成形装置及成形方法

专利名称：成形装置及成形方法
技术领域：
本发明涉及适合于高精度地成形透镜的成形装置及成形方法。
背景技术：
近年来，能够使用波长为400nm左右的青紫色半导体激光对高密度光盘进行信息的记录及/或再生(以下将“记录及/或再生”记载为“记录/再生”)的光拾取装置被开发出来并已在市面上出售。作为高密度光盘的一例，对于使用NA为0. 8 0. 95、光源波长为405nm这种规格进行信息记录/再生的光盘即所谓蓝光光盘(以下称为BD)而言，在大小与DVD (NA为0. 6、光源波长为650nm、存储容量为4. 7GB)相同的直径为12cm的光盘的每ー层能够进行25GB的信息记录。若用树脂成形这种光拾取装置所使用的物镜，因能够廉价地批量生产，因此是优选的，但由于该物镜原本为高NA，所以为了得到所希望的光学特性，例如需要能够精度好地抑制光学面的错位。这是因为，对于NA大的BD用物镜而言，在光学面产生了错位时产生的彗差的量远大于DVD或CD用的物镜的光学面产生了相同量的错位时产生的彗差的量。因此，对于NA大的BD用物镜而言，尤其需要精度好地抑制光学面的错位。针对上述情况，在专利文献I中公开有ー种成形装置，其使用锥形衬套和锥形导向件进行固定侧模具和可动侧模具的对位，从而抑制模具嵌块的转印面的错位。现有技术文献专利文献1:日本特开平9-267362号公报

发明内容
发明要解决的课题根据专利文献I的技术，通过使用两对以上的锥形衬套和锥形导向件进行固定侧模具和可动侧模具的对位，来抑制模具嵌块的转印面的错位，但在固定侧模具和可动侧模具产生了温度差时，产生热膨胀差，从而存在锥形衬套和锥形导向件的配置产生偏移这样的问题。由此，有可能导致两对锥形衬套和锥形导向件都不能嵌合(也称为卡合)或导致一方的锥形衬套和锥形导向件彼此不能嵌合(也称为卡合)。另外，在使用锥形衬套那样的圆筒形或圆锥形的嵌合部件时，锥形嵌合部成为线接触，用于定位的刚性比进行面接触的结构差，也存在定位精度降低这样的问题。特别是，在使用圆筒形或圆锥形的嵌合部件的情况下，在向模具装入时，由于模具上的孔加工的精度直接影响到嵌合部件的安装精度，因此，在安装后对嵌合部件的位置进行微调是非常困难的。为了进行高精度的定位，嵌合部件的组合很重要，并且，需要使嵌合方向一致，但若为圆筒形或圆锥形的嵌合部件，则在装入时需要注意旋转方向。若使用圆筒形或圆锥形的嵌合部件，则导致嵌合部件的加工精度要求提高，组装时间延长、加工费用増大。而且，也存在想要谋求模具的进ー步轻量化并降低成本这样的要求。另外，在嵌合部件彼此的配置产生了偏移的状态下被闭模这种情况下，会导致单侧接触，若在该状态下被施加高闭模压力，则在嵌合部件产生较大的负载，导致嵌合部件自身产生歪斜。尤其是在线接触的情况下，该负载与面接触的情况相比进ー步増大。在利用树脂注射成形如光拾取装置所使用的物镜那样要求高转印精度的成形品的情况下，为了使转印性良好而需要较长的保压时间，但保压时间越长，则歪斜的状态越延长，因此，结果导致产生较大的歪斜量。本发明的目的在于提供ー种成形装置及成形方法，在抑制エ时和成本的同时能够成形高精度的透镜。用于解决课题的方案技术方案I的成形装置用于转印成形NA为0. 8 0. 95的透镜，该成形装置的特征在于，具有第一模具及第ニ模具，其分别具有透镜的转印面，井能够相对地移动；凸部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的ー个模具，并具有卡合平面；以及凹部，其设置 于所述第一模具及所述第二模具中的另ー个模具，并具有卡合平面，在使所述第一模具和所述第二模具已合模时，所述凸部和所述凹部使所述卡合平面抵接地进行卡合，并且使卡合位置沿着所述卡合平面在与合模方向正交的方向上能够移动。根据本发明，由于使所述凹部和所述凸部的卡合平面彼此卡合来进行所述第一模具及所述第二模具的对位，因此，对位的重复精度高，可以有效抑制两模具的透镜成形面彼此的偏心。并且，由于所述凹部和所述凸部使卡合位置沿着所述卡合平面在与合模方向正交的方向上能够移动，因此通过使模具的热膨胀的方向和所述可移动方向一致，可以抑制因模具产生温度差而引起的偏移、即由热膨胀差引起的偏移而不向模具施加负载。因此，在需要精度好地抑制光学面的错位的、NA大的BD用透镜的情况下，本发明特别有用。另外，在卡合部如现有技术那样形成为圆筒形或圆锥形的情况下，产生线接触，但在本发明中由于所述凸部和所述凹部使卡合平面彼此抵接，因此成为面接触，由此，卡合部的刚性提高。与线接触相比在面接触的情况下，可以增大欲消除固定侧模具和可动侧模具的偏移的強制力，因此，可以提高定位精度。另外，由于能够降低向卡合部施加的负载，因此，磨损量减小，也有助于进行卡合的凸部、凹部的长寿命化。进行卡合的所述凸部的移动范围选取比热膨胀差更宽广的范围即可，因此，所述凸部的可移动方向上的卡合平面长度可以不要求高精度，从而可以谋求低成本化。另外，进行卡合的所述凹部也同样地，可移动方向上的卡合平面长度可以不要求高精度，因此可以谋求低成本化。即，以满足“进行卡合的所述凸部的可移动方向上的长度+热膨胀差<进行卡合的所述凹部的可移动方向上的长度”的方式加工所述凸部和所述凹部即可，沿可移动方向可以产生在将模具与所述凸部及所述凹部组装时的游隙，与此相应地能够容易地进行组装。因此，可以降低加工精度要求、减少组装时间。另外，在利用树脂注射成形如光拾取装置所使用的物镜那样要求高转印精度的成形品的情况下，需要较长的保压时间。在本申请发明中，如上所述，由于所述凹部和所述凸部使卡合位置沿着所述卡合平面在与合模方向正交的方向上能够移动，因此，通过使模具的热膨胀方向和所述可移动方向一致，可以抑制因模具产生温度差而引起的偏移、即由热膨胀差引起的偏移而不向模具施加负载，因此，能够以在所述凸部和所述凹部不产生歪斜的方式进行闭模，即便保压时间延长，也不会导致所述凸部和所述凹部的歪斜量増大。这样，本发明在需要较长的保压时间的注射成形中很有用。
如上所述，其结果是，根据本发明，能够长期制造彗差小的高精度的BD透镜。“NA为0. 8 0. 95的透镜”除例如光拾取装置用的BD专用透镜之外，也包括BD、DVD及/或⑶互換透镜。“卡合平面”不一定需要非常平，也可以在平面的局部具有凹部。例如，也可以具有用于将润滑脂这样的润滑剂涂入其中的槽。另外，“所述凸部和所述凹部使所述卡合平面抵接地进行卡合”优选通过面接触进行抵接。技术方案2的成形装置在技术方案I所述的发明中，其特征在于，所述第一模具及所述第二模具在多边形面上具有透镜的转印面，所述凸部设置在所述ー个模具的多边形面的角部附近，所述凹部设置在所述另ー个模具的多边形面的角部附近。通过在模具的、设置有未使用空间这种情况较多的多边形面的角部附近，设置所述凸部和所述凹部，能够有效利用该空间，因此，与此相应地能够使模具更紧凑，由此能够谋求轻量化和降低成本。若模具的轻量化被促进，则成形装置中的保持模具的部位也可以实现轻量化，并且，可以谋求降低可动部的惯性力、减轻负载，从而可以稳定地进行成形。另外，“多边形面”指的是三角形面以上，尤其优选为矩形面。技术方案3的成形装置在技术方案I或2所述的发明中，其特征在于，所述凸部及所述凹部中的至少进行卡合的部位的、与可移动方向正交的截面，沿所述可移动方向具有同样的形状。由此，无论移动位置在何处都可以得到稳定的卡合。