专利名称：中空容器中的内置部件的结合方法
技术领域：
本发明涉及安装于汽车的燃油箱等、树脂制的中空容器中的内置部件的结合方法。
背景技术：
在汽车的燃油箱中内置有阀或泵的相关部件、确保油箱主体的强度的部件、抑制燃料起波的部件等油箱附带的各种部件。在将这些内置部件安装于油箱主体的内壁时，在考虑了装配作业的繁琐性等的情况下，与随后附加于完成后的油箱主体的方法相比，优选采用如下方法利用油箱主体的制造工序，在该工序内进行安装。
作为后者的安装方法的一个现有例，可列举出专利文献I中所述的方法。在该文献中记载了这样的技术通过设置于内模的气压缸的动作以按压的方式将内置部件安装到复制(转印，紧贴)在外模上的型坯(分割外壳)，闭合外模，从而成型油箱主体。并且，在专利文献I中记载了在闭合了外模时将相互对置的内置部件彼此结合起来的技术。
现有技术文献
专利文献I :日本特表2009-542480号公报
但是，根据在闭合了外模时将内置部件彼此结合起来的专利文献I的技术，复制在外模上的型坯因外模的热而具有高流动性，因此推测很难根据情况准确地保持作为结合对象的两个内置部件的相对位置。例如，在由于错位而使内置部件彼此在结合时发生碰撞时，即使其碰撞力是极微小的力，也有可能会导致由于内置部件埋设周围的型坯发生扭曲而使内置部件的姿态走样，型坯的层结构(通常，燃油箱由多种多层构成)也会错乱。发明内容
本发明就是为解决这样的课题而创作完成的，本发明的目的在于提供一种中空容器中的内置部件的结合方法，其能够减少内置部件埋设周围的容器壁部的扭曲及内置部件的姿态走样。
为了解决上述课题，本发明的中空容器中的内置部件的结合方法的特征在于，该中空容器中的内置部件的结合方法具有中空容器成型工序，在该工序中，将作为结合对象的内置部件安装至复制(转印，紧贴)在主模具上的型坯，闭合所述主模具，使所述内置部件为未结合状态地成型中空容器；以及内置部件结合工序，在该工序中，在从所述主模具取出的中空容器的冷却时，按压中空容器的外表面，通过中空容器的移位使所述内置部件成为结合状态。
根据该中空容器中的内置部件的结合方法，由于内置部件以未结合状态安装于因主模具的热而具有比较高的流动性的型坯，因此不会发生由结合时的碰撞引起的型坯的扭曲及内置部件的姿态走样。由于从主模具取出的中空容器通过大气等被冷却，因而容器壁部的流动性降低，因此，通过在该冷却时使内置部件结合，即使在结合时内置部件彼此碰撞，流动性降低了的容器壁部也不易发生扭曲，内置部件也以保持稳定的姿态的方式固定在中空容器中。
〔0010〕 此外，本发明的特征在于是一种在所述内置部件结合工序中使用了矫正工具的内 置部件的结合方法，该矫正工具具备下部工具，其用于载置中空容器；以及能够自如升降 的上部工具，其具有按压中空容器的外表面的按压部，以作为结合对象的内置部件分别位 于中空容器的上表面部和下表面部的方式将中空容器载置于所述下部工具，使所述上部工 具与所述下部工具接近，通过所述按压部仅按压中空容器的上表面部中的、安装有内置部 件的支承面的周围，以对中空容器进行矫正处理，由此使所述内置部件成为结合状态。 〔0011〕 根据该中空容器中的内置部件的结合方法，矫正工具为简单的结构即可，能够以 低成本对中空容器进行矫正处理。此外，在使内置部件结合时，由于为通过按压部仅按压安 装有内置部件的支承面的周围的结构，因此中空容器为必要的最低限的矫正变形即可。由 于矫正变形的范围为局部的，因此容易把握矫正变形量的偏差，也容易对矫正变形量进行 调整。
〔0012〕 此外，本发明的特征在于，在所述内置部件结合工序中，在所述内置部件结合在一 起时，使一对管结合而成为连通状态。
