专利名称：橡胶支座及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种减振装置及其制造方法，特别是一种橡胶支座及其制作方法。
背景技术：
已有的橡胶支座一般由钢板、弹性橡胶体组成，一般的弹性橡胶体的四周外表面是平的，但此种支座的平面度较差，内部钢板容易有偏板，弹性橡胶体与加强钢板接触不够紧密，这是由于原有的橡胶支座的制造过程中排胶、排气都是在模具的上下模盖四周进行而造成的，由于排胶、排气方式单一，排气效果不是很好，因而支座的平面度较差，如果上下模盖间隙较大、定位不好使胶料不能均匀排出时，将使支座产品出现较大的高度差且容易出现偏钢板现象；在生产大型或特大型支座产品时平面度将更难达到要求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是已有橡胶支座的制作过程中存在的上述问题，提供一种从侧面均匀排胶、排气，上下模盖能有效的与边模紧密接触，使支座产品的平面度及高度得到很好保证的橡胶支座的制作方法及用该制作方法制作的橡胶支座。
解决其上述技术问题的技术方案是一种橡胶支座，它是由M层橡胶与M-1层加劲钢板或M层橡胶与M-1层加劲钢板以及位于上下底面的连接钢板依次叠层经硫化后形成的长方体或圆柱体或其它几何体形的支座，包括加劲钢板、硫化成一体的弹性橡胶体，支座的侧面有保护橡胶层，其特征在于所述支座纵向侧面的保护橡胶层表面有N个均匀分布的小凸起，M、N的取值范围是M＝2～40、N＝1～1500。
所述保护橡胶层表面的小凸起的形状可以是圆柱体或长方体或圆台体或半球体；也可以是长方体或正方体与圆柱体的组合体、或半球体与圆柱体的组合体、或圆台体与圆柱体的组合体。
一种橡胶支座的制作方法，包括以下步骤A、备料按要求炼好生产用胶料及处理好生产用钢板；B、模具处理在模具与支座纵向侧面对应的边模上均匀地钻N个排气、排胶孔；C、拼模、组模按产品结构图装好M层胶料与M-1层钢板或M层胶料与M-1层钢板以及位于上下底面的连接钢板，然后盖上模盖，把模具推入硫化机台；D、硫化对模具施加1～20Mpa的压力，并保持该压力，同时对模具加温100～200℃对产品进行硫化，时间1～6000min；E、脱模脱去模板，制成包括加劲钢板、硫化成一体的弹性橡胶体的橡胶支座，在橡胶支座纵向侧面的保护橡胶层表面自然出现小凸起；上述M、N的取值范围是M＝2～40，N＝1～1500。
本发明之橡胶支座制作方法与已有橡胶支座制作方法相比，具有以下有益效果在橡胶支座制作过程中使得排胶、排气可在模具的侧面进行，不用再像原有方式那样使气体和多余的胶料要沿着模具的侧面往上下两个表面排出，因而排气均匀，使上下模盖能有效的与边模紧密接触，保证了模腔的高度，为生产平面度及高度要求较为严格的支座产品提供了较为可靠的工艺保证。
因而，使用该方法生产出的本发明橡胶支座平面度好，高度准确，内部钢板无偏板。
同时这种排胶、排气工艺也可以用于其他模压型的产品。
下面，结合附图和实施例对本发明之橡胶支座及其制造方法的特征作进一步的说明。
图1～图4实施例一所述本发明之橡胶支座结构示意图图1-主视剖视图(图2的I-I剖视图)、图2-俯视图，图3-主视剖视图(图4的II-II剖视图)、图4-俯视图；图5～图6实施例二所述本发明之橡胶支座结构示意图图5-图6的III-III剖视图、图6-俯视图；图7～图8实施例三所述本发明之橡胶支座结构示意图图7-主视剖视图(图8的IV-IV剖视图)、图8-俯视图；图9～图18本发明橡胶支座纵向侧面的保护橡胶层表面均匀分布的小凸起的形状示意图其中图9半球体与圆柱体的组合体形图9-1右视图、图9-2主视图，即图2中A部放大图；