例如，在所述凸部和所述凹部的制造エ序中，制作截面相同且在所述凸部移动的方向上长的凸棒材和截面相同且在所述凹部移动的方向上长的凹棒材，每隔所需要的长度进行切断，从而可以制造多个所述凸部和所述凹部，由此，可以加工卡合形状相同的所述凸部和所述凹部。因此，可以实现稳定的卡合。技术方案4的成形装置在技术方案3所述的发明中，其特征在于，所述同样的形状为矩形。例如，在欲成形的透镜具有作为微米量级的的微细形状的衍射构造的情况下，在成形后使第一模具和第二模具开启吋，即便在透镜的光轴正交方向上稍微地相对位移，也可能损伤形成在透镜的光学面上的衍射构造。与此相対，若所述凸部及所述凹部的与可移动方向正交的截面为矩形，则通过其侧面进行引导，从而可以使第一模具和第二模具沿着透镜的光轴方向高精度地开启。技术方案5的成形装置在技术方案3所述的发明中，其特征在于，所述同样的形状为梯形。若为如上所述的形状，则在合模时所述凸部和所述凹部容易卡合。另外，梯形也包括一方的面与合模方向平行这种形状。技术方案6的成形装置在技术方案I 5中的任一方案所述的发明中，其特征在于，所述凸部具有第一凸块和第二凸块，所述凹部具有与所述第一凸块卡合的第一凹块和与所述第二凸块卡合的第二凹块，所述第一凸块和所述第一凹块的可移动方向与所述第二凸块和所述第二凹块的可移动方向正交。由此，沿着正交的两个可移动方向的移动被允许。这样，可以使用多对块强制对位方向，并且具有提高卡合部的刚性的效果，并可以提高模具间的对位精度。技术方案7的成形装置在技术方案I 6中的任一方案所述的发明中，其特征在于，所述凸部与所述ー个模具分体形成并安装在形成于所述一个模具的凹陷部，而且/或者所述凹部与所述另ー个模具分体形成并安装在形成于所述另ー个模具的凹陷部。通过使所述凸部或所述凹部与所述模具分体形成，可以低成本且精度好地形成。“凹陷部”指的是设置于模具的凹部，包括周围面相连的形状和周围面未相连的形状。将“凹陷部”中的、周围面相连的形状称为“孔”。“凹陷部”存在贯穿模具的结构和未贯穿模具的结构。另外，“凹陷部”优选为具有方向性的矩形形状。技术方案8的成形装置在技术方案7所述的发明中，其特征在于，所述凸部和所述凹部中的至少一方被压入所述凹陷部。通过压入，可以消除与模具之间的晃动，从而可以进行高精度的成形。技术方案9的成形装置在技术方案7或8所述的发明中，其特征在于，所述凸部和所述凹部中的至少一方通过组合相同形状的块片而形成。在所述凸部和所述凹部的至少一方通过组合相同形状的块片而形成、即形成为分割的构造而不是一体构造的情况下，与一体构造相比，可以增大欲使偏移复原的強制力。例如，在形成凹部的块体为ー个的情况下，仅成为块体的強制力，但在凹部由两个块片形成的情况下，即便形成凹部的两个块片相互欲分离，因模具将其压住，故模具的強制力较大地迸行作用，因此在采用分割构造的情况下，可以增大強制力。技术方案10的成形装置在技术方案8所述的发明中，其特征在于，所述凸部和所述凹部分别通过组合所述相同形状的块片而形成。由此，可以使用相同的块片来形成所述凸部和所述凹部，因此，在实现低成本的同时可以形成适合性好的高精度的凸部和凹部。技术方案11的成形装置在技术方案7 10中的任一方案所述的发明中，其特征在干，所述凸部的热膨胀系数比所述ー个模具的热膨胀系数大，而且/或者所述凹部的热膨胀系数比所述另ー个模具的热膨胀系数大。由此，在常温下，通过在所述凹陷部与所述凸部或所述凹部之间设置规定的间隙使装配容易，在成形时等所述模具被加热而膨胀了的情况下，与此同时所述凸部或所述凹部被加热并在所述凹陷部内更大地膨胀，由此，与所述凹陷部之间的间隙减小，因此可以更切实地保持所述凸部或所述凹部。技术方案12的成形装置在技术方案I 6中的任一方案所述的发明中，其特征在于，所述凸部与所述ー个模具构成一体，而且/或者所述凹部与所述另ー个模具构成一体。由此，可以削减零部件数量。另外，在模具上形成凸部这种情况下，可以使用金属丝放电加エ进行加工。技术方案13的成形装置在技术方案I 12中的任一方案所述的发明中，其特征在于，在合模时对所述凸部和所述凹部的至少一方施加预压。由此，可以充分确保由所述凸部和所述凹部实现模具的移动功能。“施加预压”指的是使所述凸部及/或所述凹部沿合模方向弹性变形并蓄积弹性カ，例如是所述凸部及/或所述凹部收缩数U m左右这样的状态。技术方案14的成形装置在技术方案I 13中的任一方案所述的发明中，其特征在于，所述凸部和所述凹部的可移动方向与自所述第一模具或所述第二模具的热膨胀中心开始的放射状线平行。由此，可以使所述凸部和所述凹部的可移动方向与所述第一模具或所述第二模具的热膨胀的方向平行地一致，从而可以切实地抑制由热膨胀差引起的偏移而不向模具施加负载。在卧式成形的情况下，在重力方向上容易产生模具的膨胀，例如，在使用了沿重力方向能够移动的凸部和凹部以及沿与重力方向正交的方向能够移动的凸部和凹部的情况下，可认为会导致对沿与重力方向正交的方向能够移动的凸部和凹部施加的负载与对沿重力方向能够移动的凸部和凹部施加的负载相比更大。在此，将所述凸部和所述凹部设置在模具的四边形面的角部附近，并且使所述凸部和所述凹部的可移动方向与自所述第一模具或所述第二模具的热膨胀中心开始的放射状线平行，从而可以使施加于各个所述凸部的负载均等。在使用多个凸部的情况下，若施加于各个凸部的负载不均等，则导致磨损的进展状况产生偏差，由此，可认为定位精度会降低。另ー方面，若使施加于各个凸部的负载均等，则可以减小磨损量，并且也可以使磨损的进展状况均等。因此，既可以延长凸部的寿命，也可以提闻定位精度。技术方案15的成形装置在技术方案I 14中的任一方案所述的发明中，其特征在于，所述透镜是光拾取装置用的物镜。在如光拾取装置用的物镜那样需要高成形精度的透镜的情况下，本发明特别有用。 技术方案16的成形装置在技术方案I 15中的任一方案所述的发明中，其特征在于，所述透镜的至少一方的光学面形成有光程差赋予构造。在本说明书中所说的“光程差赋予构造”指的是对入射光束附加光程差的构造的总称。光程差赋予构造也包括赋予相位差的相位差赋予构造。另外，相位差赋予构造包括衍射构造。在形成有光程差赋予构造的透镜的情况下，为了转印性好地将树脂填充于该构造，在成形中需要更长的保压时间，但如上所述在需要较长的保压时间的透镜的注射成形中，本发明也有用。因此，即便是形成有光程差赋予构造的透镜，也可以高精度地进行成形。另外，在形成有光程差赋予构造的透镜的情况下，对于光学面的错位的允许范围变得更严格，因此本发明很有用。技术方案17的成形装置在技术方案I 16中的任一方案所述的发明中，其特征在于，所述透镜的光轴方向上的最大长度为4mm以下、与光轴方向正交的方向上的最大长度为6mm以下。透镜的尺寸越小，模具的错位给透镜性能带来的影响越大，因此本发明很有用。技术方案18的成形装置在技术方案I 17中的任一方案所述的发明中，其特征在于，所述透镜满足下式0. 8 彡 d/fl く1. 5,其中，d表示所述透镜的光轴上的厚度(mm)、fl表示波长为500nm以下的光束下的所述透镜的焦距(mm)。在应对BD那样的短波长、高NA的光盘的情况下，产生如下课题在物镜中容易产生散光并且也容易产生彗差，但通过满足该条件式，可以抑制产生散光和彗差。因此，根据本发明，可以提供除彗差之外散光也良好的透镜。