〔0013〕 根据该中空容器中的内置部件的结合方法，能够利用内置部件的结合使一对管结 合而成为连通状态。
〔0014〕 根据本发明的中空容器中的内置部件的结合方法，能够减少使内置部件结合时的 容器壁部的扭曲及内置部件的姿态走样。
〔0015〕 图1是示出中空容器成型工序的侧视说明图。
〔0016〕 图2是示出内置部件结合工序的侧视说明图。
〔0017〕 图3是示出第一实施例的内置部件的结合状态的局部侧视图。
〔0018〕 图4是第一实施例的内置部件的外观立体图。
〔0019〕 图5中⑷ ⑷分别是示出第二实施例至第五实施例的各内置部件的结合状态 的整体侧视图。
〔0020〕 图6中、㈦分别是示出第二实施例的内置部件的未结合状态、结合状态的局 部侧视图。
〔0021〕 图7中、(^)分别是示出第三实施例的内置部件的未结合状态、结合状态的局 部侧视图。
〔0022〕 图8中、㈦分别是示出第五实施例的内置部件的未结合状态、结合状态的局 部侧视图。
〔0023〕 图9中、㈦分别是示出第六实施例的内置部件的未结合状态、结合状态的局 部侧视图。
〔0024〕 图10中⑷、㈦分别是示出第七实施例的内置部件的未结合状态、结合状态的局
部侧视图。
〔0〇25〕 标号说明
〔0026〕 1中空容器；2第一内置部件(作为结合对象的内置部件〉；3第二内置部件 〈作为结合对象的内置部件、；11 主模具；12 中心模具；13^1313 气缸；15 矫正工具；16 :上部工具；17 :下部工具；23 :按压部；P :型坯；T :燃油箱(中空容器);Ta :下表面部； Tb :上表面部。
具体实施方式
本发明的中空容器中的内置部件的结合方法具有图I所示的中空容器成型工序；以及图2所示的内置部件结合工序。成为本发明的对象的中空容器例如是汽车的燃油箱等吹塑成型品。图I中的中空容器成型工序示出了由该吹塑成型品构成的中空容器的成型工序。
[中空容器成型工序]
图I所示的中空容器成型工序大致为如下工序将作为结合对象的内置部件(第一内置部件2、第二内置部件3)安装至复制在主模具11上的型坯P，闭合主模具11，使第一内置部件2和第二内置部件3成为未结合状态地成型中空容器I。
在中空容器I为汽车的燃油箱的情况下，作为第一内置部件2和第二内置部件3 的材质，例如可列举POM(聚醛树脂)。型坯P由多层截面结构构成，该多层截面结构通过至少用内侧热塑性树脂层和外侧热塑性树脂层夹住屏障层而形成，所述内侧热塑性树脂层形成油箱内表面，所述外侧热塑性树脂层形成油箱外表面，所述屏障层由燃料不透过性优秀的材质构成。内侧热塑性树脂层和外侧热塑性树脂层的材质例如是热熔性及成型性优秀的 PE (高密度聚乙烯)。
图I中(a)示出了如下状态吹塑成型用的一对主模具11打开，中心模具12位于其间，呈板状的一对型坯P垂在各主模具11与中心模具12之间。中心模具12具备作为致动器的气缸13a，其将第一内置部件2安装于一个型坯P ;以及作为致动器的气缸13b，其将第二内置部件3安装于另一型坯P。图I中(a)示出了这样的示例分别将两个第一内置部件2和两个第二内置部件3安装于各型坯P，在中心模具12，气缸13a、13b各设置有两个。经夹紧机构14将第一内置部件2、第二内置部件3分别保持在气缸13a、13b的各杆的末端。在图I中(a)的状态下，气缸13a、13b的各杆处于缩退的状态。再者，由于脱离本发明的主旨，因此省略对夹紧机构14的详细说明。
图I中(b)示出了如下的状态主模具11从图I中(a)的状态以夹住中心模具12 的方式闭合，使主模具11的成型面与型坯P之间密闭。通过从主模具11的成型面侧对该密闭的空间进行抽真空，从而如图I中(C)所示，型坯P被复制(紧贴)到主模具11的成型面上。
