程仍是繁复，因此在大量生产上有相当大的限制；且其同样须经过二次发泡加工的方式，因此该小发泡油压机发泡的发泡片体仍须再经过裁切、加工磨边等过程，因此在材料上的浪费仍是占有相当大的比率；再于其最后的步骤，仍须经由压铸成型，但是其经由去皮、裁切、加工磨边的发泡半成品EVA底材仍是须放置入压铸成型模内而高热加压及冷却成型，因此在成型之后仍会生成宽边的现象。
附件二是台湾专利公告的第三四四六五三号“抗菌、防臭鞋垫制造方法”，就是一种类似第二代制程的方式，尚有待进之处。
由此可见，上述现有的EVA底材的制程仍存在有诸多的缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决现有的EVA底材的制程的缺陷，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，此显然是相关业者急欲解决的问题。
有鉴于上述现有的EVA底材的制程存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，积极加以研究创新，以期创设一种新的EVA底材的制程，能够改进一般现有的EVA底材的制程，仅利用单一小型立体花纹模具一次发泡成型技术，以解决上述第一、二代鞋底制程所存在的课题，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有的EVA底材的制程存在的缺陷，而提供一种新的EVA底材的制程，所要解决的技术问题是使制作底材的制程不但更为省料、省时、省动力、省力，依然维持有尺寸的稳定、花纹清晰无起皱现象且左右一致、硬度均匀、无透气孔、整体性好且美观性佳的，高水平的产品质量，而且整个制程没有裁断的边角料以及修剪后的毛边等杂料、废料，更有利于环保，从而更加适于实用。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种EVA底材的制程，其包括以下步骤一、混炼将EVA材料及发泡剂予以均匀混合，使其达到充分混合而为一混合料；二、滚轮滚轧将混合料予以利用滚轮而滚轧出片体；三、出片或抽粒将出片体予以切成适当长度的使用片体；四、称量重量将已切成小片的使用片体堆栈并达到适当的重量；五、立体具花纹成型模一次发泡成型将已称量的适当重量的使用片体置入默认的小模具，其并具相当的密闭效果，在取料时，采用有1、定量投料；2、两次排气及第一次抽真空，将立体模内的空气抽出，而在发泡动作完成时第二次抽真空，可较容易取出成品，如此而将使用片体置于该小成型模具内发泡成型，可以直接发泡成型具鞋纹的成品底材；六、恒温定型是为尺寸控制的阶段，采用恒温输送法定型，共分有四个阶段75℃→65℃→55℃→35℃；七、整理是指品检包装。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的EVA底材的制程，其中所述的恒温输送法定型，整个过程是以40分钟为最佳。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术方案可知，为了达到前述发明目的，本发明的主要技术内容如下本发明提出一种EVA底材的制程，其是在一可控制的室温环境下进行整个制程，此制程包括混炼→滚轮滚轧→出片或抽粒→称量重量→立体具花纹成型模一次发泡成型→恒温定型→整理等七大步骤。使制作底材的制程不但更为省料、省时、省动力、省力，对于对象的质量产出，依然维持有高水平的展现，包含尺寸的稳定、花纹清晰无起皱现象且左右一致、硬度均匀、无透气孔、整体性好且美观性佳，整个制程更有利于环保，因新制程并没有裁断的边角料以及修剪后的毛边等杂料、废料，故不会有环保上的问题。
经由上述可知，本发明的一种EVA底材的制程，其主要是将EVA材料及发泡剂予以均匀混合，使其达到充分混合而为一混合料，再将混合料予以滚轧出片体，再切成适当长度的使用片体，之后，将已切成小片的使用片体堆栈并达到适当的重量，将已称量的适当重量的使用片体置入默认的小模具，予以一次发泡成型，可以直接发泡成型具鞋纹的成品底材；之后，再采用恒温输送法定型再将其品检包装，即完成整个制程，其确实是一项相当具有产业利用价值的发明。
借由上述技术方案，本发明EVA底材的制程相较习用旧有的技术具有下列优点1、流程短简单来说，就切片或抽料、发泡、过恒温箱的过程。
2、省原物料在常规制程中，原物料的使用率为55％，而新制程原料高达95～98％。
3、效率高新制程每模发泡时间只需6～7分钟，其产量可以到达到200双/模·天，而常规制程属于二次发泡，其第二次加硫需加热、冷却，每模时间一般需20～28分钟，产量仅为70～75双/模·天。
4、省模具的费用由于产能提高，而不必导致追加其他的B、C模等。
5、节省动、人力由于发泡直接产出成品，流程大幅度缩减，不似常规作业的发泡、剖皮、切条、裁断、磨边、打粗、扫棕以及第二次加硫、冷却成型、修边、洗鞋、整理。
6、有利于环保新制程没有裁断的边角料以及修剪后的毛边等杂料和废品。