另外，在成形满足上述条件式的厚透镜的情况下，与薄透镜相比，需要更长的保压时间，但如上所述对于具有较长的保压时间的透镜而言，本发明也有用，因此，即便是满足上述条件式的透镜，也可以高精度地进行成形。本发明的另一方案的成形装置用于转印成形NA为0. 8 0. 95的透镜，该成形装置的特征在于，具有第一模具及第ニ模具，其分别具有透镜的转印面，井能够相对地移动；凸部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的ー个模具，并具有卡合平面；以及凹部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的另ー个模具，并具有卡合平面，在使所述第一模具和所述第二模具已合模时，所述凸部和所述凹部使所述卡合平面抵接地进行嵌合，并且使嵌合位置沿着在与合模方向正交的方向上延伸的所述卡合平面能够移动。技术方案19的成形方法使用成形装置来转印成形NA为0. 8 0. 95的透镜，该成形装置具有第一模具及第ニ模具，其分别具有透镜的转印面，井能够相对地移动；凸部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的ー个模具，并具有卡合平面；以及凹部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的另ー个模具，并具有卡合平面，在使所述第一模具和所述第二模具已合模时，所述凸部和所述凹部使所述卡合平面抵接地进行卡合，并且使卡合位置沿着所述卡合平面在与合模方向正交的方向上能够移动。本发明的作用效果与技术方案I的发明相同。
技术方案20的成形方法在技术方案19所述的发明中，其特征在于，所述第一模具及所述第二模具在多边形面上具有透镜的转印面，所述凸部设置在所述ー个模具的多边形面的角部附近，所述凹部设置在所述另ー个模具的多边形面的角部附近。本发明的作用效果与技术方案11的发明相同。本发明另一方案的成形方法使用成形装置转印成形NA为0. 8 0. 95的透镜，该成形装置具有第一模具及第ニ模具，其分别具有透镜的转印面，井能够相对地移动；凸部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的ー个模具，并具有卡合平面；以及凹部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的另ー个模具，并具有卡合平面，在使所述第一模具和所述第二模具已合模时，所述凸部和所述凹部使所述卡合平面抵接地进行嵌合，并且使嵌合位置在与合模方向正交的方向上沿着所述卡合平面能够移动。发明的效果根据本发明，能够提供ー种成形装置及成形方法，在抑制エ时和成本的同时能够成形高精度的透镜。


图1是第一实施方式的成形装置的局部立体图。图2是第一实施方式的成形装置局部的沿轴线方向的剖面图。图3是表示凸块15、凹块25的制造エ序的一部分的图。图4是表示凸块15、凹块25的尺寸关系的图。图5是沿箭头V方向观察图2的结构的图。图6是表示凸块15、凹块25的尺寸关系的图。图7是表示凸块15、凹块25的尺寸关系的图。图8是表示切ロ部和退让部的关系的放大立体图，与图1相比上下颠倒。图9是表示切ロ部和退让部的关系的放大立体图，与图1相比上下颠倒。图10是第二实施方式的成形装置的局部立体图。图1IA是表示块片的立体图。图1IB是表示块片的立体图。图12是表示凸块、凹块25的变形例的图。图13是表示沿可移动方向观察凸块、凹块25的装配变形例的图。图14是表示沿可移动方向观察凸块、凹块25的装配变形例的图。
图15是实施本发明的成形方法的第三实施方式的成形装置的局部剖面图。图16是用箭头I1-1I线剖开图15的结构并沿箭头方向观察的局部剖面图。图17是用箭头II1-1II线剖开图15的结构并沿箭头方向观察的主视图。图18是表示型板和块体的立体图，是第三实施方式的成形装置的局部立体图。图19A是表示块片的立体图。图19B是表示块片的立体图。图20是表示凸块25、凹块13的制造エ序的一部分的图。图21是表示凸块25、凹块13的尺寸关系的图。图22是表示凸块25、凹块13的尺寸关系的图。图23是表示凸块25、凹块13的尺寸关系的图。图24是表示孔和退让部的关系的放大立体图。图25是表不孔和退让部的关系的放大立体图。图26是第四实施方式的成形装置的局部立体图。图27是表示凸块、凹块的变形例的图。图28是表示沿可移动方向观察凸块、凹块的装配变形例的图。图29是表示沿可移动方向观察凸块、凹块的装配变形例的图。图30是第五实施方式的成形装置的局部剖面图。图31是第六实施方式的成形装置的局部剖面图。
具体实施例方式以下，參照

本发明的实施方式。[第一实施方式]图1是实施本发明的成形方法的第一实施方式的成形装置的局部立体图。图2是第一实施方式的成形装置局部的沿轴线方向的剖面图。在图1、2中，合模方向是上下方向即Z方向,将合模正交方向设为X方向、Y方向。在图1中，作为第一模具的固定侧模具10是矩形框体状，被固定在未图示的框架上，在上表面11形成四个转印面12，而且，形成切ロ部14，该切ロ部14在上表面11和各侧面13露出。各切ロ部14是相同形状的长方体形状的凹陷部，在其内部容纳凸块15。形成凸部的凸块15的热膨胀系数比固定侧模具10的热膨胀系数大。另外，各转印面12经由放射状的流道16与中央凹部17连结。另外，凸块15的刚性率优选比固定侧模具10的刚性率大。另ー方面，作为第二模具的可动侧模具20同样地是矩形框体状，被固定在未图示的框架上，在下表面21形成四个转印面22 (參照图2)，而且，形成切ロ部24，该切ロ部24在下表面21和各侧面23露出。各切ロ部24是相同形状的长方体形状的凹陷部，在其内部容纳凹块25。形成凹部的凹块25的热膨胀系数比可动侧模具20的热膨胀系数大。另外，各转印面22经由放射状的流道26与以与中央凹部17相対的方式贯穿可动侧模具20的浇道27连结。另外，凹块25的刚性率优选比可动侧模具20的刚性率大。图3是表示凸块15、凹块25的制造エ序的一部分的图。在制造凸块15的情况下，形成长度方向上的截面相同的凸棒材M15，按照规定尺寸将其切断，从而可以制造凸块15。凸块15在长方体上设置有锥部15c，该锥部15c具有顶面15b和相互向相反方向倾斜的一对斜面(卡合平面)15a。另ー方面，在制造凹块25的情况下，形成长度方向上的截面相同的凹棒材M25，按照规定尺寸将其切断，从而可以制造凹块25。凹块25在长方体上形成槽部25c，该槽部25c具有底面25b和相互向相反方向倾斜的ー对斜面(卡合平面)25a。槽部25c的内部形状与锥部15c的外部形状大致一致。另外，凸块15的斜面15a的倾斜角和凹块25的斜面25a的倾斜角既可以是相同角度，也可以是不同的角度。在两者为相同角度的情况下，斜面15a和斜面25a均匀地抵接，因此，可以不产生多余的抵靠地进行高精度的定位。固定侧模具10的切ロ部14的内部尺寸比凸块15的外部尺寸稍大。因此，将具有适当厚度的作为调节机构的薄板件即垫片SM夹设在切ロ部14的底面和任ー侧面，将凸块15装配于切ロ部14，从而可以进行锥部15c的合模方向(Z方向)上的定位以及与合模方向正交的方向(X方向和Y方向中的任一方向)上的定位。