然后，如图I中(d)所示，气缸13a、13b的各杆水平地前进预定长度，将第一内置部件2、第二内置部件3的各基端按压于各型坯P并以预定的深度进行埋设。然后，在解除了夹紧机构14的夹紧后，如图I中(e)所不，气缸13a、13b的各杆缩退。接着，如图I中(f) 所示，主模具11打开，中心模具12从主模具11之间退出，如图I中(g)所示，主模具11再度闭合，空气被吹入内部，型坯P被成型为中空容器I。
在中空容器I如汽车的燃油箱那样呈扁平形状的情况下，中空容器I以其扁平面为铅直的姿态利用主模具11进行成型。由此，第一内置部件2安装于中空容器I的一个扁平面侧，第二内置部件3安装于另一个扁平面侧。并且，根据图I中(g)可知，在闭合主模具11后的中空容器I的成型过程中，第一内置部件2、第二内置部件3相对于预定的结合状态处于形成有间隔L的未结合状态。该第一内置部件2与第二内置部件3的未结合状态持续至主模具11打开将中空容器1从主模具11取出、并进行接下来的内置部件结合工序中的结合处理为止。[内置部件结合工序]图2所示的内置部件结合工序大致为如下工序在从主模具11(图1)取出的中空容器1冷却时，按压中空容器1的外表面，以通过中空容器1的移位使第一内置部件2与第二内置部件3成为结合状态。再者，在图2中，省略了中空容器1的截坯口(pinch-off) 部。将从图1所示的主模具11取出的中空容器1搬入图2所示的矫正工具15。从主模具11到矫正工具15的搬入方式既可以是通过机械手或输送机等实现全自动化，也可以是通过人工实施。在中空容器1为汽车的燃油箱的情况下，从主模具11取出的刚成型的中空容器1的表面温度大概在80 120度的范围，在经人工搬入的方式的情况下，作业人员戴上作业用手套等来处理中空容器1。关于矫正工具15，只要具有能够按压中空容器1的外表面从而对中空容器1进行矫正处理、并将第一内置部件2和第二内置部件3结合起来的功能即可，对其结构不作限定。作为一个示例在图2中示出的矫正工具15由进行升降的为可动结构的上部工具16和为固定结构的下部工具17构成。下部工具17具备固定基体18 ；以及载置台19，其设置在该固定基体18上，用来载置中空容器1。在中空容器1如汽车的燃油箱那样呈扁平形状的情况下，中空容器1以其扁平面为水平的姿态被载置于载置台19。在图2中，示出了如下示例中空容器1被载置成，安装有第一内置部件2的扁平面作为下表面部与载置台19面接触，安装有第二内置部件3的扁平面成为上表面部。在载置台19适当地设置有引导壁20， 该引导壁20以与中空容器1的侧面对置的方式竖立设置，用于对中空容器1进行定位。此夕卜，在固定基体18设有止挡件21，该止挡件21对上部工具16的最下降位置进行定位。另一方面，上部工具16具备可动基体22，其通过未图示的气缸等致动器进行升降；以及按压部23，其安装于该可动基体22的下表面，在可动基体22下降了的时候，该按压部23朝中空容器1的下表面部侧按压中空容器1的上表面部，使第二内置部件3与第一内置部件2结合。在按压部23形成有水平的按压面23a，该按压面23a仅对中空容器1的上表面部中的、安装有第二内置部件3的支承面的周围局部地进行按压。在图2中示出了如下示例在可动基体22的下表面安装水平板状的按压部支承板M，在该按压部支承板M 的下表面安装有按压部23。按压部23具备铅直状的按压柱25，其安装于按压部支承板M 的下表面；以及水平板状的按压板26，其安装于该按压柱25的下端，按压板沈的下表面构成所述按压面23a。例如在按压部支承板M与按压柱25之间介于设置有调整垫板(未图示)，以便能够调整按压面23a对中空容器1的上表面部的按压量。