图10～图11不同尺寸的圆台体与圆柱体的组合体形图10-1右视图、图10-2主视图，即图4中B部放大图，图11-1右视图、图11-2主视图；图12～图15长方体或正方体与圆柱体的组合体形图12-1、图13-1、图14-1、图15-1右视图，图12-2、图13-2、图14-2、图15-2与前述各右视图对应的主视图；图16圆台体形图16-1右视图、图16-2主视图，即图6中C部放大图；图17圆柱体形图17-1右视图、图17-2主视图，即图8中D部放大图；图18正方体形图18-1右视图、图18-2主视图。
具体实施例方式实施例一一种圆柱体形橡胶支座，它是由M层橡胶及M-1层加劲钢板依次叠层经硫化后形成的圆柱体形的支座，包括加劲钢板1、硫化成一体的弹性橡胶体2，支座的侧面有保护橡胶层，在所述支座纵向侧面的保护橡胶层表面有N个均匀分布的小凸起3，该小凸起3的形状为半球体与圆柱体的组合体形(参见图9)，其最大直径为0.1～10mm，长度为1～100mm，M、N的取值范围是M＝2～10、N＝10～200。
作为本发明实施例一的一种变换，所述的橡胶支座的形状还可以是长方体或正方体形(参见图3、图4)，其上的小凸起的形状也可以是圆台体与圆柱体的组合体形(参见图10)。
实施例二一种正方体形的橡胶支座(参见图5、图6)，是由M层橡胶与M-1层加劲钢板以及位于上下底面的连接钢板依次叠层经硫化后形成的正方体的支座，包括加劲钢板1、硫化成一体的弹性橡胶体2，位于上、下底面的上、下连接钢板51，在支座的中间有4个贯通的通孔，孔内放有高纯铅芯41，支座的四个纵向侧面有保护橡胶层，在支座纵向侧面的保护橡胶层表面有N个均匀分布的小凸起3，该小凸起3的形状为圆台体形(参见图16)，其最大直径为0.1～10mm，长度为1～100mm，M、N的取值范围是M＝2～10、N＝10～200。
实施例三一种正方体形的橡胶支座(参见图7、图8)，是由M层橡胶与M-1层加劲钢板以及位于上下底面的连接钢板依次叠层经硫化后形成的正方体支座，包括加劲钢板1、硫化成一体的弹性橡胶体2，位于上、下底面的上、下连接钢板52，在支座的中间有1个贯通的通孔，孔内放有高纯铅芯42，支座的四个纵向侧面有保护橡胶层，在支座纵向侧面的保护橡胶层表面有N个均匀分布的小凸起3，该小凸起3的形状为圆柱体形(参见图17)，其最大直径为0.1～10mm，长度为1～100mm，M、N的取值范围是M＝6、N＝10～200。
本发明实施例一、实施例二、实施例三中，支座纵向侧面的保护橡胶层表面小凸起3的形状均可以是以下各种形状，如圆台体(如图16所示)、圆柱体(如图17所示)或长方体形(如图18所示)，也可为长方体或正方体与圆柱体的组合体(如图12～图15所示)或半球体与圆柱体的组合体(如图9所示)或不同尺寸的圆台体与圆柱体的组合体形状(如图10～图11所示)，其大小为0.1～10mm×0.1～10mm，长度为1～100mm，M、N的个数还可以增加或减少，其取值范围为M＝2～40、N＝1～1500，根据橡胶支座的大、小而定，一般以小凸起之间的间距为5～200mm为宜。
本发明实施例一、实施例二、实施例三中，硫化前，各层加劲钢板的面积比拟制成的支座的横截面积稍小。
实施例四一种橡胶支座的制作方法，包括以下步骤A、备料按要求炼好生产用胶料及处理好生产用钢板；B、模具处理在模具与支座纵向侧面对应的边模上均匀地钻有N个排气、排胶孔，该排气、排胶孔的形状为大端为半球体与小端为圆柱体的组合体形，大端位于边模内壁，小端外开有与大气连通的排胶槽；C、拼模、组模按产品结构图装好M层胶料与M-I层钢板或M层胶料与M-1钢板以及位于上下底面的连接钢板，然后盖上模盖，把模具推入硫化机台；D、硫化对模具施加5～20Mpa的压力，并保持该压力，同时对模具加温100～200℃对产品进行硫化，时间1～6000min；E、脱模脱去模板，制成包括加劲钢板1、硫化成一体的弹性橡胶体2的橡胶支座，在橡胶支座纵向侧面的保护橡胶层表面自然出现小凸起3；上述M、N的取值范围是M＝2～40，N＝1～1500。