在已装配的状态下，隔着转印面12而相对的两个凸块15 (在此为第一凸块)的轴线LI (锥部15c的中央线)一致地沿Y方向延伸，并且另外两个凸块15 (在此为第二凸块)的轴线L2与轴线LI正交地沿X方向延伸。另外，可动侧模具20的切ロ部24的内部尺寸比凹块25的外部尺寸稍大。因此，将具有适当厚度的作为调节机构的薄板件即垫片SM夹设在切ロ部24的底面和任ー侧面，将凹块25装配于切ロ部24，从而可以进行槽部25c的合模方向(Z方向)上的定位和与合模方向正交的方向(X方向和Y方向中的任一方向)上的定位。在已装配的状态下,隔着转印面22而相对的两个凹块25的轴线L3(槽部25c的中央线)一致地沿Y方向延伸，并且另外两个凹块25的轴线L4与轴线L3正交地沿X方向延伸。另外，通过使用调节机构(垫片等)，能够进行调节以消除凸块15和凹块25嵌合时的高度位置等的偏移。此时，由于在可移动方向上为粗略的定位即可，因此，也具有容易调节的优点。并且，由于具有调节机构，因此，凸块15和凹块25向模具安装的安装部的加エ精度可以不要求高精度。因此，可以降低加工精度要求、减少组装时间。在此，对于凸块15和凹块25的尺寸关系而言，參照图4，若将凹块25的槽部25c的长度方向(轴线L1、L2方向)上的尺寸设为al、将该方向上的凸块15的尺寸设为bl、将该方向上的锥部15c的尺寸设为Cl，则优选满足下式al>bl = cl。另外，在向切ロ部14、24装配凸块15、凹块25时，也可以不使用垫片地通过螺栓进行固定。在该情况下，在将凸块15、凹块25临时固定的状态下，使固定侧模具10的上表面11和可动侧模具20的下表面21紧贴，并调节成使凸块15的锥部15c的斜面15a与凹块25的槽部25c的斜面25a接触，从而通过螺栓进行固定即可。另外，即便凸块15的斜面15a和凹块25的斜面25a接触，顶面15b和底面25b也不接触。图11是表示本实施方式的变形例的块片的立体图。如图1IA所示，块片125是各面正交的大致四棱柱状，具有高上表面125a、与高上表面125a平行且设置在低位置的低上表面125b、将高上表面125a和低上表面125b连结的倾斜的斜面125c。在此，高上表面125a的宽度a与低上表面125b的宽度P相等(a = 0)。另外，高上表面125a与长侧面125d正交，低上表面125b与平行于长侧面125d的短侧面125e正交。如图1lB所示，若将相同的块片125以使长侧面125d彼此面对的方式进行组合，则形成凸块15。另ー方面，若将相同的块片125以使短侧面125e彼此面对的方式进行组合，则形成凹块25。相同形状的块片125能够容易地生产高精度的块片。因此，若组合该块片125来形成凸块15和凹块25，则即便斜面125c相对于高上表面125a的倾斜角从目标角度(例如45度)稍微偏移，只要在块片125之间斜面125c的倾斜角不存在差异，则即便在组合了的状态下，斜面125c的倾斜角也一祥，凸块15的斜面和凹块25的斜面均匀地抵接，因此，可以不产生多余的抵靠地进行高精度的定位。接着，说明本实施方式的动作。首先，如图1所示，自可动侧模具20相对于固定侧模具10离开的状态，利用未图示的驱动装置使可动侧模具20接近固定侧模具10。在此，若预先利用未图示的加热器对固定侧模具10及可动侧模具20进行加热，则即便在常温装配时在切ロ部14和凸块15以及切ロ部24和凹块25之间设置有规定的间隙的情况下，也可以使凸块15和凹块25更大地膨胀来消除该间隙，由此，能够进行高精度的定位。在此，首先，凸块15的锥部15c的斜面15a与凹块25的槽部25c的斜面25a相接触地使上述锥部15c与槽部25c嵌合，相对于固定侧模具10，将可动侧模具20引导到规定位置，因此，能够以转印面12、21的中心高精度地一致的方式进行合摸。另外，也可以在合模时对锥部15c施加预压。可以提高锥部15c的刚性、抑制错位。通常，调节成使锥部15c在固定侧模具10和可动侧模具20已合模的位置与槽部25c嵌合，但优选预先调节嵌合位置以使锥部15c利用合模カ弹性变形数Pm。在合模后，轴线LI与轴线L3重叠、轴线L2与轴线L4重叠，斜面15a、25a分别与上述轴线LI L4平行地延伸。将该重叠的轴线的方向作为可移动方向。在为了进行成形而加热固定侧模具10和可动侧模具20导致产生了不同的膨胀的情况下，如图5所示，在可移动方向(即X方向或Y方向)上在维持凸块15和凹块25嵌合的状态的同时能够相对移动。但是，由于热膨胀差通常较小，因此，可以不考虑转印面12、22的中心位移。另外，优选为，凸块15和凹块25的可移动方向与自固定侧模具10或可动侧模具20的热膨胀中心开始的放射状线平行。即，作为凸块15及凹块25向固定侧模具10和可动侧模具20的配置方式，并不仅限于图1，只要以使可移动方向与自热膨胀中心开始的放射状线平行的方式配置凸块和凹块即可。在此，热膨胀中心可考虑将浇道27的中心或中央凹部17的中心作为热膨胀中心。另外，在本实施方式中，如图1所示，使用四个凸块15和四个凹块25，但凸块和凹块的数量不限于四个，若各个块体的可移动方向不在同一直线上，则也可以采用两个以上的块体。在此，在增多了块体数量的情况下，可以降低施加于ー个块体的负载，因此有助于块体的长寿命化。另ー方面，在減少了块体数量的情况下，可以更顺畅地进行凸块和凹块的嵌合。在此，凸块15和凹块25參照图4具有满足al > bl = cl这样的尺寸关系，因此，即便在凸块15和凹块25在可移动方向上相对移动了的情况下，也可以避免锥部15c自槽部25c伸出。移动可动侧模具20直至该可动侧模具20的下表面21与固定侧模具10的上表面11紧贴，在进行合模之后，自未图示的供给源，经由浇道27、中央凹部17、流道16、26向由转印面12、22形成的模腔内填充树脂，使上述树脂固化后，如图1所示，使可动侧模具20自固定侧模具10离开，从而可以成形NA = 0. 85 0. 95的光拾取装置用的物镜。
根据本实施方式，由于使凸块15和凹块25嵌合来进行固定侧模具10及可动侧模具20的对位，因此，对位的重复精度高，可以有效抑制两模具10、20的透镜成形面彼此的偏心。并且，由于凸块15和凹块25在嵌合的状态下能够沿X方向或Y方向移动，因此，通过使模具10、20的热膨胀方向和可移动方向一致，可以抑制因模具10、20产生温度差而引起的偏移、即由热膨胀差引起的偏移而不向模具施加负载。另外，根据本实施方式，凸块15的斜面15a和凹块25的斜面25a进行面接触，由此，嵌合部的刚性提高，定位精度提高。另外，由于可以降低向嵌合部施加的负载，因此，也有助于嵌合部件的长寿命化。由于凸块15的移动范围(al-bl)选取比热膨胀差更宽广的范围，因此，凸块15的可移动方向上的构件长度可以不要求高精度，从而可以谋求低成本化。另外，进行嵌合的凹块25也同样地，由于该凹块25的可移动方向上的构件长度可以不要求高精度，因此可以谋求低成本化。即，參照图4，以满足al >bl = Cl的方式加工凸块15和凹块25即可，沿可移动方向可以产生在将模具10、20与凸块15和凹块25组装时的游隙，与此相应地可以容易地进行组装。因此，可以降低加工精度要求、减少组装时间。图6是表示本实施方式的变形例的凸块15和凹块25的尺寸关系的图。