此外，在可动基体22设有与所述止挡件21抵接的止挡件27。现对采用了上述的矫正工具15的内置部件结合工序的一个示例进行说明，如图2 中(a)所示，关于从主模具11(图1)取出且表面温度大概在80 120度的范围的燃油箱等中空容器1，该中空容器1被载置于处于上部工具16上升了的状态的下部工具17的载置台19。在该状态下，第一内置部件2和第二内置部件3处于隔开间隔L的未结合状态。接着，如图2中(b)所示，上部工具16下降至止挡件21与止挡件27对接为止，按压板沈仅按压中空容器1的上表面部中的、安装有第二内置部件3的支承面的周围。所述支承面的周围通过来自按压板沈的按压力被矫正变形而向下方移位，间隔L大致变为零，从而第一内置部件2与第二内置部件3成为预定的结合状态。在本实施方式中，内置部件结合工序中的冷却是在大气氛围进行的自然冷却，由于利用按压部23进行的矫正处理中的中空容器1的表面温度尚保持在大概80 120度， 因此能够充分地实现由热塑性树脂材料构成的中空容器1的轮廓形状的矫正变形。适当地设定上部工具16在最下降位置的停止时间、即最下降的按压板沈持续按压中空容器1的上表面部的时间，以使得矫正变形到所按压的支承面的周围不产生所谓的弹回这样的程度为止而完成，成为牢固地维持第一内置部件2与第二内置部件3的结合状态的状态。根据情况的不同，在最下降的按压板沈按压中空容器1的上表面部时，如进行对中空容器1吹冷却风等处理，则能够使中空容器1的冷却加快，从而能够加快矫正部分的变形完成时间。因此，缩短了上部工具16在最下降位置的停止时间，实现了内置部件结合工序的周期时间的缩短。当然，也可以采取从图2中(a)的矫正处理前的状态起已对中空容器1吹冷却风等的方式。并且，在经过上部工具16于最下降位置的停止时间后，如图2中(C)所示，上部工具16上升，将中空容器1从载置台19取出并搬入到下一工序。关于矫正处理完成后的中空容器1，安装有第二内置部件3的支承面的周围与最初相比向容器内侧移位了与所述间隔L大致同样的尺寸。如上所述，在本发明中，首先，在中空容器成型工序中，使第一内置部件2与第二内置部件3为未结合状态地通过主模具11成型中空容器1。被复制在主模具11的型坯P 由于主模具11的热而处于流动性比较高的状态，在该状态下，在如现有技术那样欲使第一内置部件2与第二内置部件3结合的情况下，如果第一内置部件2与第二内置部件3在结合时发生碰撞，即使当时的碰撞力是微小的力，也会有可能使第一内置部件2、第二内置部件3的埋设周围的型坯P扭曲，从而导致第一内置部件2、第二内置部件3的姿态走样。而本发明由于在利用主模具11成型中空容器1时使第一内置部件2与第二内置部件3为未结合状态，因此减少了由第一内置部件2与第二内置部件3的碰撞引起的型坯P的扭曲及第一内置部件2、第二内置部件3的姿态走样的问题。并且，由于从主模具11取出的中空容器1通过被暴露于大气中而冷却，因而其壁部的流动性降低，因此，根据在该冷却时使第一内置部件2与第二内置部件3结合的本发明，即使在第一内置部件2与第二内置部件3结合时两者发生了碰撞，流动性降低了的中空容器1的壁部也不易发生扭曲，第一内置部件2、第二内置部件3在姿态稳定后彼此结合。此外，在本实施方式中采用了如下方法在内置部件结合工序中，采用具有上部工具16和下部工具17的矫正工具15，首先，以使第二内置部件3位于中空容器1的上表面部、 使第一内置部件2位于中空容器1的下表面部的方式，将中空容器1载置于下部工具17(载置台19)，然后，使上部工具16与下部工具17接近，具体来说，使上部工具16下降，并通过按压部23仅按压中空容器1的上表面部中的、安装有第二内置部件3的支承面的周围，来对中空容器1进行矫正处理，由此使第一内置部件2与第二内置部件3成为结合状态。