专利名称：帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法及斜交巨胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种斜交巨胎的生产方法，特别涉及一种帘布等宽错贴的斜交 巨胎生产方法及斜交巨胎。(二)
背景技术：
斜交巨型轮胎是指胎体的帘布层和缓冲层各相邻层帘线交叉，且胎冠角 小于90°的轮胎，由于斜交巨胎尺寸相对较大，为了保持外胎的形状和尺寸 以及足够的承载能力，现有斜交巨胎的帘布层和缓冲层一般都由多层预先压 延好的挂胶帘布贴合而成，为防止多层帘布的直接堆叠而在反包钢丝圈部位 以及缓冲层胎肩部位的横向端头处出现阶跃，导致轮胎在使用时端点处的应 力集中，影响轮胎的使用寿命，目前大部分的斜交巨胎都是采取帘布层各层 选用不同宽度的帘布，自内层向外层帘布的宽度逐级减小，横向两端均采用 明差级排列贴合。由于胎体帘布、缓冲层的层数多，帘布裁断宽度较宽，只 有采取一边裁断一边贴合的工艺，如果各层帘布层的宽度不同，则要反复剪 裁不同宽度的帘布层，造成工艺操作繁琐和困难，同时剪裁和贴合不同宽度 的帘布层时会产生很多帘布碎片，这些多余的碎布又无法再利用，只能丢弃， 这必将造成帘布的耗损，最终导致整个生产成本的增加。(三)
发明内容
本发明为解决上述斜交巨胎所存在的问题，公开一种工艺简单、帘布损 耗低的帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法及使用该方法生产的斜交巨胎。帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法，包括胎体帘布层的生产方法和缓冲 层的生产方法，其生产方法与现有的生产方法基本相同，所不同的只是在胎 体帘布层和/或缓冲层采用等宽错贴的方法生产。所述胎体帘布层的生产方法采用帘布等宽错贴方法，其步骤为步骤1:按所需夹角和宽度从压延好的帘布条上裁剪平行四边形帘布块， 裁剪边之间的垂直距离为所述的帘布层宽度，裁剪边与帘布条帘线的锐角等 于胎冠角；将数个平行四边形帘布块按所需帘布层筒体的规格首尾相接贴合
形成基层帘布层筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘 布块部分裁掉。步骤2:将步骤1中裁掉的帘布块贴于基层帘布层筒体外，并从压延好 的帘布条上裁剪与步骤l中宽度相同的平行四边形帘布块，将平行四边形帘 布块首尾相接贴于基层帘布层筒体外形成次层帘布层筒体，在次层帘布层筒 体贴合时，使次层帘布层筒体与基层帘布层筒体在宽度方向上错开；如果最 后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘布块部分裁掉。由于裁剪的平 行四边形帘布块宽度相同，因此次层帘布层筒体与基层帘布层筒体的宽度相 同。步骤3:按上述方法粘贴其余层帘布层筒体，使胎体帘布层由里而外首 尾相接贴合形成各层帘布层筒体，在由里而外贴合形成各层帘布层筒体时， 每层帘布层依次在宽度方向上向同一方向侧移，而形成各帘布层在一端为明 差级和在另一端为暗差级。所述缓冲帘布层生产方法同样可以采用帘布层等宽错贴方法，其步骤为 步骤1:按所需夹角和宽度从压延好的帘布条上裁剪平行四边形帘布块， 裁剪边之间的垂直距离为所述的帘布层宽度，裁剪边与帘布条帘线的锐角等 于胎冠角；将数个平行四边形按所需缓冲帘布层筒体的规格首尾相接贴合形 成基层缓冲帘布层筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的 帘布块部分裁掉。