对于变形例的凸块15和凹块25的尺寸关系而言，若将凹块25的槽部25c的长度方向上的尺寸设为a2、将该方向上的凸块15的尺寸设为b2、将该方向上的锥部15c的尺寸设为c2，则优选满足下式a2 = b2 > c2。图7是表示其他变形例的凸块15和凹块25的尺寸关系的图。对于变形例的凸块15和凹块25的尺寸关系而言,若将凹块25的槽部25c的长度方向上的尺寸设为a3、将该方向上的凸块15的尺寸设为b3、将该方向上的锥部15c的尺寸设为c3，则优选满足下式a3>b3>c3。但是，凹块25的槽部25c的长度方向上的尺寸和该方向上的凸块15的尺寸也可以相等。在该情况下，优选在设置有凹块25的模具上设置有如图8、9所示的退让部。更具体地说，在图8的例子中，代替用于安装凹块25的切ロ部，将长方体形状的开ロ 24'作为凹陷部形成在下表面21，进而在开ロ 24，和侧面23之间的壁开设矩形切ロ而形成退让部28。优选为，退让部28的底面与凹块25的槽部25c的底面25b共面或比其深(距下表面21更远)。在该例中，在因模具间的热膨胀而导致相同尺寸的凸块(未图示)相对于凹块25向外侧移动的情况下很有效。另ー方面，在图9的例子中，代替用于安装凹块25的切ロ部，将长方体形状的开ロ24'作为凹陷部形成在下表面21，进而在下表面21的、隔着开ロ 24'与侧面23相反的一侧的部位开设矩形切ロ而形成退让部28。优选为，退让部28的底面与凹块25的槽部25c的底面25b共面或比其深(距下表面21更远)。在该例中，在因模具间的热膨胀而导致相同尺寸的凸块(未图示)相对于凹块25向内侧移动的情况下很有效。另外，退让部28也可以相对于开ロ 24'设置在两侧。另外，在难以预测可动侧模具和固定侧模具的热膨胀差的情况等下，也可以构成将图8和图9合在一起的形状、即在凹部的两端设置退让部28。[第二实施方式]图10是第二实施方式的与图1相同的立体图。在本实施方式中，固定侧模具10'一体地成形作为凸部的锥部15c，可动侧模具20' —体地成形作为凹部的槽部25c。另外，在本实施方式中，转印面22形成在模具嵌块Cl的端面，模具嵌块Cl被插入固定侧模具10'的开ロ IOa'内。另外，与转印面22相对的转印面(未图示)形成在模具嵌块C2的端面，模具嵌块C2被插入可动侧模具20'的开ロ 20a'内。另外，模具嵌块C1、C2除直接插入模具10'、20'的开ロ之外，也可以经由例如在日本特开2004-168009号公报的图1、图2、图5及图6等中作为附图标记34、35被记载的部件将模具嵌块插入开口内。在该情况下，滚动轴承的滚珠数量优选为50 200个左右。另外，如图10所示，也可以在固定侧模具10'的圆形开ロ 30a'内设置将转印面22全部包围的圆形模具嵌块C3。同样地，也可以在可动侧模具20'的开ロ 40a'内设置将与转印面22相对的转印面(未图示)全部包围的圆形模具嵌块C4。并且，圆形的模具嵌块C3、C4除直接插入模具10'、20'的圆形开ロ之外，也可以经由例如在日本特开2004-168009号公报的图1、图2、图5及图6等中作为附图标记34、35记载的部件将圆形的模具嵌块插入圆形开口内。在该情况下，滚动轴承的滚珠数量优选为50 200个左右。图12是表示上述实施方式的变形例的凸块15"和凹块25"的立体图。在本实施方式中，凹块25"具有矩形截面槽25c"，该矩形截面槽25c"具有底面25b"和相互平行的侧面25a"。即，与可移动方向正交的截面为矩形。另ー方面，凸块15"具有突起15c"，该突起15c"具有顶面15b"和相互平行的侧面15a"。即，与可移动方向正交的截面为矩形。该凸块15"和凹块25"在上述实施方式的模具中同样可以使用。在成形时，凸块15"的侧面15a"相对于凹块25"的侧面25a"滑动的同时，突起15c"嵌合在矩形截面槽25c"中。由此，可以进行模具彼此的定位。在成形后开启模具吋，侧面15a"、25"进行引导，从而可以使模具沿已成形的透镜的光轴方向高精度地开启。上述结构尤其是在透镜形成衍射构造的情况下很有效。例如，既可以如图13所示将凹块25配置成自可动侧模具20的下表面21突出，或者也可以如图14所示将凹块25配置成自可动侧模具20的下表面21拉入里侧。另外，还可以在固定侧模具设置凹块、在可动侧模具设置凸块。[第三实施方式]图15是实施本发明的成形方法的第三实施方式的成形装置的局部剖面图。图16是用箭头I1-1I线剖开图15的结构并沿箭头方向观察的局部剖面图。图17是用箭头II1-1II线剖开图15的结构并沿箭头方向观察的主视图。图18是表示型板和块体的立体图。在此，示出卧式成形装置，但也可以是立式成形装置。在此，将合模方向设为Z方向，将合模正交方向设为X方向、Y方向。在图15中，在未图示的框架上固定有固定侧安装板11A。在固定侧安装板IlA的图中左侧，利用未图示的螺栓固定有矩形板状的固定侧型板12A。在固定侧型板12A的矩形面12tA上，贯穿地形成有四个(參照图18)矩形孔12aA，而且，在矩形孔12aA之间形成有透镜的转印面12bA。能够通过电火花加工等形成的各矩形孔12aA配置在固定侧型板12A的角部Pl附近，隔着固定侧型板12A的中心对称地配置的矩形孔12aA，其中心线相互重叠并且穿过角部Pl (參照图17)。各转印面12bA经由放射状的流道12cA与贯穿固定侧型板12A及固定侧安装板IlA的浇道12dA连结。在图16、18中，在各矩形孔12aA内设置有凹块13A。凹块13A的详细情况在后面论述，该凹块13A由两个构件(后述的块片)形成，各自通过将自固定侧安装板IlA的背面侧穿插的螺栓15A拧合在螺纹孔中而被固定。但是，也可以构成为将双方的构件相互固定并利用单个螺栓将一方固定。形成凹部的凹块13A的热膨胀系数比固定侧型板12A的热膨胀系数大。由固定侧型板12A和凹块13A形成固定侧模具10A。另外，凹块13A的刚性率优选比固定侧型板12A的刚性率大。另ー方面，在未图示的驱动部上固定有可动侧安装板21A。在可动侧安装板21A的图中右侧，垫块22k和承接板23A按照该顺序被固定，并且，在承接板23A的右侧，利用未图示的螺栓固定有矩形板状的可动侧型板24A。在可动侧型板24A的矩形面24tA上，贯穿地形成有四个(參照图18)矩形孔24aA，而且，在矩形孔24aA之间形成有透镜的转印面24bA。能够通过电火花加工等形成的各矩形孔24aA配置在可动侧型板24A的角部P2附近，隔着可动侧型板24A的中心对称地配置的矩形孔24aA，其中心线相互重叠并且穿过角部P2。各转印面24bA经由放射状的流道24cA与中央凹部24dA连结。 在图16、18中，在各矩形孔24aA内设置有凸块25A。凸块25A的详细情况在后面论述，该凸块25A由两个构件(后述的块片)形成，分别利用自承接板23A的背面侧穿插的螺栓26A，夹设高度调节用的衬垫27A的同时拧合于螺纹孔而被固定。但是，也可以构成为将双方的构件相互固定并利用单个螺栓将一方固定。形成凸部的凸块25A的热膨胀系数比可动侧型板24A的热膨胀系数大。可动侧安装板21A、垫块22A、承接板23A、可动侧型板24A、凸块25A—体地移动。由可动侧型板24A和凸块25A形成可动侧模具20A。另外，凸块25A的刚性率优选比可动侧模具20A的刚性率大。另外，在形成于固定侧型板12A的矩形孔12aA也可以设置高度调节用的衬垫。