根据该方法，矫正工具15的结构也变得简单，能够以低成本对中空容器1进行矫正处理。此夕卜，在使第一内置部件2与第二内置部件3结合时，由于为通过按压部23仅按压安装有第二内置部件3的支承面的周围的结构，因此中空容器1发生所需最低限的矫正变形。由于矫正变形的范围为局部性的，因此容易把握矫正变形量的偏差，也容易通过所述的调整垫板等进行矫正变形量的调整。[第一内置部件2、第二内置部件3的实施例]下面，对中空容器1为汽车的燃油箱T的情况下的第一内置部件2、第二内置部件 3的多个实施例进行说明。[第一实施例]图3、图4所示的第一内置部件2、第二内置部件3由通过结合以跨燃油箱T的下表面部Ta和上表面部Tb的方式呈铅直状地竖立设置的第一支柱4、第二支柱5构成，它们起到阻止燃油箱T压缩变形的功能。第一支柱4、第二支柱5例如是呈圆柱形的部件，可以是中空的部件，也可以是实心的部件。在分别埋设于燃油箱T的下表面部Ta、上表面部Tb的第一支柱4、第二支柱5的各基端面，形成有爪末端相互对置的一对钩爪部7，以便形成横宽狭小的树脂流入槽6。在图3、图4中示出了如下示例将相互对置的一对钩爪部7形成为具有直线状的固定截面， 平行地排列设置四组该钩爪部7，S卩，形成四条树脂流入槽6。在图1所示的中空容器成型工序中，当气缸13a、13b的各杆前进而将第一支柱4、第二支柱5的各基端按压于各型坯P 时，型坯P的一部分流入到各树脂流入槽6中，发挥一对钩爪部7的机械结合力，将第一支柱4、第二支柱5牢固地固定于各型坯P (即下表面部Ta、上表面部Tb)。另一方面，在第一支柱4、第二支柱5的各末端面设置有结合单元。该结合单元例如由凹凸结合构成，该凹凸结合通过使形成于第一支柱4和第二支柱5中的任一方的凸部与形成于另一方的凹部嵌合而形成。在图3、图4中示出了如下示例作为所述凹部，在第二支柱5的末端面中央形成圆形的结合孔8，在第一支柱4的末端面中央凸出地设置与所述结合孔8嵌合的圆柱状的结合凸起9。在中空容器成型工序结束时，虽然结合凸起9的末端侧的一部分进入到结合孔8中，但第一支柱4、第二支柱5的各末端面彼此分开图1所示的间隔L，两者处于未结合状态。然后，通过内置部件结合工序中的矫正处理，使第一支柱4、 第二支柱5的各末端面彼此大致面接触，使所述间隔L大致为零，结合凸起9完全进入到结合孔8中，从而第一支柱4和第二支柱5结合，由此，第一支柱4及第二支柱5作为一根刚体支柱支承燃油箱T的下表面部Ta和上表面部Tb。适当地设定所述间隔L的值。在本发明中，第一内置部件2与第二内置部件3的“结合状态”是指成为如下状态的时候结合完成，两者成为一体才能够发挥第一内置部件2、第二内置部件3的功能。例如，在第一实施例中，通过第一支柱4和第二支柱5的各末端面彼此大致面接触，才使第一支柱4与第二支柱5作为一根刚体支柱发挥功能。因此，在矫正处理前的状态下，即使结合凸起9的末端侧的一部分进入到了结合孔8中，如果第一支柱4和第二支柱5的各末端面彼此分开间隔L，该状态下，第一支柱4和第二支柱5不能作为具有预定的刚性的一根支柱发挥功能，相当于“未结合状态”。[第二实施例]图5中(a)和图6中(a)、(b)是第二实施例的说明图，图5中(a)是示出内置部件的结合状态的整体侧视图，图6中(a)、(b)分别是示出内置部件的未结合状态、结合状态的局部侧视图。在图5的(a)、图6的(a)、(b)中，对于与第一实施例相同的结构要素，标上了相同的标号，并适当地省略其说明。