专利名称：一种复合管件的模具注塑系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及注塑系统领域，特别是一种适用于内衬塑外覆塑钢塑复合管件的模具注塑系统。
背景技术：
对于目前新兴的内衬塑外覆塑钢塑复合管件产品，由于产品外侧胶层与内侧胶层没有相连接，中间有钢件分隔开，注塑时要难以一次成型。而用二次成型，先通过一套模具成型内侧或外侧胶层，再放到另一模具成型另外的胶层则大大增大了模具难度。而且，第二次成型时难以定位，增加了模具成本，大大降低了生产效率和产品精度，增加了生产工人的劳动强度。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，设计一种能够一次注塑成型内衬塑外覆塑钢塑复合管件的注塑系统。本实用新型通过以下技术方案实现上述目的。本实用新型所设计的复合管件的模具注塑系统，包括第一模板、第二模板、型芯和滑块座，型芯设置在第一模板和第二模板之间，滑块座设置在型芯后侧，还包括牙套和注塑通道，牙套设置在型芯前端，注塑通道包括连通型芯中心流道的内注塑通道和外注塑通道。 所述牙套作用是分隔开内侧层和外侧的胶层，实现封胶的目的。模具完全闭合后开始注塑，利用细水口的结构，主流道出来后分内注塑通道和外注塑通道注塑，一条支路通过大水口然后再注射入外侧型腔，另一条支路是从转到型芯中心流道，再转到两型芯碰穿面的流道，最后注射入内侧型腔。开模时流道系统主流道废料被推出，滑块抽芯时由于滑块座上设计有顶针机构，顶针顶住型芯中心流道，使其不能粘住型芯一起抽芯，直到此段流道与型芯的流道壁松脱为止。最后由模具上的顶出系统顶出第二模板上的流道废料和整个产品，通过夹具将牙套扭出，此牙套又循环的连接到待注塑的玛钢件上。进一步的，所述牙套内侧设有锥形腔体，便于型芯插入。进一步的，所述牙套前端外侧设有密封管螺纹，便于与玛钢件可拆卸连接。进一步的，所述牙套后端内侧设有内六角槽，便最后旋转拆下牙套。为了便于除去注塑的废料，所述第一模板上设有水口推板和上模座，并设置有注塑进料的唧嘴和两个钩针贯穿水口推板和上模座，唧嘴连通内注塑通道和外注塑通道，两个钩针针对内注塑通道和外注塑通道。进一步的，所述滑块座后侧连接有油缸，前端设有穿入型芯中心流道的中心顶针。进一步的，所述滑块座前侧设有型芯固定板。所述滑块座前端设有顶针固定板，还设有小回针，所述小回针和中心顶针固定在顶针固定板上。进一步的，第二模板上设有顶针。本实用新型实现了内衬塑外覆塑钢塑复合管件的一次注塑成型，可大大的提高了生产效率和产品精度，降低了模具成本。相对于现有技术，具有实质性特点和进步。
图1为内衬塑外覆塑钢塑复合管件产品图。图2为本实用新型实施例注塑时通道的示意图。图3为本实用新型实施例模具结构示意图。图4为本实用新型实施例模具另一结构示意图。图5为本实用新型实施例注塑后的示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型做进一步的说明。本实施例的技术解决方案是注塑前先做一标准牙套7的密封管螺纹M连接在玛钢件21的密封管螺纹23上，此牙套7作用是分隔开内侧胶层22和外侧胶层20，实现封胶的目的。牙套7跟连接好的产品一起放在在模具上的定位托块上实现了初步定位，型芯 3进芯时插向牙套7的中间的孔，牙套7内侧设有锥形腔体，孔壁从锥度面慢慢过渡到直身段，直身段与型芯3滑动配合，就这样实现了最后的定位。模具完全闭合后开始注塑，利用细水口的结构，主流道出来后分成内注塑通道和外注塑通道注塑，外注塑通道从点A转大水口然后再注射入外侧型腔，内注塑通道是从点B转到型芯3中心流道，再转到两型芯3 碰穿面的流道，最后注射入内侧型腔。开模时流道系统在A，B两点拉断，主流道废料被水口推板12推出，滑块抽芯时由于滑块座1上设计有中心顶针6，中心顶针6顶住型芯3中心流道，使其不能粘住型芯3 —起抽芯，直到此段流道与型芯3的流道壁松脱为止。最后由模具上的顶针15和16顶出第二模板14上的流道废料和整个产品，最后通过夹具将牙套7扭出产品，此牙套7又可以循环的连接到下一个待注塑的玛钢件上。参见附图广4，图中展示了本实施例的45度弯头内衬塑外覆塑钢塑复合管件模具，一次成型产品的注塑系统。由附图3、4所示，本实施例的45度弯头内衬塑外覆塑钢塑复合管件模具局部有如下部件组成上模座11、水口推板12、第一模板13、第二模板14。钩针17、钩针18和唧嘴19分别穿过水口推板12并固定在上模座11上，油缸10挂在滑块座 1的尾部，压条把滑块座1压在第二模板14上。滑块座1前面掏空一槽，放上顶针托板4和顶针固定板5，中心顶针6和小回针固定在顶针固定板5里，并穿过型芯固定板2，而型芯3 固定于型芯固定板2里，型芯固定板2通过螺丝固定在滑块座1上。中心顶针6头部插入一段到型芯3后面的孔里。