另夕卜，在各矩形孔12aA、24aA内既可以设置相对于与可移动方向正交的方向调节凹块13A和凸块25A的位置的衬垫，也可以设置相对于与可移动方向平行的方向调节位置的衬垫。这样，通过在各矩形孔12aA、24aA内使用衬垫等位置调节机构，从而能够进行调节以消除凹块13A和凸块25A卡合时的高度位置等的偏移。此时，由于在可移动方向上为粗略的定位即可，因此，也具有容易进行调节的优点。并且，由于具有调节机构，因此，分别形成于固定侧型板12A和可动侧型板24A的各矩形孔12aA、24aA的加工精度可以不要求高精度。因此，可以降低加工精度要求、减少组装时间。另外，參照图18，在已装配的状态下，隔着可动侧型板24A的中心相对的两个凸块25A (在此为第一凸块)的轴线LlA —致地沿X方向延伸，并且另外两个凸块25 (在此为第ニ凸块)的轴线L2A—致地沿与X方向正交的Y方向延伸。另外，在已装配的状态下，隔着固定侧型板12A的中心相对的两个凹块13A (在此为第一凹块)的轴线L3A —致地沿X方向延伸，并且另外两个凹块13A (在此为第二凹块)的轴线L4A —致地沿与X方向正交的Y方向延伸。图19是表示构成本实施方式的凸块及凹块的块片的立体图。如图19A所示，块片125是各面正交的大致四棱柱状，具有高上表面125aA、与高上表面125aA平行且设置在低位置的低上表面125bA、将高上表面125aA和低上表面125bA连结的倾斜的斜面125cA。在此，高上表面125aA的宽度a A和低上表面125bA的宽度P A相等(a A = PA)。另外，高上表面125aA与长侧面125dA正交，低上表面125bA与平行于长侧面125dA的短侧面125eA正交。
如图19B所示，若将相同的块片125A以使长侧面125dA彼此面对的方式进行组合，则形成凸块25A。另ー方面，若将相同的块片125A以使短侧面125eA彼此面对的方式进行组合，则形成凹块13A。相同形状的块片125A能够容易地生产高精度的块片。因此，若组合该块片125A来形成凸块25A和凹块13A，则即便斜面125cA相对于高上表面125aA的倾斜角从目标角度(例如45度)稍微偏移，只要在块片125A之间斜面125cA的倾斜角不存在差异，即便在组合了的状态下，斜面125cA的倾斜角也一祥，凸块25A的斜面和凹块13A的斜面均匀地抵接，因此，可以不产生多余的抵靠地进行高精度的定位。另外，凸块25A、凹块13A也可以分别由単体形成。图20是表示变形例的凸块25A、凹块13A的制造エ序的一部分的图。在制造变形例的凸块25A的情况下，形成长度方向上的截面相同的凸棒材M25A，按照规定尺寸将其切断，从而可以制造上述变形例的凸块25A。凸块25A在长方体上设置有锥部25cA，该锥部25cA具有顶面25bA和相互向相反方向倾斜的ー对斜面(卡合平面)25aA。在使用如上所述的块片125A应用于图15 17所示的成形装置的情况下，块片125A使用16个。另ー方面，在制造凹块13A的情况下，形成长度方向上的截面相同的凹棒材M13A，按照规定尺寸将其切断，从而可以制造上述凹块13A。凹块13A在长方体上形成有槽部13cA，该槽部13cA具有底面13bA和相互向相反方向倾斜的ー对斜面(卡合平面)13aA。槽部13cA的内部形状与锥部25cA的外部形状大致一致。另外，凸块25A的斜面25aA的倾斜角和凹块13A的斜面13aA的倾斜角既可以是相同角度，也可以是不同的角度。在为相同角度的情况下，斜面25aA和斜面13aA均匀地抵接，因此，可以不产生多余的抵靠地进行高精度的定位。在此，对于凸块25A和凹块13A的尺寸关系而言，參照图21，若将凹块13A的槽部13cA的长度方向(轴线L3、L4方向)上的尺寸设为alA、将该方向上的凸块25A的尺寸设为blA、将该方向上的锥部25cA的尺寸设为c 1A，则优选满足下式alA>blA = clA。该尺寸关系也能够适用于由多个块片构成凸块25A或凹块13A的情况(在以下的变形例中也ー样)。另外，即便凸块25A的斜面25aA和凹块13A的斜面13aA接触，顶面25bA和底面13bA也不接触。接着,说明本实施方式的动作。首先,如图15、16所示，自可动侧模具20A相对于固定侧模具IOA离开的状态，利用未图示的驱动装置使可动侧模具20A接近固定侧模具10A。在此，若预先利用未图示的加热器对固定侧模具IOA及可动侧模具20A进行加热，则即便在常温装配时在矩形孔24aA和凸块25A以及矩形孔12aA和凹块13A之间设置有规定的间隙的情况下，也可以使凸块25A和凹块13A更大地膨胀来消除该间隙，由此，能够进行高精度的定位。在此，首先，凸块25A的锥部25cA的斜面25aA与凹块13A的槽部13cA的斜面13aA相接触地使上述锥部25cA与槽部13cA卡合，相对于固定侧模具10A，将可动侧模具20A引导到规定位置，因此，能够以转印面25bA、13bA的中心高精度地一致的方式进行合摸。此吋，由于合模时对锥部25cA施加预压，因此，其利用弾性变形而收缩。另外，可以提高锥部25cA的刚性、抑制错位。通常，调节成使锥部25cA在固定侧模具IOA和可动侧模具20A已合模的位置与槽部13cA嵌合，但优选预先调节嵌合位置以使锥部25cA利用预压弹性变形数]i m。在合模后，轴线LlA与轴线L3A重叠、轴线L2A与轴线L4A重叠，斜面25aA、13aA分别与上述轴线LlA L4A平行地延伸。将该重叠的轴线的方向作为可移动方向。在为了进行成形而加热固定侧模具10A和可动侧模具20A导致产生了不同的膨胀的情况下，如图17所示，在可移动方向(即X方向或Y方向)上在维持凸块25A和凹块13A卡合的状态的同时能够相对移动。但是，由于热膨胀差通常较小，因此，可以不考虑转印面25bA、12bA的中心位移。另外，优选为，凸块25A和凹块13A的可移动方向与自固定侧模具IOA或可动侧模具20A的热膨胀中心开始的放射状线平行。即，作为凸块25A及凹块13A向固定侧模具IOA和可动侧模具20A的配置方式，并不仅限于图15，只要以使可移动方向与自热膨胀中心开始的放射状线平行的方式配置凸块和凹块即可。在此，热膨胀中心可考虑将浇道12dA的中心或中央凹部24dA的中心作为热膨胀中心。另外，在本实施方式中，如图15所示，使用四个凸块25A和四个凹块13A，但凸块和凹块的数量不限于四个，例如也可以将型板的形状设为多边形并与角部相吻合地设置多个块体。在此，在增多了块体数量的情况下，可以降低施加于ー个块体的负载，因此，有助于块体的长寿命化。另ー方面，在減少了块体数量的情况下，可以更顺畅地进行凸块和凹块的卡合