关于第一内置部件2、第二内置部件3由通过结合而以跨燃油箱T的下表面部Ta和上表面部Tb的方式呈铅直状地竖立设置的第一支柱4、第二支柱5构成这点，第二实施例与第一实施例相同。第二实施例具备如下结构在第一支柱4与第二支柱5为结合状态时，一对管结合而连通。在第一支柱4和第二支柱5的各侧面固定设置有管保持支承件31。第一支柱4的管保持支承件31对开口端朝上方的第一管32的一端的周围进行保持，第二支柱5的管保持支承件31对开口端朝下方的第二管33的一端的周围进行保持。第一管32的开口端周围形成为公接口 32a，第二管33的开口端周围形成为母接口 33a。在燃油箱T的矫正处理前的状态下，如图6中(a)所示，为这样的状态第一支柱 4与第二支柱5未结合，第一管32与第二管33未连通，通过对燃油箱T进行矫正处理，当第一支柱4与第二支柱5为结合状态时，如图6中(b)所示，通过公接口 3 与母接口 33a嵌合，第一管32与第二管33连通。再者，对第一管32与第二管33的各另一端侧的连接结构不特别地限定。作为一个示例，在内置部件结合工序之后，如图5中(a)所示，通过人工将第一管32的另一端与阀V连接，通过人工将第二管33的另一端与在燃油箱T的预定的开口部34周围未图示的设备或管路连接。作为阀V，可列举切断阀等。根据第二实施例，能够使绕到燃油箱T内的各种管支承固定于第一支柱4和第二支柱5。[第三实施例]图5中(b)和图中7(a)、(b)是第三实施例的说明图，图5中(b)是示出内置部件的结合状态的整体侧视图，图7中(a)、(b)分别是示出内置部件的未结合状态、结合状态的局部侧视图。在图5的(b)、图7的(a)、(b)中，对于与第二实施例相同的结构要素，标上了相同的标号，并适当地省略其说明。关于第一内置部件2、第二内置部件3由通过结合而以跨燃油箱T的下表面部Ta和上表面部Tb的方式呈铅直状地竖立设置的第一支柱4、第二支柱5构成这点、以及具备在第一支柱4与第二支柱5成为结合状态时一对管结合在一起而连通的结构这点，第三实施例与第二实施例相同。在第二实施例中，第一管32、第二管33的各一端的周围分别经管保持支承件31而位于第一支柱4、第二支柱5的外部，而在第三实施例中，第一管32、第二管33的各一端的周围位于第一支柱4、第二支柱5的内部。具体来说，第一管32贯穿第一支柱4的侧壁，其一端的周围位于上表面形成为开口的卡合凸起9的内部。另一方面，第二管33贯穿第二支柱5的侧壁，其一端的周围位于卡合孔8的内部。在燃油箱T的矫正处理前的状态下，如图7中(a)所示，为这样的状态第一支柱 4与第二支柱5未结合，第一管32与第二管33未连通，通过对燃油箱T进行矫正处理，当第一支柱4与第二支柱5为结合状态时，如图7中(b)所示，通过公接口 3 与母接口 33a嵌合，第一管32与第二管33连通。对第一管32与第二管33的各另一端侧的连接结构不特别地限定，作为一个示例，在内置部件结合工序之后，如图5中(b)所示，通过人工将第一管 32的另一端与燃油箱T的预定的开口部35连接，通过人工将第二管33的另一端与阀V连接。[第四实施例]图5中(C)是示出第四实施例的内置部件的结合状态的整体侧视图。在该第四实施例中，在第二内置部件3设置有阀V。构成第一内置部件2的第一支柱36、以及构成具有阀V的第二内置部件3的第二支柱37通过结合而以跨燃油箱T的下表面部Ta和上表面部 Tb的方式呈铅直状地竖立设置。阀V可以是直接设置在第二支柱37的内部的结构，也可以是设置于阀V用的外壳的结构。在后者的结构的情况下，例如将阀V用的外壳与第二支柱 37装配成一体而构成第二内置部件3。根据第四实施例，通过第一支柱36和第二支柱37，当然地阻止了燃油箱T的压缩变形，还抑制了阀V相对于燃油箱V的倾斜等，使得阀开关的功能稳定。