步骤2:将步骤1中裁掉的帘布块部分贴于基层缓冲布层筒体外，从压延好的帘布条上裁剪与步骤1中宽度相同的平行四边形帘布块，将平行四边 形帘布块首尾相接贴于基层缓冲帘布层筒体外，形成次层缓冲帘布层帘筒体， 在次层缓冲帘布层筒体贴合时，使次层缓冲帘布层筒体与基层缓冲帘布层筒体在宽度方向上错开；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘 布块部分裁掉；由于裁剪的平行四边形帘布块宽度相同，因此次层缓冲帘布 层筒体与基层缓冲帘布层筒体的宽度相同。步骤3:按上述方法粘贴其余层缓冲帘布层筒体，使缓冲帘布层由里而 外首尾相接贴合形成各层缓冲帘布层筒体；在由里而外贴合形成各层缓冲帘 布层筒体时，可以将奇数层缓冲帘布层在宽度方向上向同一方向侧移，偶数 层帘布缓冲层向相同的另一方向侧移；也可以将每层帘布层依次在宽度方向 上向同一方向侧移，而形成各缓冲帘布层在一端的明差级和在另一端的暗差 级。
在按照每层帘布层依次在宽度方向上侧移时，所述胎体帘布层和/或缓冲 层中的各层帘布筒的偏移差级宽度可以任意选取，但为了使胎体帘布层和/ 或缓冲层获得较大的平整度，降低操作难度，便于大规模的工业生产，胎体 帘布层和/或缓冲层中各层帘布层偏移的差级宽度相同，偏移的差级宽度在25毫米 35毫米之间，优选的差级宽度为30毫米。采用上述发明方法生产的斜交巨胎，包括由胎冠、胎肩、胎侧、胎圈构 成的胎体，胎体内设有若干从胎冠部分经胎肩和胎侧延伸到胎圈的胎体帘布 层和胎冠内位于胎体帘布层上的若干缓冲层。斜交巨胎因有多个钢丝圈，故 帘布筒根据反包的钢丝圈不同而具有不同的帘布筒号，反包同一钢丝圈的帘 布具有相同的帘布筒号，所不同的是所述具有相同布筒号的各胎体帘布层具有相同的宽度，但上一层相对于 下一层在宽度方向上向同一方向侧移错开，侧移错开的结果是使胎体帘布层 在钢丝圈的反包端，由里而外，各帘布层在一端的反包长度依次减小呈明差 级分布，而在另一端的反包长度依次增大呈暗差级分布。采用帘布等宽错贴方法生产的斜交巨胎，不仅能保持现有帘布贴合方法 中防止帘布的端头效应和应力作用的优点，而且最大限度的解决轮胎帘布层 在裁剪、贴合过程中造成的浪费，有效减少碎布的产生，降低帘布的损耗， 减小工艺和操作难度；同时能够在相同材料的条件下获得较大整体帘布宽度， 节约帘布。本发明所述斜交巨胎的各层缓冲层帘布同样也可以具有相同的宽度；相 邻的缓冲帘布层相互错开，相互错开的方式可以按照奇数层缓冲帘布层在宽 度方向上向一方向侧移，偶数层缓冲帘布层向另一方向侧移；也可以使缓冲 帘布层由里而外在宽度方向上向同一方向侧移，其结果是在缓冲帘布层两端， 由里而外，各缓冲帘布层在一端的伸展长度依次减小呈明差级分布，而在另 一端的伸展长度依次增大呈暗差级分布。所述胎体帘布层中的各层帘布的反包端和/或缓冲层中的各层帘布横向 两端的差级量可随意选定，但为了使保证各帘布层的整体平整以及符合大规 模工业生产统一性的要求，胎体帘布层和/或缓冲层中各层的差级宽度选择相 同，差级宽度的选择在25毫米 35毫米之间，优选的差级宽度为30毫米。本发明不仅能保持现有帘布贴合方式中防止胎体帘布层和/或缓冲层的 端点效应和应力作用带来的帘布层易产生脱层、裂口和端头脱空等问题的一 系列优点，而且可大大减小碎布的产生和帘布损耗，降低了生产成本，减低
工艺难度和操作的复杂度，提高工效，达到保证成型质量的目的。(四)
-图1为一种实施方式的轮胎结构示意图； 图2为一种帘布层侧移方式的示意图； 图3为另一种帘布层侧移方式的示意图； 图4为另一种实施方式的轮胎结构示意图。