作为本发明实施例四的一种变换，所述与支座纵向侧面对应的边模上均匀地钻有的排气、排胶孔的形状与图9～图18所示本发明之橡胶支座纵向外缘表面均匀分布的小凸起的形状相同，方向相反，一般是一端大、一端小，也可以是两端一般大，大端位于边模内壁，小端外开有可与大气连通的排胶槽，使之在橡胶支座保护橡胶层上出现如图9～图18所示不同形状的小凸起。
权利要求
1.一种橡胶支座，它是由M层橡胶与M-1层加劲钢板或M层橡胶与M-1层加劲钢板以及位于上下底面的连接钢板依次叠层经硫化后形成的长方体或圆柱体或其它几何体形的支座，包括加劲钢板(1)、硫化成一体的弹性橡胶体(2)，支座的侧面有保护橡胶层，其特征在于所述支座纵向侧面的保护橡胶层表面有N个均匀分布的小凸起(3)，M、N的取值范围是M＝2～40，N＝1～1500。
2.根据权利要求1所述的橡胶支座，其特征在于所述支座纵向侧面保护橡胶层表面的小凸起(3)的形状为长方体或正方体与圆柱体的组合体、或半球体与圆柱体的组合体、或圆台体与圆柱体的组合体。
3.根据权利要求1所述的橡胶支座，其特征在于所述支座纵向侧面保护橡胶层表面的小凸起(3)的形状为圆柱体或长方体或圆台体或半球体。
4.根据权利要求1或2或3所述的橡胶支座，其特征在于所述支座纵向侧面保护橡胶层表面的小凸起(3)的大小为0.1～10mm×0.1～10mm，长度为1～100mm，小凸起之间的间距为5～200mm。
5.一种橡胶支座的制作方法，其特征在于该方法包括以下步骤A、备料按要求炼好生产用胶料及处理好生产用钢板；B、模具处理在模具与支座纵向侧面对应的边模上均匀地钻N个排气、排胶孔；C、拼模、组模按产品结构图装好M层胶料与M-I层钢板或M层胶料与M-1钢板以及位于上下底面的连接钢板，然后盖上模盖，把模具推入硫化机台；D、硫化对模具施加5～20Mpa的压力，并保持该压力，同时对模具加温100～200℃对产品进行硫化，时间1～6000min；E、脱模脱去模板，制成包括加劲钢板(1)、硫化成一体的弹性橡胶体(2)的橡胶支座，在橡胶支座纵向侧面的保护橡胶层表面出现小凸起(3)；上述M、N的取值范围是M＝2～40，N＝1～1500。
6.根据权利要求5所述的一种橡胶支座的制作方法，其特征在于所述模具的边模上有N个排气、排胶孔，其形状一般是一端大、一端小，大端位于边模内壁，小端外开有可与大气连通的排胶槽。
全文摘要
一种橡胶支座及其制造方法，该橡胶支座是由多层橡胶及多层加劲钢板依次叠层经硫化后形成的长方体或圆柱体或其他几何体形的支座，包括加劲钢板、硫化成一体的弹性橡胶体，支座的侧面有保护橡胶层，所述支座纵向侧面的保护橡胶层表面有1～1500个均匀分布的小凸起，该小凸起的形状为圆柱体或长方体或圆台体或其组合体，其制作方法包括备料，模具处理，拼模、组模，硫化，脱模等步骤，边模上有N个排气、排胶孔，其形状一般是一端大、一端小，大端位于边模内壁，小端外开有可与大气连通的排胶槽，该方法中排胶、排气可在模具的侧面进行，排气均匀，使上下模盖能有效的与边模紧密接触，制作的橡胶支座平面度好，高度准确，内部钢板无偏板。
文档编号B29C35/00GK1831363SQ20051001837
公开日2006年9月13日 申请日期2005年3月10日 优先权日2005年3月10日
发明者资道铭, 周大庆, 黄光宇, 庞军, 莫志严, 陈胜腾, 刘志东 申请人:柳州东方工程橡胶制品有限公司