除了阀V以外，还能够将燃料泵或罐等装入第一支柱36及第二支柱37。此外，也可以是使一根支柱与阀V、燃料泵或罐等直接结合的结构。即，为这样的结构使本发明的 “作为结合对象的内置部件”中的一方为阀V、燃料泵或罐等，使另一方为支柱。[第五实施例]图5中(d)和图8中(a)、(b)是第五实施例的说明图，图5中(d)是示出内置部件的结合状态的整体侧视图，图8中(a)、(b)分别是示出内置部件的未结合状态、结合状态的局部侧视图。该第五实施例的特征在于，通过第一内置部件2与第二内置部件3结合，从而以跨燃油箱T的下表面部Ta和上表面部Tb的方式形成具有阻尼器功能的支柱。第一内置部件2由在上端具备向斜上方延伸设置的一对阻尼器臂41的第一支柱 38构成。第二内置部件3由在下端具备向斜下方延伸设置的一对阻尼器臂41的第二支柱 39构成。在各阻尼器臂41的末端面设置有结合单元。该结合单元例如由凹凸结合构成，在图8中示出了如下示例在第二支柱39侧的阻尼器臂41的末端面形成结合孔43，在第一支柱38侧的阻尼器臂41的末端面凸出地设置与所述结合孔43嵌合的结合凸起42。在燃油箱T的矫正处理前的状态下，如图8中(a)所示，阻尼器臂41的末端面彼此以具有间隔L的方式分离，第一支柱38与第二支柱39为未结合状态。然后，通过对燃油箱T进行矫正处理，如图8中(b)所示，结合凸起42进入到结合孔43中，阻尼器臂41的末端面彼此大致面接触，所述间隔L大致为零，第一支柱38与第二支柱39成为结合状态。由此，在跨燃油箱T的下表面部Ta和上表面部Tb的一根支柱形成了大致菱形框状的阻尼器 40。通过在其间设置该阻尼器40，在有突发的外力施加于燃油箱T的情况等时，该外力得到缓冲，从而阻止了燃油箱T发生急剧的压缩变形。[第六实施例]图9是第六实施例的说明图，(a)、(b)分别是示出内置部件的未结合状态、结合状态的局部侧视图。该第六实施例具备卡合单元53，该卡合单元53随着第一内置部件2和第二内置部件3中的至少一方的弹性变形使两者在接近方向及分离方向这样的双方向定位卡合。在作为第一内置部件2的第一支柱51的末端形成有球状的卡合凸部M，在作为第二内置部件3的第二支柱52的末端形成有具有狭小的横宽(正面宽度、门面宽度)的为球状空间的卡合凹部阳。所述卡合单元53由该卡合凸部M和卡合凹部55构成。在燃油箱T的矫正处理前的状态下，如图9中(a)所示，卡合凸部M与卡合凹部 55未卡合，第一支柱51与第二支柱52为未结合状态。然后，在对燃油箱T的矫正处理中， 卡合凸部M按压卡合凹部55的门面周缘，卡合凹部55的门面周缘发生弹性变形而扩径， 如图9中(b)所示，卡合凸部M与卡合凹部55卡合，第一支柱51与第二支柱52成为结合状态。由此，第一支柱51与第二支柱52在彼此接近的方向和分离的方向这样的双方向被定位卡合。由此，除了阻止了燃油箱T的压缩变形(下表面部Ta与上表面部Tb接近的变形)外，还阻止了燃油箱T的膨胀变形(下表面部Ta与上表面部Tb分离的变形)。再者，也可以在第一支柱51侧形成卡合凹部55、在第二支柱52侧形成卡合凸部 54。[第七实施例]图10是第七实施例的说明图，(a)、(b)分别是示出内置部件的未结合状态、结合状态的局部侧视图。该第七实施例也具备卡合单元53，该卡合单元53随着第一内置部件 2和第二内置部件3中的至少一方的弹性变形而使两者在接近方向及分离方向这样的双方向定位卡合。相对于第六实施例中的卡合单元53由球状的卡合凸部M和为球状空间的卡合凹部55构成的结构，该第七实施例的卡合单元53由卡合爪64和卡合孔65构成。