1、胎圈2、胎侧3、胎冠4、缓冲层5、胎肩6、胎 体帘布层7、明差级8、暗差级9、帘布层10、差级宽度(五)
具体实施例方式
以下结合附图对本发明做进一步详细说明。 实施例h本发明斜交巨胎的胎体帘布层6是按照帘布等宽错贴的生产方法加工制 造的，胎体帘布层6等宽错贴胎的生产步骤如下步骤h按所需夹角和宽度从压延好的帘布条上裁剪平行四边形帘布块， 裁剪边之间的垂直距离为所述的帘布层9宽度，裁剪边与帘布条帘线的锐角 等于胎冠角；将数个平行四边形帘布块按所需帘布层9筒体的规格首尾相接 贴合形成基层帘布层9筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘布块部分裁掉。步骤2:将步骤1中裁掉的帘布块贴于基层帘布层9筒体外，并从压延好的帘布条上裁剪与步骤l中宽度相同的平行四边形帘布块，将平行四边形帘布块首尾相接贴于基层帘布层9筒体外形成次层帘布层9筒体，在次层帘 布层9筒体贴合时，使次层帘布层9筒体与基层帘布层9筒体在宽度方向上 错开；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘布块部分裁掉。 由于裁剪的平行四边形帘布块宽度相同，因此次层帘布层9筒体与基层帘布 层9筒体的宽度相同。步骤3:按上述方法粘贴其余层帘布层9筒体，使胎体帘布层6由里而 外首尾相接贴合形成各层帘布层9筒体，在由里而外贴合形成各层帘布层9 筒体时，每层帘布层9依次在宽度方向上向同一方向侧移30毫米，而形成各 帘布层9在一端为明差级7和在另一端为暗差级8。步骤4:在贴好的帘布筒上划上白色中心线。
按上述四个步骤完成后所得具有相同布筒号的胎体帘布层6筒体沿同一 方向侧移，如图2所示，包括多层具有相同布筒号的胎体帘布层6，各层胎 体帘布层6具有相同的宽度，上一层相对于下一层在宽度方向上向同一方向 侧移错开30毫米。在轮胎成型后，于胎体帘布层6反包端，由里而外，各帘 布层9在一端的反包长度依次减小呈明差级7分布，而在另一端的反包长度 依次增大呈暗差级8分布。本发明斜交巨胎的缓冲层4也是按照帘布等宽错贴的生产方法加工制造 的，缓冲层4等宽错贴胎的生产步骤如下步骤1:按所需夹角和宽度从压延好的帘布条上裁剪平行四边形帘布块， 裁剪边之间的垂直距离为所述的帘布层9宽度，裁剪边与帘布条帘线的锐角 等于胎冠角；将数个平行四边形按所需缓冲层4筒体的规格首尾相接贴合形 成基层缓冲层4筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘 布块部分裁掉。步骤2:将步骤1中裁掉的帘布块部分贴于基层缓冲帘布层9筒体外， 从压延好的帘布条上裁剪与步骤l中宽度相同的平行四边形帘布块，将平行 四边形帘布块首尾相接贴于基层缓冲帘布层9筒体外，形成次层缓冲帘布层 9帘筒体，在次层缓冲帘布层9筒体贴合时，使次层缓冲帘布层9筒体与基 层缓冲帘布层9筒体在宽度方向上错开30毫米;如果最后一块平行四边形帘 布块长出，则将长出的帘布块部分裁掉；由于裁剪的平行四边形帘布块宽度 相同，因此次层缓冲帘布层9筒体与基层缓冲帘布层9筒体的宽度相同。步骤3:按上述方法粘贴其余层缓冲帘布层9筒体，使缓冲帘布层9由 里而外首尾相接贴合形成各层缓冲帘布层9筒体；在由里而外贴合形成各层 缓冲帘布层9筒体时，可以将奇数层缓冲帘布层9在宽度方向上依次向同一 方向侧移30毫米，偶数层缓冲帘布层9依次向相同的另一方向侧移30毫米。按上述三个步骤完成后所得缓冲帘布层9筒体奇偶层相互错开，如图3 所示，各缓冲帘布层9具有相同的宽度，使缓冲帘布层9由里而外向同不同 方向侧移，形成各缓冲帘布层9的奇数层和偶数层相互错开。