专利名称：塑料挤出机模头的制作方法
技术领域：
本发明涉及到塑料挤出机技术领域，尤其是一种塑料挤出机模头结构。
背景技术：
在塑料成型设备中，塑料挤出机是组成各种塑料挤出成型生产线的重要部分，主要用来挤制软、硬聚氯乙烯、聚乙烯等热塑性塑料之用，与相应的辅机(包括成型机头)配合，可加工多种塑料制品，如膜、管、棒、板、丝、带电缆绝缘层及中空制品等，亦可用于造粒，生产各种塑料制品。 塑料挤出机的包括有机头和模具(简称模头)机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤网沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具。 上述模头是采用300KG铸铁机械加工为四方模头，内设底筛，配备电动升降模头(附带2. 5KW电机)，每次工作时升温时间特长，因为铸铁太厚，每次升温需耗费20KW，而且耗时2小时，工作过程中因为滤网的面积很小，一般只有30CMX30CM的平面网，时间一长，需要清洗滤网，所以需要频繁停下主机(45KW电机)，频繁启动，造成能源损耗，效率低，而且筛网重复使用时会产生二恶英污染环境。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术模头结构厚重，耗电耗能，滤网由于展开面积小
过滤效果差、容易堵塞，需要频繁更换清洗滤网，频繁停机，造成能源损耗，工作效率低的技
术问题，提供一种减小能耗、避免频繁停机，过滤效果好的塑料挤出机模头。 为实现以上目的，本发明采取了以下的技术方案一种塑料挤出机模头，包括有多
个滤蕊，在每个滤蕊内插入有螺栓，底盘，所述螺栓包括中空结构且底端设有开口的螺棒，
螺棒的一端上设有螺帽，该螺帽搭设在所述滤蕊顶端端部，在所述螺棒表面上布设有多个
与螺棒内部相通的通孔；所述滤蕊包括至少内层滤网和外层滤网，分别沿所述内层滤网和
外层滤网的纵向边沿依次正反方向折叠形成褶皱状的圆筒滤网结构；所述外层滤网包覆于
所述内层滤网的表面；所述内层滤网和外层滤网的水平上下边沿收縮连接并形成上下开口
端；所述底盘上设有与所述滤蕊数量相同的安装孔，所述螺棒的开口端与所述安装孔连接。 在所述内层滤网和外层滤网之间还包括至少一层中层滤网，沿中层滤网的纵向边
沿依次正反方向折叠形成褶皱状的圆筒滤网结构，所述中层滤网的水平上下边沿收縮连接
于所述上下开口端处。 内层滤网和外层滤网的水平上下边沿收縮，收縮部位通过机械焊接或黏结的方式紧固，紧固处形成了开口端，形成两头小中间为圆筒的滤蕊结构，滤蕊的多层圆筒状滤网之间缝隙比较紧凑，由于进行了褶皱结构设置，因此同一只滤蕊的使用效果相当于数十只平面滤网的使用效果，相当于数学函数1的几次方的指数递增效果，同时还可以根据实际需要将滤网设置成不同的目数，如40目或20目，即可达到不同的过滤效果。 所述开口端至少部分伸出所述滤蕊，所述安装孔为内孔，开口端插入安装孔内与
所述底盘连接。 所述开口端的表面上设有外螺纹，所述安装孔设有内螺纹，开口端与安装孔之间 通过螺纹连接。通过螺纹连接方便螺栓与底盘的旋紧和旋松， 所述通孔从上至下均匀排布在螺棒表面上。均匀排布的通孔，有助于提高过滤效果。 本发明与现有技术相比，具有如下优点本发明的滤网是褶皱而成，并围绕成圆筒 结构，由于具有至少两层滤网进行折叠，因此折叠后滤网的表面积相当于两张平网，滤蕊通 过螺栓固定在底盘上，由于螺栓内部中空底端开口且表面开有通孔，因此当螺栓插入到滤 蕊内并固定在底盘后，外界的物料能从先从滤蕊过滤，然后从通孔中进入到螺棒内，从开口 端处流出，当工作时，本发明的模头完全堵塞等同于57张平面滤网的时间才需更换1套滤 蕊，由于减少了滤蕊的更换次数，也就减小了能耗、保护了环境、避免了频繁停机(45KW)，频 繁启动的问题，生产效率大为提高，降低成本，营造了良好的生产工作环境，避免了明火焚 烧产生的二恶英，响应国家减排节能、绿色环保的政策。
图1为本发明螺栓结构示意图；
图2为本发明滤蕊立体结构示意图；
图3为本发明滤蕊垂直截面剖视图；
图4为本发明塑料挤出机模头结构示意图； 附图标记说明1-螺栓，11-螺棒，12-螺帽，13-开口 ， 14-开口端，15-通孑L 2-滤 蕊，21-内层滤网，22-外层滤网，23-中层滤网，24上下开口端，25-收縮端，3-底盘，31-安 装孔。
具体实施例方式
下面结合附图和具体实施方式
对本发明的内容做进一步详细说明。
实施例 请参阅图1到图4所示，一种塑料挤出机模头，包括有多个滤蕊2，在每个滤蕊2内 插入有螺栓1，底盘3，螺栓1包括中空结构且底端设有开口 13的螺棒11，螺棒11的一端上 设有螺帽12，该螺帽12搭设在所述滤蕊2顶端端部，在螺棒11表面上布设有多个与螺棒 11内部相通的通孔15 ;进一步的，通孔15从上至下均匀排布在螺棒11表面上。