在此，凸块25A和凹块13A參照图21具有满足alA > blA = clA这样的尺寸关系，因此，即便在凸块25A和凹块13A沿可移动方向相对移动了的情况下，也可以避免锥部25cA自槽部13cA伸出。可动侧模具20A进行移动直至可动侧模具20A的面与固定侧模具10A的面紧贴并进行合模后，自未图示的供给源，经由浇道12dA、中央凹部24dA、流道12cA、14cA，向由转印面12bA、24bA形成的模腔内填充树脂，使上述树脂固化后，如图15所示，使可动侧模具20A自固定侧模具10A离开，从而可以成形NA = 0.85 0. 95的光拾取装置用的物镜。根据本实施方式，由于使凸块25A和凹块13A卡合来进行固定侧模具10A及可动侧模具20A的对位，因此，对位的重复精度高，可以有效抑制两模具10A、20A的透镜成形面彼此的偏心。并且，由于凸块25A和凹块13A在卡合的状态下能够沿X方向或Y方向移动，因此，通过使模具10A、20A的热膨胀方向和可移动方向一致，可以抑制因模具10A、20A产生温度差而引起的偏移、即由热膨胀差引起的偏移而不向模具施加负载。另外，根据本实施方式，凸块25A的斜面25aA和凹块13A的斜面13aA进行面接触，由此，卡合部的刚性提高，定位精度提高。另外，由于可以降低向卡合部施加的负载，因此，也有助于卡合部件的长寿命化。由于凸块25A的移动范围(alA-blA)选取比热膨胀差更宽广的范围，所以，凸块25A的可移动方向上的构件长度可以不要求高精度，因此可以谋求低成本化。另外，进行卡合的凹块13A也同样地，由于该凹块13A的可移动方向上的构件长度也可以不要求高精度，因此可以谋求低成本化。即，參照图21，以满足alA > blA = clA的方式加工凸块25A和凹块13A即可，沿可移动方向可以产生在将模具10A、20A与凸块25A和凹块13A组装时的游隙，与此相应地可以容易地进行组装。因此，可以降低加工精度要求、减少组装时间。此外，通过将凸块25A和凹块13A分别设置在模具10A、20A的矩形面的角部P1、P2附近，可以有效使用未使用空间，因此，可以使模具10A、20A更紧凑，由此，可以谋求轻量化和降低成本。若模具10A、20A的轻量化被促进，则成形装置中的保持模具的部位也可以实现轻量化，并且，可以谋求降低可动部的惯性力、减轻负载，从而可以稳定地进行成形。并且，由于将凸块25A和凹块13A分别插入型板24A、12A的孔24aA、12aA中，因此，可以抑制例如插入到切ロ时等可能产生的开模方向的变形，可以高精度地进行成形。图22是表示本实施方式的变形例的凸块25A和凹块13A的尺寸关系的图。对于变形例的凸块25A和凹块13A的尺寸关系而言，若将凹块13A的槽部13cA的长度方向上的尺寸设为a2A、将该方向上的凸块25A的尺寸设为b2A、将该方向上的锥部25cA的尺寸设为c2A，则优选满足下式a2A = b2A>c2A。图23是表示其他变形例的凸块25A和凹块13A的尺寸关系的图。对于变形例的 凸块25A和凹块13A的尺寸关系而言，若将凹块13A的槽部13cA的长度方向上的尺寸设为a3A、将该方向上的凸块25A的尺寸设为b3A、将该方向上的锥部25cA的尺寸设为c3A，则优选满足下式a3A>b3A>c3A。但是，也可以使凹块13A的槽部13cA的长度方向上的尺寸和该方向上的凸块25A的尺寸相等。在该情况下，优选在设置有凹块13A的模具上设置图24、25所示的退让部。更具体地说，在图24的例子中，与安装凹块13A的孔12aA的外侧邻接地开设长方体形状的切ロ而形成退让部12bA。优选为，退让部12bA的底面与凹块13A的槽部13cA的底面13bA共面或比其深(距凸块25A更远)。在该例中，在因模具间的热膨胀而导致相同尺寸的凸块(未图示)相对于凹块13A向外侧移动的情况下很有效。另外，退让部12bA也可以形成为穿透至模具的外部。換言之，也可以以在型板的侧面露出的方式形成退让部12bA。另ー方面，在图25的例子中，与安装凹块13A的孔12aA的内侧邻接地开设长方体形状的切ロ而形成退让部12bA。优选为，退让部12bA的底面与凹块13A的槽部13cA的底面13bA共面或比其深(距凸块25A更远)。在该例中，在因模具间的热膨胀而导致相同尺寸的凸块(未图示)相对于凹块13A向内侦彳移动的情况下很有效。另外，退让部12bA也可以设置在孔12aA的两侧。另外，在难以预测可动侧模具和固定侧模具的热膨胀差的情况等下，也可以构成将图24和图25合在一起的形状、即在凹部的两端设置退让部12bA。[第四实施方式]图26是第四实施方式的与图18相同的立体图。在本实施方式中，固定侧模具10' A—体地成形作为凹部的锥形槽(未图示)，可动侧模具20' A—体地成形作为凸部的锥部25cA。另外，在本实施方式中，可动侧的转印面24bA形成在圆筒形的模具嵌块ClA的端面，模具嵌块ClA嵌合在可动侧型板24A的开ロ 24fA内。另ー方面，与转印面24bA相对的转印面(未图示)形成在圆筒形的模具嵌块C2A的端面，模具嵌块C2A被插入固定侧型板12A的开ロ 12fA内。另外，模具嵌块CIA、C2A除直接插入模具10' A、20' A的开ロ之外，也可以经由例如日本特开2004-168009号公报的图1、图2、图5及图6等中作为附图标记34、35记载的部件将模具嵌块插入开口内。在该情况下，滚动轴承的滚珠数量优选50 200个左右。另外，如图26所示，也可以在可动侧型板24A的圆形开ロ 24gA内设置将转印面24bA全部包围的圆形模具嵌块C3A。同样地，也可以在固定侧型板12A的开ロ 12gA内设置将与转印面24bA相对的转印面(未图示)全部包围的圆形模具嵌块C4A。并且，圆形的模具嵌块C3A、C4A除直接插入模具10' A、20' A的圆形开ロ之外，也可以经由例如日本特开2004-168009号公报的图1、图2、图5及图6等中作为附图标记34、35记载的部件将圆形的模具嵌块插入圆形开口内。在该情况下，滚动轴承的滚珠数量优选为50 200个左右。图27是表示上述实施方式的变形例的凸块25" A和凹块13" A的立体图。在本实施方式中，凹块13" A具有矩形截面槽13c" A，该矩形截面槽13c" A具有底面13b" A和相互平行的侧面13a" A。即，与可移动方向正交的截面为矩形。另ー方面，凸块25" A具有突起25c" A，该突起25c" A具有顶面25b" A和相互平行的侧面25a" A。S卩，与可移动方向正交的截面为矩形。该凸块25" A和凹块13" A在上述实施方式的模具中同样可以使用。
在成形时，凸块25" A的侧面25a" A相对于凹块13" A的侧面13a" A滑动的同时，突起25c" A与矩形截面槽13c" A卡合(嵌合)。由此，可以进行模具彼此的定位。在成形后在开启模具时，侧面25a" A、13a" A进行引导，从而可以使模具沿已成形的透镜的光轴方向高精度地开启。上述结构尤其是在透镜形成衍射构造的情况下很有效。例如既可以如图28所示将凹块13A配置成自可动侧模具20A的面突出，或者也可以如图29所示将凹块13A配置成自可动侧模具20A的面拉入里侧。并且，优选在压入到型板24A、12A的孔24aA、12aA中的凸块25A、凹块13A的插入端、或在孔24aA、12aA的边缘设置倒角部TP。另外，在一方设置倒角部的情况下，另一方可以在端部或边缘部设置比对方的宽度稍窄的直线部。另外，也可以在固定侧模具设置凹块、在可动侧模具设置凸块。[第五实施方式]图30是第五实施方式的成形装置的与图16相同的剖面图。在图30所示的实施方式中，在固定侧设置凸块25A，在可动侧设置凹块13A，进而在可动侧型板24A的孔24aA内，在承接板23A和凹块13A之间设置有衬垫27A，此外，在固定侧型板12A的孔12aA内，在固定侧安装板IlA和凸块25A之间也配置衬垫14A。由此，可以进行更精细的定位。另外，也可以仅在固定侧安装板IlA和凹块13A之间配置衬垫14A。[第六实施方式]图31是第六实施方式的成形装置的与图16相同的剖面图。在图31所示的实施方式中，使用単体的凸块25A及凹块13A。该成形装置可以使用利用图20所示的制造方法制造的凸块25A及凹块13A。另外，也可以仅将凸块25A及凹块13A中的一方形成为单体。关于本说明书中的多边形面的角部附近如下记载。在多边形面为正多边形面的情况下，在将I边的长度设为A而描绘出以各顶点为中心的半径0. 60A的圆时，将包含在上述各圆周内部的区域称为多边形面的角部附近。另外，在多边形面不是正多边形面的情况下，将形成一个顶点的两个边中的较长一方的边的长度设为A'，在各顶点分别描绘以该顶点为中心的半径0.60A'的圆时，将包含在该圆周内部的区域称为多边形面的角部附近。附图标记说明10,10/固定侧模具11上表面12转印面