如图1所示的实施案例为本发明斜交巨胎，包括由胎冠3、胎肩5、胎侧 2、胎圈1构成的胎体，胎体内设有若干从胎冠3部分经胎肩5和胎侧2延伸 到胎圈1的胎体帘布层6，各层的胎体帘布层6宽度相同且各层由里而外依 次在宽度方向上向同一侧错开，而形成在一侧反包端的反包长度依次减少的 明差级7分布，在另一侧反包端的反包长度依次增大的暗差级8分布；位于 胎体帘布层6上方的缓冲层4的帘布层9奇数层与偶数层在宽度方向上沿不 同侧相互错开。实施例2:本发明斜交巨胎的胎体帘布层6是按照帘布等宽错贴的生产方法加工制造的，胎体帘布层6等宽错贴胎的生产步骤如下步骤1:按所需夹角和宽度从压延好的帘布条上裁剪平行四边形帘布块，裁剪边之间的垂直距离为所述的帘布层9宽度，裁剪边与帘布条帘线的锐角 等于胎冠3角；将数个平行四边形帘布块按所需帘布层9筒体的规格首尾相接贴合形成基层帘布层9筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘布块部分裁掉。步骤2:将步骤1中裁掉的帘布块贴于基层帘布层9筒体外，并从压延好的帘布条上裁剪与步骤l中宽度相同的平行四边形帘布块，将平行四边形帘布块首尾相接贴于基层帘布层9筒体外形成次层帘布层9筒体，在次层帘 布层9筒体贴合时，使次层帘布层9筒体与基层帘布层9筒体在宽度方向上 错开；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘布块部分裁掉。 由于裁剪的平行四边形帘布块宽度相同，因此次层帘布层9筒体与基层帘布 层9筒体的宽度相同。步骤3:按上述方法粘贴其余层帘布层9筒体，使胎体帘布层6由里而 外首尾相接贴合形成各层帘布层9筒体，在由里而外贴合形成各层帘布层9 筒体时，每层帘布层9依次在宽度方向上向同一方向侧移30毫米，而形成各 帘布层9在一端为明差级7和在另一端为暗差级8。步骤4:在贴好的帘布筒上划上白色中心线。按上述四个步骤完成后所得具有相同布筒号的胎体帘布层6筒体沿同一 方向侧移，如图2所示，包括多层具有相同布筒号的胎体帘布层6，各层胎 体帘布层6具有相同的宽度，上一层相对于下一层在宽度方向上向同一方向 侧移错开30毫米。在轮胎成型后，于胎体帘布层6反包端，由里而外，各帘 布层9在一端的反包长度依次减小呈明差级7分布，而在另一端的反包长度 依次增大呈暗差级8分布。本发明斜交巨胎的缓冲层4也是按照帘布等宽错贴的生产方法加工制造 的，缓冲层4等宽错贴胎的生产步骤如下步骤1:按所需夹角和宽度从压延好的帘布条上裁剪平行四边形帘布块， 裁剪边之间的垂直距离为所述的帘布层9宽度，裁剪边与帘布条帘线的锐角 等于胎冠角；将数个平行四边形按所需缓冲帘布层9筒体的规格首尾相接贴 合形成基层缓冲帘布层9筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将 长出的帘布块部分裁掉。步骤2:将步骤1中裁掉的帘布块部分贴于基层缓冲帘布层9筒体外， 从压延好的帘布条上裁剪与步骤l中宽度相同的平行四边形帘布块，将平行 四边形帘布块首尾相接贴于基层缓冲帘布层9筒体外，形成次层缓冲帘布层 9帘筒体，在次层缓冲帘布层9筒体贴合时，使次层缓冲帘布层9筒体与基 层缓冲帘布层9筒体在宽度方向上错开30毫米;如果最后一块平行四边形帘 布块长出，则将长出的帘布块部分裁掉；由于裁剪的平行四边形帘布块宽度 相同，因此次层缓冲帘布层9筒体与基层缓冲帘布层9筒体的宽度相同。步骤3:按上述方法粘贴其余层缓冲帘布层9筒体，使缓冲帘布层9由 里而外首尾相接贴合形成各层缓冲帘布层9筒体；在由里而外贴合形成各层 缓冲帘布层9筒体时，将每层帘布层9依次在宽度方向上向同一方向侧移30 毫米，而形成各缓冲帘布层9在一端的明差级7和在另一端的暗差级8。