弹簧胶9压缩在顶针托板4和滑块座1之间的孔中，顶针固定板5与型芯固定板2之间约有10-15mm的空间。型芯3和型芯8跟插进牙套7，与牙套7的直身段形成滑动配合。牙套7安放在第二模板14的圆端面上，并由定位托块固定。牙套7 下面设置有顶针15，第二模板14的流道下面设置有顶针16。注塑前先做一标准牙套7连接在玛钢件21的密封管螺纹上，使得外侧胶层20与内层胶层22被分隔开，如附图1所示。然后将牙套7跟连接好的产品一起放在在模具上的定位托块上，并将牙套7的外壁面压紧在第二模板14的圆柱面上。初步定位后油缸10开始顶着滑块座1进芯，型芯3进芯时插向牙套7的中间的孔，此孔口部为锥形腔体，孔壁从锥度面慢慢过渡到直身段，直身段与型芯3滑动配合，型芯3和型芯8边进芯边自动抖正牙套的位置，最后顶压住两端压套的后端面，实现了最后定位。然后前后模闭合、开始注塑，利用细水口的结构，主流道出来后分2条支路注塑， 一条支路从点A转大水口然后再从C点浇口注射入外侧型腔；另一条支路是从点B转到型芯3中间的流道，再转到两型芯3碰穿面的流道，最后从D点浇口注射入内侧型腔。注塑成型后，模具打开时，第一模板13和第二模板14有尼龙锁扣锁住，第一模板 13和水口推板12之间有弹簧，所以模具首先在PLl面打开，钩针17和钩针18把主流道扣住在水口推板12上面，与此同时，A点、B点同时拉断。PLl面打开足够的行程后，通过拉杆拉动水口推板12，PL2面打开，使扣住在水口推板12的流道废料推出模具外。然后拉杆对 A板13限位，使PL3面打开，即第一模板13与第二模板14打开。产品留在第二模板14的型腔上。然后油缸10拉动滑块座1抽芯，压缩状态的弹簧胶9随之而放松，弹簧胶9顶着顶针托板4和顶针固定板5，使他们里面的中心顶针6和小回针不会跟随滑块座1抽出，即型芯3里面流道也因中心顶针6不会粘着型芯3抽出。当滑块座1抽出所设置的行程，即当顶针固定板5碰到型芯固定板2时，型芯3中间的流道也已跟型芯3的流道壁面松脱，顶针托板4和顶针固定板5及其里面的中心顶针6、小回针都相对滑块座1不动，继续跟随滑块座1抽出，直至型芯3完全脱出产品为止。最后模具顶出系统上的顶针15顶出牙套7，将整个产品带牙套一起顶出第二模板14的型腔，而顶针16顶出第二模板14的流道废料。完成整个成型过程，如图5所示。产品带牙套出模后，利用专门的夹具将产品端部的标准牙套7旋出，脱离产品，然后又将牙套7连接到待注塑的玛钢件中，实现牙套的循环利用。
权利要求1.一种复合管件的模具注塑系统，包括第一模板、第二模板、型芯和滑块座，型芯设置在第一模板和第二模板之间，滑块座设置在型芯后侧，其特征在于还包括牙套和注塑通道， 牙套设置在型芯前端，注塑通道包括连通型芯中心流道的内注塑通道和外注塑通道。
2.根据权利要求1所述的复合管件的模具注塑系统，其特征在于所述牙套内侧设有锥形腔体。
3.根据权利要求2所述的复合管件的模具注塑系统，其特征在于所述牙套前端外侧设有密封管螺纹。
4.根据权利要求3所述的复合管件的模具注塑系统，其特征在于所述牙套后端内侧设有内六角槽。
5.根据权利要求1至4所述的复合管件的模具注塑系统，其特征在于所述第一模板上设有水口推板和上模座。
6.根据权利要求5所述的复合管件的模具注塑系统，其特征在于设置有注塑进料的唧嘴和两个钩针贯穿水口推板和上模座，唧嘴连通内注塑通道和外注塑通道，两个钩针针对内注塑通道和外注塑通道。
7.根据权利要求1至4所述的复合管件的模具注塑系统，其特征在于所述滑块座后侧连接有油缸，前端设有穿入型芯中心流道的中心顶针。
8.根据权利要求5所述的复合管件的模具注塑系统，其特征在于所述滑块座前侧设有型芯固定板。
9.根据权利要求5所述的复合管件的模具注塑系统，其特征在于所述滑块座前端设有顶针固定板，还设有小回针，所述小回针和中心顶针固定在顶针固定板上。
10.根据权利要求1至4所述的复合管件的模具注塑系统，其特征在于第二模板上设有顶针。
专利摘要本实用新型涉及注塑系统领域，所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，设计一种能够一次注塑成型内衬塑外覆塑钢塑复合管件的注塑系统。所设计的复合管件的模具注塑系统，包括第一模板、第二模板、型芯和滑块座，型芯设置在第一模板和第二模板之间，滑块座设置在型芯后侧，还包括牙套和注塑通道，牙套设置在型芯前端，注塑通道包括连通型芯中心流道的内注塑通道和外注塑通道。本实用新型实现了内衬塑外覆塑钢塑复合管件的一次注塑成型，可大大的提高了生产效率和产品精度，降低了模具成本。相对于现有技术，具有实质性特点和进步。
文档编号B29C45/00GK202029315SQ201120056579
公开日2011年11月9日 申请日期2011年3月7日 优先权日2011年3月7日
发明者曾杰强, 杨继跃, 谭建志 申请人:广东联塑科技实业有限公司