13 侧面14 切 ロ 部15 凸块15a"侧面15a 斜面15b 顶面15c 锥部15c"突起16 流道17中央凹部20、20'可动侧模具21下表面22转印面23 侧面24 切 ロ 部24 开ロ25 凹块25a"侧面25a 斜面25b 底面25c 槽部25c"矩形截面槽26 流道27 浇道28退让部125 块片C1、C2模具嵌块M15凸棒材M25凹棒材SM 垫片IOA固定侧模具IlA固定侧安装板12A固定侧型板12aA 矩形孔12bA 转印面12cA 流道12dA 浇道12fA 开ロ12gA 开ロ
13A 凹块13a" A 侧面13aA 斜面13bA、13" A 底面13cA 槽部14A 衬垫15A 螺栓20A可动侧模具2IA可动侧安装板22A 垫块23A承接板24A可动侧型板24aA 矩形孔24bA 转印面24cA 流道24dA中央凹部24fA 开 ロ24gA 圆形开 ロ25A 凸块25a" A 侧面25aA 斜面25bA、25" A 顶面25cA 锥部25c" A 突起26A 螺栓27A 衬垫125A 块片125aA高上表面125bA低上表面125cA 斜面125dA 长侧面125eA 短侧面C1A、C2A 模具嵌块C3A、C4A 模具嵌块M13A 凹棒材M25A 凸棒材TP倒角部
权利要求
1.一种成形装置，用于转印成形NA为0. 8 0. 95的透镜，其特征在于，具有 第一模具及第二模具，其分别具有透镜的转印面，并能够相对地移动； 凸部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的一个模具，并具有卡合平面；以及 凹部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的另一个模具，并具有卡合平面， 在使所述第一模具和所述第二模具已合模时，所述凸部和所述凹部使所述卡合平面抵接地进行卡合，并且使卡合位置沿着所述卡合平面在与合模方向正交的方向上能够移动。
2.如权利要求1所述的成形装置，其特征在于， 所述第一模具及所述第二模具在多边形面上具有透镜的转印面， 所述凸部设置在所述一个模具的多边形面的角部附近， 所述凹部设置在所述另一个模具的多边形面的角部附近。
3.如权利要求1或2所述的成形装置，其特征在于， 所述凸部及所述凹部中的至少进行卡合的部位的、与可移动方向正交的截面，沿所述可移动方向具有同样的形状。
4.如权利要求3所述的成形装置，其特征在于， 所述同样的形状是矩形。
5.如权利要求3所述的成形装置，其特征在于， 所述同样的形状是梯形。
6.如权利要求1 5中任一项所述的成形装置，其特征在于， 所述凸部具有第一凸块和第二凸块，所述凹部具有与所述第一凸块卡合的第一凹块和与所述第二凸块卡合的第二凹块，所述第一凸块和所述第一凹块的可移动方向与所述第二凸块和所述第二凹块的可移动方向正交。
7.如权利要求1 6中任一项所述的成形装置，其特征在于， 所述凸部与所述一个模具分体形成并安装在形成于所述一个模具的凹陷部，而且/或者所述凹部与所述另一个模具分体形成并安装在形成于所述另一个模具的凹陷部。
8.如权利要求7所述的成形装置，其特征在于， 所述凸部和所述凹部中的至少一方被压入所述凹陷部。
9.如权利要求7或8所述的成形装置，其特征在于， 所述凸部和所述凹部中的至少一方通过组合相同形状的块片而形成。
10.如权利要求7 9中任一项所述的成形装置，其特征在于， 所述凸部和所述凹部分别通过组合所述相同形状的块片而形成。
11.如权利要求7 10中任一项所述的成形装置，其特征在于， 所述凸部的热膨胀系数比所述一个模具的热膨胀系数大，而且/或者所述凹部的热膨胀系数比所述另一个模具的热膨胀系数大。
12.如权利要求1 6中任一项所述的成形装置，其特征在于， 所述凸部与所述一个模具构成一体，而且/或者所述凹部与所述另一个模具构成一体。
13.如权利要求1 12中任一项所述的成形装置，其特征在于， 在合模时对所述凸部和所述凹部的至少一方施加预压。
14.如权利要求1 13中任一项所述的成形装置，其特征在于，所述凸部和所述凹部的可移动方向与自所述第一模具或所述第二模具的热膨胀中心开始的放射状线平行。
15.如权利要求1 14中任一项所述的成形装置，其特征在于， 所述透镜是光拾取装置用的物镜。
16.如权利要求1 15中任一项所述的成形装置，其特征在于， 所述透镜的至少一方的光学面形成有光程差赋予构造。
17.如权利要求1 16中任一项所述的成形装置，其特征在于， 所述透镜在光轴方向上的最大长度为4mm以下,在与光轴方向正交的方向上的最大长度为6mm以下。
18.如权利要求1 17中任一项所述的成形装置，其特征在于， 所述透镜满足下式0.8 ≤ d/fl ≤1. 5 其中，d表示所述透镜的光轴上的厚度(mm)、fl表示波长为500nm以下的光束下的所述透镜的焦距(mm)。
19.一种成形方法，其使用成形装置来转印成形NA为0. 8 0. 95的透镜，该成形装置具有第一模具及第二模具，其分别具有透镜的转印面，并能够相对地移动；凸部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的一个模具，并具有卡合平面；以及凹部，其设置于所述第一模具及所述第二模具中的另一个模具，并具有卡合平面， 在使所述第一模具和所述第二模具已合模时，所述凸部和所述凹部使所述卡合平面抵接地进行卡合，并且使卡合位置沿着所述卡合平面在与合模方向正交的方向上能够移动。
20.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于， 所述第一模具及所述第二模具在多边形面上具有透镜的转印面，所述凸部设置在所述一个模具的多边形面的角部附近，所述凹部设置在所述另一个模具的多边形面的角部附近。
全文摘要
本发明的成形装置使凸块(15)和凹块(25)嵌合来进行固定侧模具(10)及可动侧模具(20)的对位，因此，对位的重复精度高，并且可以有效抑制两模具(10、20)的透镜成形面彼此的偏心。并且，由于凸块(15)和凹块(25)使嵌合位置沿与合模方向正交的方向能够移动，因此，通过使模具(10、20)的热膨胀方向和可移动方向一致，可以抑制由于模具(10、20)产生温度差而引起的偏移、即由热膨胀差引起的偏移而不向模具施加负载。
文档编号B29C33/30GK103025496SQ201180036848
公开日2013年4月3日 申请日期2011年7月28日 优先权日2010年7月30日
发明者田川知彦 申请人:柯尼卡美能达先进多层薄膜株式会社