按上述三个步骤完成后所得缓冲层4的帘布层9筒体向同一方向侧移， 如图2所示，各缓冲帘布层9具有相同的宽度，使缓冲帘布层9由里而外向 同一方向侧移，形成各层缓冲帘布层9在一端的明差级7和在另一端的暗差 级8。如图4所示的实施案例为本发明斜交巨胎，包括由胎冠3、胎肩5、胎侧 2、胎圈1构成的胎体，胎体内设有若干从胎冠3部分经胎肩5和胎侧2延伸 到胎圈1的胎体帘布层6，各层的胎体帘布层6宽度相同且各层由里而外依 次在宽度方向上向同一侧错开，而形成在一侧反包端的反包长度依次减少的 明差级7分布，在另一侧反包端的反包长度依次增大的暗差级8分布；位于 胎体帘布层6上方的缓冲层4帘布宽度相同，且各层由里而外依次在宽度方 向上向同一侧错开，而形成在一端的明差级7和在另一端的暗差级8。
权利要求
1、帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法，包括胎体帘布层的生产方法和缓冲层的生产方法，其特征在于胎体帘布层(6)的生产方法采用帘布等宽错贴方法，其步骤为步骤1、按所需夹角和宽度从压延好的帘布条上裁剪平行四边形帘布块；将数个平行四边形帘布块按所需帘布层(9)筒体的规格首尾相接贴合形成基层帘布层(9)筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘布块部分裁掉；步骤2、将步骤1中裁掉的帘布块贴于基层帘布层(9)筒体外，并从压延好的帘布条上裁剪与步骤1中宽度相同的平行四边形帘布块，将平行四边形帘布块首尾相接贴于基层帘布层(9)筒体外形成次层帘布层(9)筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘布块部分裁掉；次层帘布层(9)筒体与基层帘布层(9)筒体的宽度相同；在次层帘布层(9)筒体贴合时，使次层帘布层(9)筒体与基层帘布层(9)筒体在宽度方向上错开；步骤3、以此次类推粘贴其余层帘布层(9)筒体，使胎体帘布层(6)由里而外在首尾相接贴合形成各层帘布层(9)筒体时，每层帘布层(9)依次向同一方向侧移，而形成各帘布层(9)在一端的明差级(7)和在另一端的暗差级(8)。
2、 根据权利要求1所述的帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法，其特征在 于缓冲层生产方法采用帘布层等宽错贴方法，其步骤为步骤1、按所需夹角和宽度从压延好的帘布条上裁剪平行四边形帘布块; 将数个平行四边形按所需缓冲帘布层(9)筒体的规格首尾相接贴合形成基层 缓冲帘布层(9)筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘 布块部分裁掉；步骤2、将步骤1中裁掉的帘布块部分贴于基层缓冲帘布层(9)筒体外， 从压延好的帘布条上裁剪与步骤l中宽度相同的平行四边形帘布块，将平行 四边形帘布块首尾相接贴于基层缓冲帘布层(9)筒体外，形成次层缓冲帘布 层(9)帘筒体；如果最后一块平行四边形帘布块长出，则将长出的帘布块部 分裁掉；次层缓冲帘布层(9)筒体与基层缓冲帘布层(9)筒体的宽度相同；在次层缓冲帘布层(9)筒体贴合时，使次层缓冲帘布层(9)筒体与基 层缓冲帘布层(9)筒体在宽度方向上错开；步骤3、以此类推，粘贴其余层缓冲帘布层(9)筒体，使相邻的缓冲帘 布层(9)相互错开，形成奇数层缓冲帘布层(9)向一方向侧移，偶数层缓 冲帘布层(9)向另一方向侧移；或者使缓冲帘布层(9)由里而外向同一方 向侧移，形成各缓冲帘布层(9)在一端的明差级7和在另一端的暗差级8。