滤蕊2包括至少内层滤网21和外层滤网22，分别沿内层滤网21和外层滤网22的 纵向边沿依次正反方向折叠形成褶皱状的圆筒滤网结构；外层滤网22包覆于内层滤网21 的表面；内层滤网21和外层滤网22的水平上下边沿收縮连接并形成上下开口端24 ;
底盘3上设有与滤蕊2数量相同的安装孔31，螺棒11的开口端14与安装孔31连 接。 本实施例中滤蕊一共为三层滤网，在内层滤网21和外层滤网22之间还包括一层 中层滤网23，沿中层滤网23的纵向边沿依次正反方向折叠形成褶皱状的圆筒滤网结构，中层滤网23的水平上下边沿收縮连接于上下开口端24处。 滤蕊2由内到外分别是圆筒状的内层滤网21，中层滤网23和外层滤网22，该三层
滤网之间紧密接触，由于三层滤网均为圆筒结构，因此该滤蕊内部为中空，即从上下开口端
4之间是导通的，该滤蕊在使用时可配套螺栓1使用，通过螺栓1将滤蕊2紧固于底盘3，然
后滤蕊2过滤后的物料即从通孔15中进入到中空的螺棒11中，并从开口 13流出。 图4为本实施例的示意，本实施例中，选取三张平面滤网(30CMX30CM的尺寸)经
过折叠褶皱为一支滤蕊2，共设置19只滤蕊2，配套有19只螺栓1，底盘3上的安装孔31为
19个内孔，每只螺栓l插入到一只滤蕊2中，螺栓1的开口端14至少部分伸出滤蕊2，开口
端14的表面上设有外螺纹，安装孔31设有内螺纹，开口端14插入到安装孔31内与安装孔
31之间通过螺纹连接，从而将19只滤蕊2连同19只螺栓1紧固于底盘3上，形成模头。 本实施例与现有技术对比如下 重量本实施例的模头重量20KG，传统产品300KG ; 发热方面本实施例4KW，传统产品耗电20KW ; 发热时间传统耗时2小时，本实施例只需40分钟1. 6KW ; 环保方面传统产品当更换筛网进行清洗时，是通过焚烧筛网，本实施例采用烘炉烤熔模头，避免明火焚烧产生二恶英； 生产效率方面传统产品1吨塑料粒需换筛网20张，而本实施例则可连续不断生产3吨塑料粒才换1次滤蕊。 本实施例塑料挤出机模头结构具备节能、减排、低耗、环保面面倶到的特点。
上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。
权利要求
一种塑料挤出机模头，其特征在于包括有多个滤蕊(2)，在每个滤蕊(2)内插入有螺栓(1)，底盘(3)，所述螺栓(1)包括中空结构且底端设有开口(13)的螺棒(11)，螺棒(11)的一端上设有螺帽(12)，该螺帽(12)搭设在所述滤蕊(2)顶端端部，在所述螺棒(11)表面上布设有多个与螺棒(11)内部相通的通孔(15)；所述滤蕊(2)包括至少内层滤网(21)和外层滤网(22)，分别沿所述内层滤网(21)和外层滤网(22)的纵向边沿依次正反方向折叠形成褶皱状的圆筒滤网结构；所述外层滤网(22)包覆于所述内层滤网(21)的表面；所述内层滤网(21)和外层滤网(22)的水平上下边沿收缩连接并形成上下开口端(24)；所述底盘(3)上设有与所述滤蕊(2)数量相同的安装孔(31)，所述螺棒(11)的开口端(14)与所述安装孔(31)连接。
2. 如权利要求l所述的塑料挤出机模头，其特征在于在所述内层滤网(21)和外层滤 网(22)之间还包括至少一层中层滤网(23)，沿中层滤网(23)的纵向边沿依次正反方向折 叠形成褶皱状的圆筒滤网结构，所述中层滤网(23)的水平上下边沿收縮连接于所述上下 开口端(24)处。
3. 如权利要求l所述的塑料挤出机模头，其特征在于所述开口端(14)至少部分伸出 所述滤蕊(2)，所述安装孔(31)为内孑L开口端(14)插入安装孔(31)内与所述底盘(3)连 接。
4. 如权利要求3所述的塑料挤出机模头，其特征在于所述开口端(14)的表面上设有 外螺纹，所述安装孔(31)设有内螺纹，开口端(14)与安装孔(31)之间通过螺纹连接。
5. 如权利要求l所述的塑料挤出机模头，其特征在于所述通孔(15)从上至下均匀排 布在螺棒(11)表面上。
全文摘要
本发明公开了一种塑料挤出机模头，包括有多个滤芯，在每个滤芯内插入有螺栓，底盘，螺栓包括中空结构且底端设有开口的螺棒，螺棒的一端上设有螺帽，该螺帽搭设在所述滤芯顶端端部，在螺棒表面上布设有多个与螺棒内部相通的通孔；滤芯包括至少内层滤网和外层滤网，分别沿所述内层滤网和外层滤网的纵向边沿依次正反方向折叠形成褶皱状的圆筒滤网结构；所述外层滤网包覆于所述内层滤网的表面；所述内层滤网和外层滤网的水平上下边沿收缩连接并形成上下开口端；所述底盘上设有与所述滤芯数量相同的安装孔，所述螺棒的开口端与所述安装孔连接。由于减少了模头的更换次数，也就减小了能耗、保护了环境、避免了频繁启动的问题，生产效率大为提高。
文档编号B29C47/68GK101786321SQ20101012231
公开日2010年7月28日 申请日期2010年3月8日 优先权日2010年3月8日
发明者黄志庭 申请人:黄志庭