7、采用本发明可达到尺寸稳定、花纹清晰无起皱现象，且左右一致，无透气孔、整体性好，兼具美观性强的优点，实为一具产业利用的制程方法。
综上所述，本发明特殊的EVA底材的制程，其不但更为省料、省时、省动力、省力，依然维持有尺寸的稳定、花纹清晰无起皱现象且左右一致、硬度均匀、无透气孔、整体性好且美观性佳的，高水平的产品质量，而且整个制程没有裁断的边角料以及修剪后的毛边等杂料、废料，更有利于环保，其具有上述诸多的优点及实用价值，并在同类方法中未见有类似的设计公开发表或使用而确属创新，其不论在方法上或功能上皆有较大的改进，在技术上有较大的进步，并产生了好用及实用的效果，且较现有的EVA底材的制程具有增进的多项功效，从而更加适于实用，而具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
图1是本发明的EVA底材的制程示意图。
具体实施例方式
以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的EVA底材的制程其具体方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。
请参阅图1所示，是本发明的EVA底材的制程示意图。这种EVA底材的制程其主要包括七个步骤，是在于可控制室温23℃的环境下进行，整个流程依序为，混炼→滚轮滚轧→出片或抽粒→称量重量→立体具花纹成型模一次发泡成型→恒温定型→整理的七大过程，其中详细说明如下一、混炼是将EVA材料及发泡剂予以均匀混合，使其达到充分混合而为一混合料；二、滚轮滚轧将混合料予以利用滚轮而滚轧出片体；三、出片或抽粒将出片体予以切成适当长度的使用片体；四、称量重量将已切成小片的使用片体堆栈并达到适当的重量；五、立体具花纹成型模一次发泡成型将已称量的适当重量的使用片体置入默认的小模具，其并具相当的密闭效果，在取料时，采用有1、定量投料；2、次排气及第一次抽真空，将立体模内的空气抽出，而在发泡动作完成时第二次抽真空，是可较容易取出成品，如此而将使用片体置于该小成型模具内发泡成型，可以直接发泡成型具鞋纹的成品底材；六、恒温定型是为尺寸控制的阶段，采用恒温输送法定型，共分有四个阶段75℃→65℃→55℃→35℃，经过输送带只需40分钟完成，其尺寸很稳定。
七、整理是指品检包装，并无需第二次加硫，也无需加工、裁切和磨边等复杂工艺。
如上所述的制程步骤中，本发明在膨胀及花纹控制上，是用称重微定量投料及抽真空，成品被吸出立体具花纹模具时，膨胀系数一致，且花纹清晰，并经恒温输送法定型，倍率精确，所以不论是发泡时或取出后的发泡倍率极为标准。
且，整体而言，其新制程材料的使用率可高达到95～98％，而其制作出每模所发泡的时间只需6～7分钟，产量更高达200双/模·天，在此产能提高的情况下，也省去追加其他B、C模的需要，另外，此制程在发泡完毕后是直接可产出成品，流程在大幅缩减的情况下，其人力、动力也可大幅的缩减。
而且，采用本发明的制程，其尺寸大小稳定，且花纹更清晰，而无起皱现象且左右一致、硬度也较均匀、无透气孔，整体性好、美观性也较佳。
且，由于发泡完并没有裁断的边角料及修剪的毛边等杂料、废品，故间接在环保上亦有相当的实质帮助。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种EVA底材的制程，其特征在于其包括以下步骤一、混炼将EVA材料及发泡剂予以均匀混合，使其达到充分混合而为一混合料；二、滚轮滚轧将混合料予以利用滚轮而滚轧出片体；三、出片或抽粒将出片体予以切成适当长度的使用片体；四、称量重量将已切成小片的使用片体堆栈并达到适当的重量；五、立体具花纹成型模一次发泡成型将已称量的适当重量的使用片体置入默认的小模具，其并具相当的密闭效果，在取料时，采用有1、定量投料；2、两次排气及第一次抽真空，将立体模内的空气抽出，而在发泡动作完成时第二次抽真空，可较容易取出成品，如此而将使用片体置于该小成型模具内发泡成型，可以直接发泡成型具鞋纹的成品底材；六、恒温定型是为尺寸控制的阶段，采用恒温输送法定型，共分有四个阶段75℃→65℃→55℃→35℃；七、整理是指品检包装。
2.根据权利要求1所述的EVA底材的制程，其特征在于其中所述的恒温输送法定型，整个过程是以40分钟为最佳。
全文摘要
本发明是关于一种EVA底材的制程，其主要步骤包括将EVA材料及发泡剂予以均匀混合，使其达到充分混合而为一混合料；再将混合料予以滚轧出片体；再切成适当长度的使用片体；之后，将已切成小片的使用片体堆栈并达到适当的重量；将已称量的适当重量的使用片体置入默认的小模具，予以一次发泡成型；是可以直接发泡成型具鞋纹的成品底材；之后，再采用恒温输送法定型再将其品检包装，即完成整个制程，其确实是一项相当具有产业利用价值的发明。
文档编号B29D35/00GK1689794SQ20041003736
公开日2005年11月2日 申请日期2004年4月27日 优先权日2004年4月27日
发明者陈清池, 梁世淦 申请人:陈清池, 梁世淦, 君合工业股份有限公司