3、 根据权利要求1或2所述的帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法，其特 征在于所述胎体帘布层(6)和/或缓冲层(4)中各层帘布层(9)偏移的差级宽 度(10)相同。
4、 根据权利要求3所述的帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法，其特征在 于所述差级宽度(10)为25 35毫米。
5、 根据权利要求4所述的帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法，其特征在 于所述差级宽度(10)为30毫米。
6、 帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法生产的斜交巨胎，包括由胎冠(3)、 胎肩(5)、胎侧(2)、胎圈(l)构成的胎体，胎体内设有若干从胎冠(3)部分经 胎肩(5)和胎侧(2)延伸到胎圈(1)的胎体帘布层(6)和胎冠(3)内位于胎体帘 布层(6)上的若干缓冲帘布层(9)，其特征在于各胎体帘布层(6)具有相同 的宽度，但上一层相对于下一层在宽度方向上向同一方向侧移错开，使胎体 帘布层(6)反包端，由里而外，各帘布层(9)在一端的反包长度依次减小呈 明差级(7)分布，而在另一端的反包长度依次增大呈暗差级(8)分布。
7、 根据权利要求6所述的帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法生产的斜交 巨胎，其特征在于各缓冲帘布层(9)具有相同的宽度，相邻的缓冲帘布层(9)相互错开，形成奇数层缓冲帘布层(9)向一方向侧移，偶数层缓冲帘 布层(9)向另一方向侧移；或者使缓冲帘布层(9)由里而外向同一方向侧 移，在缓冲帘布层(9)两端，由里而外，各缓冲帘布层(9)在一端的伸展 长度依次减小呈明差级(7)分布，而在另一端的伸展长度依次增大呈暗差级(8)分布。
8、 根据权利要求6或7所述的帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法生产的 斜交巨胎，其特征在于所述胎体帘布层(6)和/或缓冲层(4)中各层的差 级宽度(10)相同。
9、 根据权利要求8所述的帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法生产的斜交 巨胎，其特征在于所述差级宽度(10)为25 35毫米。
10、 根据权利要求9所述的帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法生产的斜 交巨胎，其特征在于所述差级宽度(10)为30毫米。
全文摘要
本发明帘布等宽错贴的斜交巨胎生产方法及斜交巨胎，其生产方法与现有的生产方法基本相同，所不同的只是在胎体帘布层和/或缓冲层采用等宽错贴的方法生产，即各胎体帘布层和/或缓冲层裁剪为相同的宽度，但上一层相对于下一层在宽度方向上向同一方向侧移错开，使胎体帘布层(6)反包端，由里而外，各帘布层(9)在一端的反包长度依次减小呈明差级(7)分布，而在另一端的反包长度依次增大呈暗差级(8)分布。本发明可大大减小碎布的产生和帘布损耗，降低了生产成本，减低工艺难度和操作的复杂度，提高工效，达到保证成型质量的目的。
文档编号B29D30/30GK101125464SQ20071005014
公开日2008年2月20日 申请日期2007年9月27日 优先权日2007年9月27日
发明者卢庆树 申请人:昊华南方(桂林)橡胶有限责任公司