在作为第一内置部件2的第一支柱61的末端周围的侧面凸出地设置有卡合爪64，在作为第二内置部件3的第二支柱62的末端周围的侧面形成有卡合孔65。在燃油箱T的矫正处理前的状态下，如图10中(a)所示，卡合爪64与卡合孔65 未卡合，第一支柱61与第二支柱62为未结合状态。然后，在对燃油箱T的矫正处理中，在第一支柱61的末端周围通过弹性变形而缩径、第二支柱62的末端周围通过弹性变形而扩径后，如图10中(b)所示，卡合爪64与卡合孔65卡合，第一支柱61与第二支柱62成为结合状态。由此，第一支柱61与第二支柱62在彼此接近的方向和分离的方向这样的双方向被定位卡合。由此，除了阻止了燃油箱T的压缩变形(下表面部Ta与上表面部Tb接近的变形)外，还阻止了燃油箱T的膨胀变形(下表面部Ta与上表面部Tb分离的变形)。再者，也可以在第一支柱61侧形成卡合孔65、在第二支柱62侧凸出地设置卡合爪 64。当然，在如第二实施例及第三实施例那样使管连通的方式中，也能够应用如上述那样的卡合单元53，该卡合单元53随着第一内置部件2和第二内置部件3中的至少一方的弹性变形而使两者在接近方向及分离方向这样的双方向定位卡合，在如第四实施例那样将阀V等装配于第一内置部件2或第二内置部件3的方式、以及如第五实施例那样形成具有阻尼器功能的支柱的方式中也能够应用上述的卡合单元53。以上对本发明的优选的实施方式进行了说明。作为成为结合对象的内置部件的第一内置部件2、第二内置部件3不限于第一至第七实施例中的部件，只要是内置于中空容器 1中的部件即可。
权利要求
1.一种中空容器中的内置部件的结合方法，其特征在于，该中空容器中的内置部件的结合方法具有中空容器成型工序，在该工序中，将作为结合对象的内置部件安装至复制在主模具上的型坯，闭合所述主模具，使所述内置部件为未结合状态地成型中空容器；以及内置部件结合工序，在该工序中，在从所述主模具取出的中空容器的冷却时，按压中空容器的外表面，通过中空容器的移位使所述内置部件成为结合状态。
2.根据权利要求I所述的中空容器中的内置部件的结合方法，其特征在于，在所述内置部件结合工序中，使用了矫正工具，该矫正工具具备下部工具，其用于载置中空容器；以及能够自如升降的上部工具，其具有按压中空容器的外表面的按压部，以作为结合对象的内置部件分别位于中空容器的上表面部和下表面部的方式将中空容器载置于所述下部工具，使所述上部工具与所述下部工具接近，通过所述按压部仅按压中空容器的上表面部中的、安装有内置部件的支承面的周围，以对中空容器进行矫正处理，由此使所述内置部件成为结合状态。
3.根据权利要求I或2所述的中空容器中的内置部件的结合方法，其特征在于， 在所述内置部件结合工序中，在所述内置部件结合在一起时，使一对管结合而成为连通状态。
全文摘要
本发明提供一种中空容器中的内置部件的结合方法，其能够减少内置部件埋设周围的容器壁部的扭曲及内置部件的姿态走样。本发明的中空容器中的内置部件的结合方法具有中空容器成型工序，将作为结合对象的第一内置部件(2)及第二内置部件(3)安装至复制在主模具上的型坯，闭合主模具，使第一内置部件(2)与第二内置部件(3)为未结合状态地成型中空容器(1)；以及内置部件结合工序，在从主模具取出的中空容器(1)的冷却时，通过按压部(23)按压中空容器(1)的外表面，通过中空容器(1)的移位使第一内置部件(2)与第二内置部件(3)成为结合状态。
文档编号B29C49/30GK102529067SQ20111042101
公开日2012年7月4日 申请日期2011年12月15日 优先权日2010年12月17日
发明者大泷一广, 渡边隆俊, 田渕直也 申请人:八千代工业株式会社